T 构转体施工作业指导书.docx

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T构转体施工作业指导书

T构转体施工作业指导书

1.适用范围

适用于新建兴国至泉州铁路桥梁工程T构转体施工。

2.作业准备

2.1技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全和施工质量保证措施，编制应急预案。

对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，明确施工要点和关键部位卡控重点，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

熟悉施工图纸，测量放线人员到位，生活房屋，办公设施满足管理人员、技术人员生活设施及办公设施满足需要。

2.3既有线施工准备

因该桥上跨鹰厦线，施工安全防护工作是确保既有线行车安全和施工安全的重要手段，在行车线上或紧靠既有线施工，必须按规定设置安全防护。

防护员按各自的负责范围，分为驻站联络员、施工工地防护员、工地电话防护员和中间防护联络员（工地电话防护员与工地施工负责人之间传递信号的防护员）四种。

施工准备期间，防护员应先进行培训，培训合格后才能上岗。

2.4人员准备

由公司精选有丰富桥梁施工经验的架子队负责该桥施工，作业队伍引进有转体桥梁施工经验的作业队伍。

2.5材料准备

工程部图纸会审完成后，向物资部主材需用量计划，由物资部进行采购。

工程部完成各单项设计后，由工程部向物资部提供周转材料需用计划。

按照施工进度计划的安排陆续进场主材、与周转材料。

保证施工顺利推行。

2.6机械准备

所有机械必须提前进场，机械进场后必须检查设备运行状态，并进行维修保养，使施工机械设备状态良好。

小型设备根据现场实际需要，可以提前一个月进行购买。

2.7试验准备

2.7.1混凝土材料的选定及工艺应结合桥梁所处环境，采用性能指标满足环境要求的高性能混凝土，施工工艺应参考《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号），耐久性指标应符合《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）；

2.7.2钢筋原材进场后按照《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010有关规定进行检验；

2.7.3预应力筋进场时按照《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003和《铁路混凝土工程施工质量验收标准》有关规定进行检验。

3.技术要求

3.1为避免地下管线对施工的影响，施工前应探明可能的管线位置，并根据情况采取必要的措施，确保施工无干扰，方可进行转体施工。

3.2根据现场条件布置，设计转动牵引系统、助推系统、轴线微调系统等，并报设计复查。

3.3施工前应做好发生欠转或过转的预案及措施。

3.4本梁位于平面曲线上，转动施工过程中，加强对主梁的线性控制。

3.5对关键工序及课题成立QC活动小组，按照PDCA循环的工作程序开展活动，提高施工质量。

4.施工程序和工艺流程

4.1T构施工流程

第一阶段，承台、上下转盘及墩身施工

本阶段施工包括上下球铰安装、转体体系制作、上转盘三向预应力体系张拉，是本工程技术控制和施工的重点和难点。

第二阶段，T构悬臂施工及张拉

挂篮施工悬臂箱梁。

T构的线性控制、混凝土质量、挂篮施工是施工的重点和难点。

第三阶段，T构转体梁体张拉完成后，要点封锁进行T构转体。

第四阶段，封闭转体部分

转体就位后，卸重，安装支座，落梁就位。

落梁完成后，立即支模、绑扎钢筋，用混凝土封固上下转盘。

第五阶段，合拢，桥面系施工。

4.2工艺流程图

5.施工要求

5.1施工准备

开挖承台时要根据现场实际情况和需要进行开挖防护，并沿限宽区域外设置安全警戒网，配备足够的专职现场安全防护人员进行施工安全防护,临近既有线施工要配备驻站联络员。

5.2转体承台及下转盘施工

转体下盘为支承转体结构全部重量的基础，支承上部转体重量，转体完成后，与上转盘共同形成桥梁基础。

下转盘上设置转动系统的下球铰、保险撑脚环形滑道及转体拽拉千斤顶反力座等。

根据施工工艺及球铰和下滑道的安装精度要求，转体承台的浇筑分三次完成。

钢筋集中在加工厂加工，现场绑扎成型。

模板采用组合钢模板拼装，方木和槽钢作为背楞。

下口设水平支撑，上口用钢筋对拉。

混凝土采用搅拌站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运送，溜槽入模，人工分层振捣。

第一步、绑扎承台底和侧面四周钢筋，进行第一层混凝土浇筑，并在混凝土顶面预埋滑道和下球铰骨架安装角钢。

第二步、安装下滑道骨架和下球铰骨架，要求骨架顶面的相对高差不大于5mm。

骨架中心和球铰中心重合，与理论中心偏差不大于1mm。

第三步、绑扎预留槽两侧钢筋，安装预留槽模板，进行二次混凝土浇筑，二次浇筑至承台顶面，控制好预留槽混凝土高度。

第四步、绑扎球铰预留槽和下滑道钢筋，安装滑道钢板，要求滑道钢板顶面局部平整度不大于0.5mm,相对高差不大于5mm，采用调整骨架上的螺母使其水平，钢板调平后在钢板顶铺不锈钢板，不锈钢板和滑道钢板采用中间塞焊和周围点焊方法焊接，焊接后磨平。

第五步、第三次浇筑预留槽混凝土，下滑道钢板下部和下球铰预留槽，浇注千斤顶反力座和转体牵引反力座混凝土。

上下转盘混凝土尺寸较大，施工中采取相应的控制裂缝措施，避免混凝土出现裂缝。

5.3钢球铰制作与安装

球铰在转体过程中支撑转体重量，是平衡转动体系的支撑中心和转动中心，其加工及安装精度直接影响转体效果。

且球铰在运输、储存、安装过程中应做好防尘、防水、防锈处理。

5.3.1制造精度控制

①球面光洁度不小于▽3，即表面粗糙度不大于Ra25μm，

②球面各处的曲率应相等，其曲率半径之差±0.9mm，

③边缘各点的高程差≯1mm，

④椭圆度≯1.5mm，

⑤各镶嵌四氟板块顶面应位于同一球面上，其误差≯0.6mm，

⑥球铰上、下锅形心轴、球铰转动中心轴务必重合，≯2mm。

其顶面任意两点高差不超过1mm，球铰转动中心务必位于设计位置，其误差，顺桥向±1mm，横桥向±1.5mm。

钢球铰在工厂加工制造，在下球铰面上按设计位置铣钻四氟板镶嵌孔，同时在下球铰面上设置适量的混凝土振捣孔，以方便球铰面下混凝土的施工。

5.3.2球铰安装

①安装下球铰

下球铰骨架固定牢固后,吊装下球铰使其放在骨架上,对其进行对中和调平,对中要求下球铰中心纵横向误差不大于2mm,施工采用十字线对中法,水平调整先使用普通水平仪调平,然后使用精密水准仪调平,使其球铰周围顶面处各点相对误差不大于1mm，固定死调整螺栓。

②聚四氟乙烯片的安装及涂抹黄油

下球铰精确定位后，进行下球铰聚四氟乙烯滑动片的安装。

聚四氟乙烯滑动片安装前，先将下球铰顶面清理干净，球铰表面及安放滑动片的孔内不得有任何杂物，并将球面吹干。

根据聚四氟乙烯滑动片的编号将滑动片安放在相应的镶嵌孔内。

每个球铰布置聚四氟乙烯片。

滑动片安装完成后，各滑动片顶面应位于同一平面上，其误差≯0.6mm。

检查合格后，在球面上滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满滑动片之间的空间，并略高于滑动片顶面，保证滑动片顶面

有一层黄油聚四氟乙烯粉。

涂抹完黄油聚四氟乙烯粉后，严禁杂物掉入球铰内，并尽快安装上球铰。

球铰安装要点，保持球铰面不变形，保证球铰面光洁度，球铰范围内混凝土振捣务必密实，防止混凝土浆或其它杂物进入球铰摩擦面。

③转动中心轴的安装

施工中要精确安装下球铰精密对位后进行锁定。

在混凝土灌注前将球铰中心轴的预埋套筒精确定位并固定，以便中心轴的转动。

下球铰混凝土灌注完成后，将转动中心轴钢棒放入下转盘预埋套筒中。

④上球铰的吊装

转动中心轴定位后，吊装上球铰，吊装上球铰前，将锅形上球铰底面用抹布擦洗干净，均匀涂抹少量黄油，然后进行吊装。

上球铰精确就位并临时锁定限位，上下球铰吻合面四周用胶带缠绕密封，严禁泥砂或杂物进入球铰摩擦部。

⑤球铰安装注意事项

球铰安装期间，受外界环境影响，会附着水汽、杂物，以致表面产生锈蚀。

此外安装时的吊装过程也容易产生碰撞，致使球铰产生轻微变形、损伤。

因此在整个安装过程中，应注意以下事项：

转体球铰运抵现场后，在安装前的放置期间应使用防水塑料布将球铰整体严密包好，并将上下球铰边缘的缝隙、中心销轴套管口也用防水塑料布密封，以防止雨水、沙尘、杂物等进入球铰工作面。

在整个安装吊装过程中，应注意平稳起吊，对准位置后再放置，放置时要轻慢。

吊装过程应避免球铰与其它物件的碰撞，特别要注意保护上球铰凸球面，不得磕碰、划伤。

安装上球铰之前，应注意保护好上球铰。

可将上球铰凸球面涂抹黄油后，用防水塑料布将整个上球铰严密包起来，放置于在厚木块上。

使用时，将上球铰吊起，去除防水塑料布，用纱布将凸球面擦拭干净，检查凸球面上有无生锈，如有，可用布轮抛光方法清除。

上球铰安装完毕后，用宽胶带纸将上下球铰边缘的缝隙密封，待上盘混凝土浇注完毕，球铰转体之前，用刀片将宽胶带纸划开。

5.4转体上转盘撑脚与滑道

上盘撑脚即为转体时支撑结构转体平稳的保险腿。

从转体时保险腿受力情况考虑，转台对称的两个保险腿之间的中心线重合，使保险腿对称分布于纵轴线的两侧。

在撑脚的下方，即下盘顶面，设有滑道，转体时保险撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。

要求整个滑道面在一个水平面上，滑道骨架顶面角钢相对标高高差≯5mm，滑道顶面局部平整度≯0.5mm，其相对高差不大于2mm。

每个上转盘下设有撑脚，每个撑脚为双圆柱形，下设钢板。

双圆柱为两个钢管，撑脚钢管内灌注C50微膨胀混凝土。

撑脚在工厂制造后运进工地，在下转盘混凝土灌注完成上球铰安装就位时即安装撑脚，并在撑脚走板下支垫20mm砂箱，撑脚底与不锈钢板间预留20mm间隙，施工时，在撑脚底和不锈钢板间放置由木条做成的一个方框，方框厚度为20毫米，内填平石英砂，把撑脚水平地布置在石英砂上。

每个滑道上布置16个砂箱，砂箱直径为500mm，每个理论承重300t，用来支承上转盘和上部结构的重量,同时起到稳定上转盘作用。

转体前抽掉垫板并在滑道面内铺装3mm不锈钢板。

5.5混凝土上转盘施工

5.5.1上转盘的受力情况

上盘是转体的重要结构，在整个转体过程中形成一个多向、立体的受力状态，布置三向预应力钢筋。

转台是球铰、撑脚与上盘相连接的部分，又是转体牵引力直接作用部位。

上盘撑脚安装好后，立模，绑扎钢筋，安装预应力筋及管道，预埋转体牵引索，浇筑混凝土。

待混凝土达到设计强度后，预应力施工顺序如下，

①张拉竖向预应力筋及管道压浆；

②待竖向预应力筋及管道浆体强度达到强度后，张拉50%纵向和横向预应力筋，压浆；

③待纵向、横向管道浆体达到设计强度后张拉另一半纵、横向预应力筋。

纵、横向预应力筋采用单端张拉，张拉端、锚固端交错布置。

管道压浆采用M40水泥浆。

5.5.2上转盘施工步骤

上转盘由圆柱形转台及矩形台两部分组成，故上转盘施工分两步进行。

圆柱形转盘施工中，转台内预埋转体牵引索，牵引索采用钢绞线,预埋端采用P型锚具，牵引索锚固端应埋入转盘3m以上，并圆顺地同一对索的锚固端对称于圆心，每根索的预埋高度和牵引方向一致，每对索的出口点对称于转盘中心。

5.5.3注意事项

球铰范围内竖向预应力筋锚固端要采取措施密封，以免混凝土进入管道。

根据设计要求钢套管（球铰定位销轴）顶预留压浆孔和一排气孔,以备转体完成后往套管中压入微膨胀混凝土,在上转盘中预留压浆管道。

上转盘球铰钢箱内灌入微膨胀混凝土。

5.6转体主墩施工

墩身混凝土灌注按常规施工组织，即人工绑扎钢筋，人工配合机械安装模板，采用整体钢模混凝土灌注采用泵车灌注。

浇注混凝土时，混凝土自由下落的高度不得超过2m，混凝土浇注完后及时覆盖土工布，并浇水养生。

5.7箱梁施工

0#墩采用托架现浇法施工，普通节段采用挂篮悬臂现浇施工，边直段采用支架现浇法施工，合拢段采用工字钢临时刚性连接施工合拢。

5.8转体施工

5.8.1转体基本原理

转体的基本原理是箱梁通过墩柱传递于上球铰，上球铰通过球绞间的四氟乙烯传递至下球铰和承台。

待箱梁主体施工完毕后，脱空砂箱将梁体的全部重量转移于球铰，然后进行称重和配重，利用埋设在上转盘的牵引索、转体连续作用千斤顶，克服上下球铰之间及撑脚与下滑道之间的动摩擦力距，使桥体转动到位。

5.8.2转体牵引体系

本桥的转体牵引力体系由牵引力系统、牵引索、反力架、锚固构件组成。

转体施工设备采用全液压、自动、连续运动系统，具有同步，牵引力平衡等特点，能使整个转体过程平衡，无冲击颤动，该设备是一种较为理想的转体设备。

①转体的牵引动力系统由连续牵引千斤顶，液压泵站及主控台通过高压油管和电缆连接组成。

连续牵引千斤顶，由前后两台千斤顶串联组成，每台千斤顶前端佩有夹持装置。

将调试好的动力系统设备运到工地进行对位安装后，往泵站油箱内注满专用液压油，正确连接油路和电路，重新进行系统调试，使动力系统运行的同步性和连续性达到最佳状态。

②牵引索

转盘设置有二束牵引索，每束由钢绞线组成。

预埋的牵引索经清洁各根钢绞线表面的锈斑、油污后，逐根顺次沿着既定轨道排列缠绕后，穿过千斤顶。

先逐根对钢绞线预紧，再用牵引千斤顶整体顶紧，使同一束牵引索各钢绞线持力基本一致。

牵引索的另一端设锚，已先期在上转盘灌注时预埋入上转盘混凝土体内，出入处不能死弯，预留的长度要足够并考虑4m的工作长度。

牵引索安装完到使用期间应注意保护，特别注意防止电焊打伤或电流通过，另外要注意防潮、防淋，避免锈蚀。

牵引反力座采用钢筋混凝土结构，反力座预埋钢筋深入下部承台内，反力座混凝土与下转盘混凝土同时浇注，牵引反力座槽口位置及高度准确定位，与牵引索方向相一致。

5.8.3转体前的准备工作

①转体重心位置的确定，用千斤顶对转体部分进行称重，沿梁轴线的竖平面内，由于球铰体系的制作安装误差和梁体质量分布差异以及预应力张拉的程度差异，可能导致桥墩两侧悬臂梁端刚度不同，质量分布不同，产生不平衡力矩。

②拆除上、下转盘间的固定装置及支垫，清理滑道，检查滑道与撑脚间间隙，涂抹撑脚走道板前端黄油四氟粉以减小摩阻力，在撑脚下布置四氟乙烯板。

③用千斤顶对转体部分进行称重试验，并根据配重方案进行配重。

④平转千斤顶、辅助千斤顶、微调千斤顶标定。

⑤将设备安装就位，连接好主控台、泵站、千斤顶间的信号线，接好泵站与千斤顶间的油路，连接主控台、泵站电源，平转千斤顶、牵引索、锚具、泵站配套安装、调试。

要求各束钢绞线平直、不打绞、纽结。

然后设备空载试运行。

根据千斤顶施力值（启动牵引力按静磨擦系数μ=0.1，转动牵引力，按动摩擦系数μ=0.06考虑）反算出各泵站油压值，按此油压值调整好泵站的最大允许油压，空载试运行，并检查设备运行是否正常，空载运行正常后再进行下一步工作。

⑥助推千斤顶安装。

根据需要，将辅助转体千斤顶对称、水平地安放到合适的反力座上，根据需要在启动、止动、姿态微调时使用。

⑦安装牵引索。

⑧安装微调及控制设备，作好各种测控标志，标明桥梁轴线位置。

桥墩、临时墩上限位装置设置好，转体范围内障碍清除干净。

挂篮拆除后，准确测量悬臂端下挠度，提前推算转体就位标高，以提前处理支承垫石或备好调高钢板。

⑨搜集天气预报资料。

作业天气要求48小时内，风力小于4级，无雨。

以上准备工作完毕，经检查无误后，报请相关部门确认，在铁路部门批准的时段内进行试转体。

5.8.4试转

在各项准备工作完成后，正式转动之前，应进行结构转体试运转，检测牵引体系和各个结构体系是否能够正常完成相关动作，检测整个系统的安全可靠性，同时由测量和监控人员对转体系统进行各项初始资料的采集，准备对转体全过程进行跟踪监测，为正式实施转体提供主要技术参数和可靠保证。

试转的目的，检查、测试泵站电源、液压系统及牵引系统的工作状态，测试启动、正常转动、停转重新启动及点动状态的牵引力、转速等施工控制数据，以求在正式转体前发现、处理设备的问题和可能出现的不利情况，保证转体的顺利进行。

①预紧钢绞线。

用千斤顶将钢绞线逐根以5-10KN的力预紧，预紧应采取对称进行的方式，并应重复数次，以保证各根钢绞线受力均匀。

预紧过程中应注意保证钢绞线平行地缠于上转盘上。

②合上主控台及泵站电源，启动泵站，用主控台控制千斤顶施力试转。

若不能转动，则施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力，以克服超常静摩阻力来启动桥梁转动，若还不能启动，则应停止试转，另行研究处理。

③试转时，应做好两项重要数据的测试工作：

每分钟转速，即每分钟转动主桥的角度及悬臂端所转动的水平弦线距离，应将转体速度控制在设计要求内（转体角速度不大于0.017弧度/min，转体线速度不大于0.63m/min）；

控制采取点方式操作，测量组应测量每点动一次悬臂端所转动水平弦线距离的数据，以供转体初步到位后，进行精确定位提供操作依据。

④试转过程中，应检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否产生裂纹。

如有异常情况，则应停止试转，查明原因并采取相应措施整改后方可继续试转。

5.8.5正式转体

①试转结束，分析采集的各项数据，编制详细的转体方案，即可进行正式转体。

②转体结构旋转前要做好人员分工，根据各个关键部位、施工环节，对现场人员做好周密部署，各司其职，分工协作，由现场总指挥统一安排。

③先让辅助千斤顶达到预定吨位，启动动力系统设备，并使其在“自动”状态下运行。

④转体使用的对称千斤顶的作用力始终保持大小相等、方向相反，以保证上转盘仅承受与摩擦力矩相平衡的动力偶，无倾覆力矩产生。

⑤设备运行过程中，各岗位人员的注意力必须高度集中，时刻注意观察和监控动力系统设备和转体各部位的运行情况。

如果出现异常情况，必须立即停机处理，待彻底排除隐患后，方可重新启动设备继续运行。

⑥转体结构到达设计位置时，系统“暂停”。

为防止结构超转，先借助惯性运行结束后，动力系统改由“手动”状态下点动操作。

每点动操作一次，测量人员测报轴线走行现状数据一次，反复循环，直至结构轴线精确就位。

为保证转体就位准确，在反力架前预埋有限位型钢加橡胶缓冲垫，即使发生转体过位，还可以利用反力架做支撑，用千斤顶反推就位。

整个转体施工过程中，用全站仪加强对T构两端高程的监测和转盘环道四氟走板的观察。

5.8.6转体到位后的约束固定

转体结构精确就位后，即对结构进行约束固定，

①在上、下盘的环道之间均设置有保险腿、保险支撑柱和临时支撑，以上结构施工时已经同盘下承台一次浇筑成整体，顶面距离上盘环道底面有25mm的缝隙。

转体结构精确就位后，采用钢抄手进行抄垫固定，并用电焊将钢抄手同支撑顶面钢板、连同上盘环道预埋钢板立即进行全面焊接联接。

②在转体平衡脚下面设有预埋钢板，钢板底面与承台顶面预埋钢板缝隙间除采用上述方法进行抄垫固定外，另在平衡脚环道方向两侧采用型钢加固，保证精确就位的结构不致发生轻微偏移。

③立即进行封盘混凝土浇筑施工，以最短的时间完成转盘结构固结。

T形刚构转体到位后，清洗底盘上表面，焊接预留钢筋，立模浇注封固混凝土，使上转盘与下转盘连成一体。

拌制时掺人微量铝粉作膨胀剂，以方便振捣和增强封固效果。

④在支架上现浇合拢段混凝土，最后，完成全部预应力张拉。

6.劳动组织

6.1劳动力组织方式

采用架子队组织管理模式。

6.2施工配置。

人员配备施工一览表

负责人

1人

技术主管

1人

专职安全员

2人

技术、质检、测量、及实验人员

8人

工班长

1人

施工员

3人

转体设备操作工

10人

电焊工

10人

混凝土工

20人

钢筋工

30人

起重工

4人

普工

30人

其中负责人、工班长、技术人员、专职安全员为正式职工担任，根据工程阶段进展情况，适当调整劳务工人员。

7.材料要求

根据相关设计图和质量验收标准要求，施工现场各种材料性能要求如下：

7.1所有原材进场时，由试验室现场取样并送检，送检结果应符合国家标准和设计要求。

7.2未经检验的原材料严禁用于施工过程中。

8.设备机具配置

主要机械设备配套表

序号

设备名称

型号

单位

数量

备注

1

塔吊

台

1

2

挖掘机

台

2

3

汽车起重机

主提

50t

台

1

4

装载机

台

2

5

发电机

台

2

6

混凝土输送泵陈泵

台

1

7

电焊机

台

5

8

插入式捣鼓棒

30mm、50mm

台

10

9

混凝土运输车

台

5

10

混凝土泵车

台

1

11

全站仪

台

1

12

水平仪

台

1

13

挂篮

套

2

14

千斤顶

500t

台

4

15

千斤顶

60t

台

2

16

QDCL千斤顶

100t

台

2

17

泵站

台

2

备用1台

18

油泵

台

2

9.质量控制及检验

9.1质量控制

9.1.1球铰加工的精度应满足设计要求,转动球铰是转动体系的核心，是转体施工的关键结构。

9.1.2下滑道应利用劲性骨架定位螺栓作精度调平，要求每3m弧长范围滑道顶面高差不大于1mm。

9.1.3牵引千斤顶与牵引索安装

（1）为使千斤顶受力合理，每束牵引索索道与对应千斤顶轴心线应在同一标高上。

（2）组成每束牵引索的钢绞线应平行地缠绕于上转盘对应索道内，穿过千斤顶后，按先内层后外层的原则，逐跟对钢绞线顶紧。

9.1.4平转工艺控制

（1）上转盘由主墩、撑脚、球铰、牵引体系等组成，转动系统的重量由球铰传递给下转盘，环道仅起稳定的作用。

（2）下转盘由环道、球铰、12组千斤顶反力座组成，为保证环道的平整度、粗糙度，施工时将预埋环道顶面钢板的劲性骨架，用螺栓连接钢板与劲性骨架，精确调平后再灌注钢板下混凝土，任意3m弧长环道的高差不大于1mm。

（3）牵引体系主要包括牵引钢绞线、2组牵引线千斤顶，每组1台，多台辅助千斤顶组成，起动牵引力按静摩阻系数μs=0.1、转动牵引力按动摩擦系数μs=0.05准备。

9.1.5转体角速度控制

转体角速度w≤0.02rad/min;主梁端部水平线速度v≤1.2m/min;以确保转体过程平稳、安全。

9.1.6转体力偶均匀控制

转体动力系统拟采用QDCL型千斤顶、ZLDB泵站、牵引索和主控台组成，采用流量均衡技术和同步控制技术对上转盘两侧转体力偶进行均衡控制，确保转体系统的稳定运转。

9.1.7转体精度定位控制

正式转动之前，应进行结构转体试运转，全面检查一遍牵引动力系统及转体体系、位控体系、防倾保险体系等是否状态良好。

（1）转体动力系统应具有自动控制和手动控制两种功能，当主梁端部即将到达设计位置前100cm时，采用点动操作，并与测量人员密切配合，获取点动操作时最大弧长转体数据。

（2）点动操作、精确定位前，先对上部转体结构进行水平校正。

（3）在合适的辅助千斤顶反力座处设置限位装置，以防超转。

9.1.8防倾保险措施

（1）组钢管混凝土撑脚均布于上转盘直径为10.0m的圆周上，撑脚下对应有滑道，滑道不锈钢顶面上铺有四氟板，撑脚与滑道间隙在3-5mm。

（2）转体前应对转体结构体系进行称重，称重后确定是否需要配重，如果在转体过程中出现T构不平衡的现象，可根据监控量测组量测结果，经理论推算后，采用设计院、监控量测组共同制定的配载方案，可采用现场加沙袋配重法调整T构两端的重量，使结构中心尽量和转轴中心重合。

对于横向偏心，在设计院和现场监控量测组指导下进行纠偏调整。

也可采用在外环道位置安装大吨位的竖向千斤顶2-4台，覆盖面满足整个转动角度范围。

竖向千斤顶顶面布设四氟乙烯滑板与环道接触面之间预先涂抹硅脂或四氟粉作为润滑材料，以减小滑动阻力。

9.1.9