桩基岩溶处理专项方案.docx

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桩基岩溶处理专项方案

一、编制依据

1.1编制依据

1、《唐山轨道客车有限责任公司高速动车组实验线工程施工合同文件》、相关图纸资料及说明等。

2、国家、原铁道部、住建部、中国铁路总公司现行施工规范、规程、质量验收标准及工程建设标准强制性条文。

3、国家、原铁道部、住建部、地方政府、中国铁路总公司及业主有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。

4、施工区域自然因素、沿线交通情况及现场施工条件。

5、我单位积累的成熟技术、科技成果、施工工艺方法及同类工程施工经验。

6、陡河特大桥（唐车试验线施修桥01），东杨家营特大桥（唐车试验线施修桥02）。

1.2编制原则

坚持“总体布局、全面开工，分段突击、快速推进，均衡生产、确保重点”的原则。

运用平行、交叉、流水等科学手段组织施工，工期安排遵循“国内领先、合理可行、留有余地”的原则。

本着先进性与适用性相结合的原则，采用成熟可靠的技术，加强工序控制，确保优质、安全、快速、高效建成该工程；并以先进可靠的施工方法和工艺控制投资，降低成本。

坚持“高标准、高质量、科研先行”的原则，以“高、精、尖”为要求，配置与选择施工设备、技术、工艺，关键特殊工序遵循先试验、后实施，做到安全可靠。

遵循“重视环境、保护环境”的原则，做到不扰民，不污染环境。

最大程度的减少施工对周边既有道路、单位办公及民众生活的干扰。

1.3编制范围

编制范围为陡河特大桥、东杨家营特大桥桩基基础。

二、工程概况

2.1工程概况

（1）陡河特大桥

本桥中心里程DK2+963.9，全桥长2937.18m。

在DK1+842.6处跨越陡河，在DK4+106.0处跨越沙石路。

桥梁基础采用桩基础，分为摩擦桩、柱桩，设计共计桩基453根，桩径1m。

陡河主槽内桥墩采用单圆柱桥墩，其他部位桥墩采用圆端形桥墩。

（2）东杨家营特大桥

本桥中心路程DK6+390.43，全桥长3083.05m。

桥梁与规划外环路的交叉里程为DK6+034.50，采用40+64+40m连续梁跨越。

桥梁基础采用桩基础，分为摩擦桩、柱桩，设计共计桩基481根，桩径1m。

桩径1.0、1.25、1.5m；桥墩采用圆端形桥墩，桥台为单线T台。

2.2工程地质及水文地质

2.2.1主要地质特征

2.2.1.1陡河特大桥

（1）工程地质条件

桥址区地貌为第四系冲洪积平原，地形起伏，地势开阔，大部分已辟为耕地，桥址范围地层为上覆第四系上更新统冲洪积层，下伏蓟县系（JX）白云岩，泥灰岩层。

（2）水文地质特征及评价

桥址区地下水为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水，勘测期间地下水埋深15.9-31.9m（高程1.81-28.82m），水位季节变化幅度2.0-3.0m,地下水主要受大气降水补给。

（3）不良地质和特殊地质

岩溶：

桥址区下伏白云岩和泥灰岩，局部发育溶洞。

溶洞分布范围为DK2+401.1-DK2+499.4及DK2+652.3-DK2+763.7、DK4+378.5-DK4+427.6。

顶板埋深24.7-36.8（顶板高程1.51-14.71m），底板埋深25.6-38.9m（底板高程-0.59-13.35m），厚度0-3.6m。

2.2.1.2东杨家营特大桥

（1）工程地质条件

桥址区第四系上更新统冲洪积层，局部为第四系全新统人工堆积层，下伏蓟县系（JX）白云岩，泥灰岩层。

（2）水文地质特征及评价

桥址区地下水为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水，勘测期间地下水埋深12.3-27.3m，水位季节变化幅度2.0-3.0m,地下水主要受大气降水补给。

（3）不良地质和特殊地质

杂填土：

松散，含大量建筑垃圾及生活垃圾，局部含粗砂，工程性质较差。

膨胀土：

全风化白云岩，灰白色，结构构造已完全破坏，节理裂隙发育，岩芯呈碎块状及砂土状，据取样分析11-ZD-111（DK7+581.2）白云岩全风化层具有强膨胀性，11-ZD-110（DK7+646.6）白云岩全风化层具有中等膨胀性，综合判定为强膨胀性。

岩溶：

桥址区下伏白云岩和泥灰岩，局部发育溶洞。

11-ZD-107（DK7+842.8）灰色，全填充，充填物为少量粉质黏土及强风化白云岩碎块，11-ZD-104（DK7+875.3）棕红色，全填充，充填物为少量粉质黏土及强风化白云碎块。

DK7+300-DK7+908段为裸露型，其余段落为覆盖型，据统计遇溶洞率为4.26%，线溶率为3.94%～5.46%，综合评价为岩溶微-弱发育区。

2.2.1.3岩溶分布情况

根据到位设计文件显示，2座特大桥溶洞分布已明确。

关于桥梁桩基础分布情况详见下表：

陡河特大桥岩溶桩基分布统计

序号

桥梁名称

墩号

桩径（m）

根数

设计桩长（m）

总长（m）

桩类型

备注

1

陡河特大桥

24

1

5

24.5

122.5

摩擦桩

2

25

1

5

23

115

摩擦桩

3

26

1

5

27

135

摩擦桩

4

27

1

5

25

125

摩擦桩

5

28

1

5

34

170

柱桩

6

29

1

5

31

155

柱桩

7

30

1

5

33

165

柱桩

8

31

1

5

34

170

柱桩

9

32

1

5

27

135

摩擦桩

10

33

1

4

29.5

118

摩擦桩

11

34

1

4

37.5

150

柱桩

12

35

1

4

38

152

柱桩

13

36

1

4

38

152

柱桩

14

37

1

6

28.5

171

摩擦桩

15

38

1

4

27

108

柱桩

16

39

1

4

33

132

柱桩

17

47

1

4

12.5

50

柱桩

18

48

1

5

33.5

167.5

柱桩

19

49

1

5

19.5

97.5

柱桩

20

54

1

5

11

55

柱桩

21

55

1

5

18

90

柱桩

22

56

1

4

16

64

柱桩

23

57

1

4

8

32

柱桩

24

58

1

4

10.5

42

柱桩

25

59

1

4

7

28

柱桩

26

60

1

4

7

28

柱桩

27

61

1

4

10

40

柱桩

28

62

1

4

7.5

30

柱桩

29

63

1

4

9

36

柱桩

30

64

1

5

7

35

柱桩

31

65

1

5

20.5

102.5

柱桩

32

66

1

5

24

120

柱桩

33

67

1

4

23.5

94

柱桩

34

68

1

4

19

76

柱桩

35

69

1

4

21.5

86

柱桩

36

70

1

4

19

76

柱桩

37

71

1

5

18

90

柱桩

38

72

1

5

21

105

柱桩

39

91

1

5

23

115

摩擦桩

40

92

1

5

19

95

摩擦桩

41

93

1

5

19.5

97.5

摩擦桩

合计

4127.5

东杨家营特大桥岩溶桩基分布统计

序号

桥梁名称

墩号

桩径（m）

根数

设计桩长（m）

总长（m）

桩类型

备注

1

东杨家营特大桥

1

1

5

32

160

摩擦桩

2

2

1

5

33

165

摩擦桩

3

24

1

8

25.5

204

摩擦桩

4

25

1

8

32.5

260

柱桩

5

26

1

8

33.5

268

柱桩

6

27

1

8

18

144

柱桩

7

36

0

0

0

0

8

37

1.25

8

10

80

柱桩

9

38

1

4

13.5

54

柱桩

10

39

1

4

14.5

58

柱桩

11

40

1

4

11

44

柱桩

12

41

1

4

10.5

42

柱桩

13

42

1

4

7

28

柱桩

14

43

1

4

10.5

42

柱桩

15

44

1

4

24

96

柱桩

16

45

1

4

29

116

柱桩

17

46

1

5

19

95

柱桩

18

90

1

4

16

64

柱桩

19

91

1

4

13

52

柱桩

20

92

1

4

14

56

柱桩

21

93

1

8

7

56

柱桩

合计

2084

2.3工期安排

1、东杨家营特大桥桩基础施工：

2015年5月～2015年8月（考虑部分图纸未到位）

2、陡河特大桥桩基施工：

2015年6月～2015年10月（考虑部分图纸未到位、前贾庄征地拆迁问题未解决）

2.4施工难点

1、由于岩溶裂隙发育，溶腔层数较多，腔体大，连通性好，当钻孔进尺至岩溶裂隙或溶腔处时，孔内泥浆马上顺岩溶裂隙或连通性好的溶腔流走，造成上部黏土层孔壁坍塌，严重者造成埋钻、地陷。

2、弱风化灰岩岩质坚硬且出露面凹凸不平，不仅进尺缓慢，同时极易造成卡钻、钻头打裂等现象。

3、由于岩溶发育程度不同，形成灰岩岩面呈斜坡状、钻孔进尺至斜坡面时极易造成偏孔。

4、桥址区部分桩基础桩长较长，且溶腔巨大，溶洞发育情况复杂多变，桩基础施工难度极大，不可预见因素较多。

5、钻孔击穿溶洞后，导致泥浆流失，泥浆面迅速下降，造成塌孔，这类问题是最常见；

6、钻孔击穿溶洞后，造成塌孔，导致地表发生塌陷，这类问题在遇到大型溶洞且地表土质较差时容易发生；

7、钻孔击穿溶洞后，因操作不当造成钻头卡住或掉入溶洞内，这类问题在施工中也经常遇到；

8、斜岩层钻孔发生偏孔；

9、即使采取了可靠措施，防止了钻孔过程中的塌孔，但在水下混凝土灌注时，到灌注到一定高度后，停灰面突然下降，导管底露出停灰面，导致断桩；

10、即使采取了可靠措施，防止了钻孔过程中的塌孔，但穿过溶后，因地下暗河可规模型溶洞，即使大量补浆，泥浆面仍停留在地下水位面处，导致泥浆无法循环，钻渣不能排出孔外，钻进停止不前；

11、即使能成孔，在水下混凝土灌注时，到停灰面到达规模型溶洞后，混凝土大量流向溶洞内，停灰面长时间不能上升，时间长了后表层凝固，导致断桩；

12、其它遇到的问题：

岩溶区钻孔桩一般入岩较深，施工周期长，机械设备磨损快，往往在钻孔中不注意检查发生钢丝绳断裂而造成钻头掉入孔内。

三、钻进成孔工艺

图、施工工艺流程图

3.1钻机就位前准备工作

质检人员和钻机技术员先对钻机各种性能和泥浆泵等进行全面检查，并对即将使用的冲锤，冲锤外径，钢丝绳等进行检查，确保设备能正常运作。

钻机技术员准备好钻孔需用的各种资料，并根据地质报告和施工图纸绘制钻孔桩位地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头（钻头外径等于设计基桩直径），设置配重和确定冲击频率及进尺，泥浆稠度等。

3.2钻机就位

钻机正确就位，钻机顶部的起吊滑轮缘、钻头中心和桩孔中心三者应在同一铅锤线上，其偏差不大于2cm。

钻机就位后，牢固固定钻机以避免在钻孔过程中因钻机振动而影响平面位置；钻机成孔时现场技术员经常检查钻头的平面位置，不符合设计要求时及时调整。

开钻前检查卷扬机、循环管路、水笼头等，并开动钻机空转，如持续5min无故障时，即可开始冲孔。

3.3冲孔

当钻机就位并复检后，进行钻机调试，启动泥浆泵转盘，待泥浆形成循环后方可开始进尺。

冲孔时采用正循环和反循环两种形式进行。

出护筒口之前采用正循环冲孔，待泥浆浓度达到要求后，并结合不同土层情况，适当选择正、反循环冲孔。

根据不同土层选择与之相适应的进尺和冲击频率。

对于软弱层，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆冲孔，以免发生先扩孔后缩孔现象，对于粘土层采用中等钻速大泵量、稀泥浆冲孔；对于砂层，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆冲孔，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋钻现象；护筒底口和不同地层交接处附近，采用低档慢速、小进尺冲孔，防止扩孔、塌孔和偏斜孔，每小时进尺不大于0.5m。

钻孔过程中，注意维持孔内泥浆水头在2.5m以上,并随时对泥浆各项指标进行检查，并根据泥浆情况作出相应的调整，确保在冲孔过程中泥浆的各项指标满足技术规范要求，同时做好原始记录工作。

冲孔过程中，入岩后按规定频率及时捞取渣样，并做好标记、妥善保存，做好记录，并请驻地监理签字确认。

如果实际地质情况与设计勘查资料差别较大，应及时向监理工程师、设计代表及业主报告，妥善解决。

3.4终孔

当冲至设计标高时应及时通知监理工程师，经监理工程师、设计代表检查符合要求后才可终孔。

如地质情况发生变化，需由业主、设计单位和监理单位确认，确定是否需要继续冲孔。

3.5成孔检测及清孔

钻孔到位后采用长为4～6倍的桩径、直径大于钢筋笼10cm的检孔器进行孔深、孔径和垂直度等的检测，经监理工程师验收合格签认后，开始进行首次清孔。

采用泥浆分离器快速进行清孔，清孔后的泥浆各项指标和桩底沉淀厚度必须满足技术规范和设计图纸的要求。

钢筋笼安装到位后，进行二次清孔，二次清孔采用水下砼灌注的刚性导管配φ5.0cm直径无缝钢管为高压管，通过20m3/min空压机输送压缩空气气举法排出孔底高浓度泥浆，冲散沉淀层，使之呈悬浮状态后立即开始水下砼施工。

每道成孔工序均在驻地监理工程师检查合格并签认后方准许进行下道工序施工。

清孔要求

技术要求：

泥浆相对密度（桩孔顶、中、底取样的平均值）：

1.03~1.10；

泥浆粘度（桩孔顶、中、底取样的平均值）：

17~20s；

含砂率（桩孔顶、中、底取样的平均值）：

<2%；

孔底沉淀厚度：

嵌岩桩不得大于50mm；摩擦桩不得大于200mm。

胶体率（桩孔顶、中、底取样的平均值）：

>98%。

清孔时注意事项：

·在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。

·严禁用超深成孔的方法代替清孔。

3.6钻渣的处理

在钻孔平台上设置了储渣箱，钻渣通过泥浆带出孔外，经泥浆净化器净化后形成的钻渣储存在储渣箱内，沉淀池内的沉淀定期清理，所有钻渣定期由吊车吊运到运渣车内，最后运输至指定的垃圾存放地弃置，钻孔残渣不得直接随意排放。

3.7钢筋笼制作与安装

基桩钢筋笼的加工，在钢筋加工场集中制作，制作完成后由作业技术人员进行自检，钢筋笼自检合格后报请我部技术员、质检工程师检查，检查合格后再通知驻地监理工程师进行验收，合格后由平板车将钢筋笼运输至施工现场下放。

在用平板车进行钢筋笼转运时，在平板车上必须设置固定钢筋笼用的型钢支架。

（1）、钢筋笼制作及检测管制作时，钢筋笼分节制作，为了避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置钢筋内撑加强整体刚度。

钢筋笼制作时，钢筋笼的接头要错开布置，两相邻接头间距错开不得小于规范和设计要求。

检测管按设计图纸进行布置，检测管上口利用φ8的圆钢筋制作的套圈临时固定在钢筋笼上口第一道加劲箍上，其余用铁丝临时进行固定严格。

为加快钢筋笼安装速度，钢筋笼接头搭接焊进行连接。

钢筋笼四周设置非金属定位装置，以确保保护层厚度满足要求。

（1）、钢筋笼的下放：

钢筋笼分节进行起吊安装，每节长度9m或12m，起吊采用大吨位吊机，在钢筋笼的安放过程中，骨架的起吊、下放要垂直；每节接长要顺直，接头牢固可靠。

同时严防钢筋骨架下放过程中与孔壁擦撞，以免破坏孔壁。

当成孔完成并按照规范要求进行孔深、孔径检测符合要求后，及时进行钢筋笼的下放工作。

钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊的办法，以防止钢筋笼产生变形。

起吊钢筋笼入孔时，钢筋笼在下放过程中应及时割除笼内十字固定支撑。

当一节钢筋笼下放至护筒口位置后，采用钢筋笼就位时所用的I12工字钢穿过两根挂钩固定于主护筒上（共设两根型钢）。

为确保钢筋笼有足够的保护层厚度，严格按照图纸上要求在钢筋笼四周设置保护层。

第一节钢筋笼下放完成后按上述方法进行第二节钢筋笼的施工，并使其轴线与第一节钢筋笼的轴线基本重合后，方可进行钢筋笼接头的焊接连接，焊接接头严格按照设计和操作规程进行，确保钢筋笼接头质量符合技术规范要求。

另外在钢筋笼下放过程中应及时焊接好检测管接头并固定牢固，确保超声波检测管焊缝严密、不漏浆，在砼施工时不发生移位。

在钢筋笼的接长、安放施工过程中，钢筋骨架要保持垂直、居中进行下放。

当施工最后一节钢筋笼且下放接近孔口时，焊接四根钢筋笼挂钩（挂钩采用Φ25的圆钢制作，挂钩长度通过计算确定，挂钩上端焊接成封闭形式）。

挂钩焊接完毕后，经过现场技术员检查其直螺纹接头满足要求后方可继续下放钢筋笼。

到钢筋笼将要到位时，采用I12的工字钢穿过两根挂钩固定于主护筒上，为避免护筒受力过大、太集中，需在型钢与地面之间垫以方木，利用地面分担主护筒受力。

钢筋笼下达设计标高后，其上口与钢护筒点焊，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。

3.8导管安装

钢筋笼下放完毕，开始安装导管，导管由运输车运抵墩位旁，为提高导管安装速度，先在地面上接长，单节段长度按20米考虑，然后吊车或履带吊逐段吊起并在孔内下放，直至设计位置。

导管接头为卡口式，分段长度1～3ｍ，最下一节长5ｍ。

导管使用前要进行水密、承压和接头抗拉试验。

混凝土灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。

在灌注混凝土前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足要求，则利用导管进行二次清孔直至合格。

导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右，首批混凝土储料斗设计容积为：

满足导管初次埋置深度不小于1.5m。

3.9水下砼浇注

1、准备工作

包括各种机械设备的检查（如拌和设备，罐车、吊机、输送泵等），以及浇注砼使用的支架、大料斗、导管等的检查。

水下砼浇注导管采用内径为Φ300型卡口管，在首次导管下放前必须对所用使用的导管长度进行测量，标明每节导管长度尺寸。

在每次使用导管前必须进行压水试验，并检查导管接头的牢固性，确保在砼浇注过程中安全可靠，不脱落，不漏水。

下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录下放导管节数导管组合和总长度（包括每节导管长度、具体安放位置）。

吊装工要正确指挥吊机起放导管，操作工人导管就位后上好夹板及卡子，导管下放到位后可将导管直接放置孔底，再一次验证孔内深度。

导管下放到位后，需在一次进行孔深检测，检查导管下放到位后有无沉淀增加，确定导管下放时有无挂落孔壁泥土，孔内泥浆性能状况，采用二次清孔的方法和时间。

在安装料斗前，料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净，每次灌注砼前，料斗要进行湿润，并检查大料斗的运作情况（包括阀门能否开启和关闭，关闭后是否牢固可靠）。

清孔完成后及时安装料斗，做好砼灌注准备，等监理检查认可后才能进行砼拌和。

2、砼制备及运输

值班调度、试验人员、技术人员等有关人员需积极与拌和站做好联系，确保拌和站储料充足，运输线路畅通无阻，试验人员需加强对砼原材料及成品砼各项性能指标的检测，保证其满足相关要求。

混凝土的配合比必须经过试验并具有良好的和易性，灌注时要能保持有足够的流动性，其坍落度宜控制在18～22cm，首批砼的初凝时间应大于10小时。

为提高砼和易性，在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，并要有专门的试验技术人员值班进行控制。

砼制备采用拌和站集中拌制,砼运输采用砼运输车直接运至砼灌注地点并由输送泵将砼送至料斗内。

3、砼灌注

导管下完后，现场技术员和质检员采用4kg左右的测锤对孔底沉淀厚度进行检测（测锤系在用标准钢尺复核过的测绳上），如不满足要求，根据在导管下放时测量结果决定采用正循环或反循环进行二次清孔，直至满足要求后方可进行砼灌注。

现场技术员在进行基桩浇注前在原始记录表上根据实际情况填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空（在0.2～0.4m左右）。

安装大料斗及支架和料斗，并检查安装情况。

准备工作就绪后通知拌和站拌和砼。

砼在拌和过程中，试验组必须派专人值班，按规定频率检查砼的塌落度以及和易性，并随时与前场报持联系，确保砼的灌注顺利进行。

首批料采用输送泵直接输送至大料斗内储存，当首批砼方量能满足导管埋深要求后（埋深大于1.5m），专人指挥工人开启大料斗阀门进行砼灌注。

在钢砼灌注过程中，现场技术员应勤量孔深，掌握导管埋深情况，并严格按照技术规范要求控制导管埋深（导管埋深控制在2～6米，并根据不同孔径、灌注速度在2～6米范围内作适当地调整）。

当导管埋深超出规定时，必须及时进行导管拆除。

导管拆除前要准确测量砼顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求。

绝对不允许出现导管超深或提空的现象。

导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。

导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。

导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况。

第一次拆管后，为便于操作，可采用小料斗代替大储料斗接在导管上由罐车或输送泵直接向料斗内输送砼的方式进行砼的灌注。

砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化，勤测量孔内砼面至孔口高度，掌握孔内砼的上升情况，以便了解扩孔、缩孔位置（若有），绘制砼灌注柱状图。

另外，现场技术员、试验员应经常检查砼质量，如发现不合格应将其及时处理或废弃。

砼灌注至离设计桩顶标高6～7米时，现场技术员应勤量孔深，准确计算砼面距设计桩顶的高度，以便计算所需砼方量，确定最后所需砼盘数并及时与后场拌和站联系，避免造成砼的损失。

砼灌注完成时孔内砼全截面应高出桩顶标高60～80cm。

并尽可能清除孔内桩顶5～10cm以上的不良砼和泥浆。

基桩砼灌注过程中，试验人员应在监理工程师旁站的前提下按技术规范要求制作砼试件。

在进行混凝土施工中，技术人员全过程值班在现场进行控制，要密切注意和观测施工中的情况，加强与值班领导的沟通，如有异常情况及时汇报，保证基桩施工的万无一失。

砼灌注过程中，采用泥浆车配合泥浆排放，将泥浆运输弃浆场内妥善存放，以便循环利用，严禁将泥浆直接排放。

四、岩溶处理专项方案

为了根据溶洞的发育规模而在钻孔时采取相应的应对措施，需对溶洞做判断和分类，按照溶洞的大小及有无充填物情况，溶洞分为小型溶洞、一般溶洞、大型溶洞、特大型溶洞，具体详见下表：

类别

溶洞特征

充填物情况

小型

溶洞

单层洞高小于2m，全填充，漏水或半漏水小型溶槽、溶沟、小裂隙等

粉砂、硬塑或软塑状粘土

一般

溶洞

洞高小于2m的半填充溶洞或2～5m的全填充溶洞，二层以下串珠状溶洞

粉砂、硬塑或软塑状粘土

大型

溶洞

二层以上串珠状有充填溶洞；5m以上全充填溶洞。

粉砂、硬塑或软塑状粘土

特大型溶洞

大型溶洞，多层串珠状已充填或充填物差的溶洞。

溶洞的规模覆盖到相邻桩位或更大。

无填充或填充物为流塑状

溶洞处理