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第一章绪论

数控机床相对于普通机床，不仅增加了功能，简化了结构，而且提高了性能。

数控车床作为机电液气一体化的典型产品，在机械制造业中发挥着重要的作用，是现代机械制造业中不可缺少的加工设备，能解决机械制造中结构复杂、精密、批量小、零件多变的加工问题，且产品加工质量稳定，生产效率较高。

数控机床的应用越来越广泛，但是同时也受到很多其他条件的限制，例如:

数控机床一般价值昂贵，一次性投资很大中小型企业一般是难以承受的；目前，很多企业都有大量的普通机床，完全把所有的车床用数控车床代替根本难以实现，而且被替换掉的车床闲置起来又造成浪费；在中国国内，订购新型数控机床的交货周期较长，一般不能满足生产急用；而如果都换通用机床，则会对某一具体生产项目有多余功能，造成浪费。

为了能够书包里解决以上问题，应该对通用机床进行数控化改造。

普通机床的改造就是对普通机床的机械部分和控制部分进行改造，在原有功能基础上增加数控装置，使机床具有自动化加工能力，来实现较复杂的各种加工工艺目标。

在国外，这门技术早在20世纪60年代就已经开始迅速发展，并且有专门的公司经营相关业务。

例如从美国和日本等工业发达国家的经验分析，机床的数控化改造是必经之路，例如日本的大型企业中有25%的机床经过不同程度的改造，中型和小型企业则达到76%中国拥有300多万台不同的机床大国，在其中大部分都是多年积累下来的普通机床，因此数控化和自动化程度很低。

要想在短时间内对机床进行更新，不管是从资金还是从中国目前的技术上来讲都是有很大困难的，因此，比较有效的方法就是对普通机床进行数控化改造，这种技术比较适合中国的经济水平、教育水平和生产水平，已经成为中国设备技术改造的重点方向。

经数控化改造后机床具有好多优越性，主要有以下几个：

1）机床数控化改造可以提高零件的加工精度和生产效率。

数控机床不但设计精度较高，而且加工精度还可以靠闭环控制系统的反馈来校正和补偿。

因此，可以获得高的加工精度2）机床数控化改造可以提高机床的性能和质量，加工出普通机床难以加工或者不能加工的复杂型面零件，如航空发动机叶片、整体涡轮等。

3）机床数控化改造后可以实现加工的柔性自动化，效率可比传统机床提高3-7倍。

传统机床靠凸轮或者挡块等可实现刚性自动化，且只有进行大批量生产时才经济合算;而数控机床只要更换一个程序就可以实现另一工件加工的自动化，从而使单件和小批量生产得以自动化，故称之为“柔性自动化”4）可实现多工序的集中，减少零件在机床间的频繁搬运，降低工件的定位误差。

这是自动化带来的效果，如加工中心在工件装夹好后，可实现钻、铣、攻螺纹、扩孔等多工序的加工。

这些多工序是在同一基面、同一次装夹下实现的，提高了相关的加工精度。

现已出现的多种工序集中的机床，如车削中心、车铣中心、磨削中心等，更是在一台机床上实现了车、铣、钻、铰孔、扩孔的功能。

5）拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自检功能，更好地调节了机床加工状态。

还可以提示操作者机床故障或编程错误等机床运行中出现的问题。

6）数控加工降低了工人的劳动强度，节省了劳动力，减少了工装，缩短了新产品试制周期和生产周期，并可对市场需求做出快速反应。

普通车床（例如C618,CA6140,C616）等车床是金属切削加工最常见的一种机床。

普通车床刀架的纵向进给和横向进给运动是由主轴做回转运动经过挂轮传递而来的，通过进给箱改变速度后，由丝杠或者光杠带动溜板箱、横溜板、纵溜箱移动。

进给参数都是靠手工预先调整好，改变参数时要先停车在进行操作，这样非常麻烦，而且容易造成更大误差。

刀架的横向进给运动和纵向进给运动不能进行联动，同时切削次数也由人工控制。

对普通车床如CA6140进行数控化改造，顾名思义就是在机床上增加微型计算机控制装置，使其具有一定的自动化能力，以实现预定的加工工艺目标。

它是根据生产实际需要提出，并随着机床行业以及技术的不断进步而发展起来的，它的内容是应用成熟数控技术和经验，以适应生产的具体要求为目的，对现有机床的局部结构进行改造，并安装上新部件、新装置、新附件，用计算机控制机床的工作，提高机床的技术性能指标，使之全部或者局部达到新数控机床的水平。

主要是将车床横向和纵向进给系统改为用微机进行控制，能独立运动的进给伺服系统；将刀架改造成为能自动换刀的回转刀架。

经过这些步骤，利用数控装置，车床就可以按照预先制定的加工指令进行切削加工。

因为改造后的机床，在加工过程中的切削参数、切削次序和刀具都会按照程序更换和自动调节，另外，横向和纵向进给运动可以进行联动，数控改装后的车床就可以加工各种形状复杂的回转体零件，并且能够实现多工序的切削，自动化程度大大提高了，从而生产效率和加工精度得到了提高，也能适应多品种小批量复杂零件的切削加工，使机床的性能和效益更大。

第二章总体方案设计要求

2.1总体方案设计要求

总体方案设计应考虑机床数控系统的类型，计算机的选择，以及传动方式和执行机构的选择等。

1）普通车床数控化改造后应具有定位、纵向和横向的直线插补、圆弧插补功能，还要求能暂停，进行循环加工和螺纹加工等，因此，数控系统选连续控制系统。

2）车床数控化改装后属于经济型数控机床，在保证一定加工精度的前提下应简化结构、降低成本，因此，进给伺服系统采用步进电机开环控制系统。

3）根据普通车床最大的加工尺寸、加工精度、控制速度以及经济性要求，数控机床选择PLC（可编程控制器）可编程控制器编程方法简单易学、功能完善、适应性强、系统的设计安装和调试工作量少、维修方便、可靠性高、抗干扰能力强、体积小、重量低、性价比高，本次设计选用FX型。

4）根据系统的功能要求，微机数控系统中除了CPU外，还包括扩展程序存储器，扩展数据存储器、I/O接口电路；包括能输入加工程序和控制命令的键盘，能显示加工数据和机床状态信息的显示器，包括光电隔离电路和步进电机驱动电路，此外，系统中还应包括螺纹加工中用的光电脉冲发生器和其他辅助电路。

5）设计自动回转刀架及其控制电路。

6）纵向和横向进给是两套独立的传动链，它们由步进电机、齿轮副、丝杠螺母副组成，其传动比应满足机床所要求的分辨率。

7）为了保证进给伺服系统的传动精度和平稳性，选用摩擦小、传动效率高的滚珠丝杠螺母副，并应有预紧机构，以提高传动刚度和消除间隙，齿轮副也应有消除齿侧间隙的机构。

8）采用贴塑导轨，以减小导轨的摩擦力。

总体方案设计图如下图2-1所示：

进给伺服系统总体方案方框图如图2-2所示：

图2-1总体方案设计图

图2-2经济型数控车床进给伺服系统方案框图

2.2设计参数

设计参数包括车床的部分技术参数和设计数控进给伺服系统所需要的参数。

现列出CA6140卧式车床的技术数据：

名称技术参数

在床身上400mm

工件最大直径

在刀架上210mm

顶尖间最大距离650;900;1400;1900mm

宋制螺纹mm1-12（20种）

加工螺纹范围英制螺纹t/m2-24（20种）

模数螺纹mm0.25-3（11种）

径节螺纹t/m7-96（24种）

最大通过直径48mm

孔锥度莫氏6#

主轴正转转速级数24

正转转速范围10—1400r/min

反转转速级数12

反转转速范围14-1580r/min

纵向级数64

进给量纵向范围0.028-6.33mm/r

横向级数64

横向范围0.014-3.16mm/r

滑板行程横向320mm

纵向650;900;1400;1900mm

最大行程140mm

刀架最大回转角±90°

刀杠支承面至中心的距离26mm

刀杠截面B×H25×25mm

顶尖套莫氏锥度5#

尾座

横向最大移动量±10mm

外形尺寸长×宽×高2418×1000×1267mm

圆度0.01mm

工作精度圆柱度200:

0.02

平面度0.02/φ300mm

表面粗糙度Ra1.6-3.2μm

主电动机7.5kw

电动机功率

总功率7.84kw

改造设计参数如下:

最大加工直径在床面上400mm

在床鞍上210mm

最大加工长度1000mm

快进速度纵向2.4m/min

横向1.2m/min

最大切削进给速度纵向0.5m/min

横向0.25m/min

溜板及刀架重力纵向800N

横向600N

代码制ISO

脉冲分配方式逐点比较法

输入方式增量值、绝对值通用

控制坐标数2

脉冲当量纵向0.01mm/脉冲

横向0.005mm/脉冲

机床定位精度±0.015mm

刀具补偿量0mm-99.99mm

进给传动链间隙补偿量纵向0.15mm

横向0.075mm

自动升降速性能有

2.3.其它设计要求

（1）在对机械结构进行改装时，应该注意装配的结构工艺性，思考合适的装配顺序，保证安装、调试、拆卸方便，需经常调整的部位应该要使得调整方便。

（2）在改造时，应做到原机床的主要结构布局基本不变，尽量减少改动量，以达到降低成本和缩短改造周期的目的。

第三章数控系统的改造设计

3.1数控系统的概述

3.1.1数控系统的结构组成

数控系统一般由输入/输出装置、数控装置、驱动控制装置、辅助控制装置四部分组成，机床本体为被控对象，如图3-1所示。

图3-1数控系统的组成

输入装置的作用是将信息载体上的数控加工程序输入数控装置。

输入的内容和数控系统的工作状态可以通过输出装置观察。

常用的输入/输出装置为操作键盘和CRT显示器。

数控装置是数控系统的核心。

它的主要功能是:

接收输入信息，进行各种数据计算和逻辑判断处理，向驱动装置和辅助装置发出各种指令信息。

其形式可以是由数字逻辑电路构成的专用硬件数控装置或计算机数控装置。

前者称为硬件数控装置或者NC装置，其数控功能由硬件逻辑电路实现；后者称为CNC装置，其数控功能由计算机完成。

驱动控制装置位于数控装置和机床之间，它接收来自数控系统的指令信息，经过功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床的运动部件，完成指令规定的动作。

它包括进给轴伺服驱动装置和主轴驱动装置。

电动机可以是步进电动机、直流伺服电动机或者交流伺服电动机。

由于我们是半闭环系统，所以纵向进给系统采用直流伺服电动机。

辅助控制装置也位于数控装置和机床之间，接收数控装置发出的开关命令，完成辅助动作。

主要完成机床主轴选速、启停和方向控制功能、换刀功能，工件装夹功能，冷却、液压、气动、润滑系统控制功能和其他机床辅助功能。

由于可编程控制器PLC具有响应快，性能可靠，易于使用、编程和修改，并可直接驱动机床电器的优点，现在已经广泛作为数控系统的辅助控制装置。

3.2数控系统的分类

目前数控机床已发展成为品种齐全、规格繁多的大系统，可以从不同的角度进行分类。

1）按运动方式分类

（1）点位控制系统

点位控制系统是指数控系统只控制刀具或机床工作台，从一点准确地移动到另一点，而点与点之间运动的轨迹不需要严格控制，为了减少移动部件的运动与定位时间，一般先以快速移动到终点附近位置，然后以低速准确移动到终点定位位置，以保证良好的定位精度。

移动过程中，刀具不进行切割。

使用这类控制系统主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控弯管机等。

2）点位直线控制系统

点位直线控制系统是指数控系统不仅控制刀具或者工作台从一个点准确地移动到另一个点，而且保证在两点之间的运动轨迹是一条直线。

移动部件在移动过程中进行切削。

应用这类控制系统的有数控车床、数控钻床和数控铣床等。

3）轮廓控制系统

轮廓控制系统也称连续控制系统，它是指数控系统能够对两个或两个以上的坐标轴同时进行严格连续控制。

它不仅能控制移动部件从一个点准确地移动到另一个点，而且还能控制整个加工过程每一点的速度与位移量，将零件加工成一定的轮廓形状。

应用这类控制系统的有数控铣床、数控车床、数控齿轮加工机床和加工中心等。

由上面的分析,我们选择轮廓孔控制系统.

2）按控制方式分类

（1）开环控制系统

开环控制系统是指不带反馈装置的控制系统。

它是根据穿孔带上的数据指令，经过控制运算发出脉冲信号，输送到伺服驱动装置，使伺服驱动装置转过相应的角度，然后经过减速齿轮和丝杠螺母机构，转换为移动部件的直线位移。

由于开环控制系统不具有反馈装置，不能进行误差校正，因此系统精度较低。

虽然开环控制系统具有结构简单、工作稳定、使用维修方便及成本低的优点，但是它已不能满足数控机床日益提高的精度要求。

2）半闭环控制系统

如图3-2所示是半闭环系统框图。

半闭环控制系统是在开环控制系统的伺服机构中装有角位移检测装置，通过检测伺服机构的滚珠丝杠转角，简介检测移动部件的位移，然后反馈到数控装置的比较器中，与输入原指令位移值进行比较，用比较后的差值进行控制，使移动部件补充位移，直到差值消除为止的控制系统。

由于半闭环控制系统将移动部件的传动丝杠螺母机构不包括在闭环之内，所以传动丝杠螺母机构的误差仍然会影响移动部件的位移精度。

图3-2半闭环控制系统

半闭环控制系统调试方便，稳定性好，目前应用比较广泛。

3）闭环控制系统

闭环控制系统是在机床移动部件位置上直接装有直线位置检测装置，将检测到的实际位移反馈到数控装置的比较器中，与输入的原指令位移值进行比较，用比较后的差值控制移动部件作补充位移，直到差值消除时才停止移动，达到精确定位的控制系统。

闭环控制系统定位精度高，一般应用在高精度数控机床上。

由于系统增加了检测、比较和反馈装置，所以结构比较复杂，调试维修比较困难。

通过分析对比，我们选择开环控制系统。

3）按数控系统的功能水平分类

按数控系统的功能水平，通常把数控系统分为低、中、高三个档次。

低、中、高三个档次界限是相对的，不同时期，划分标准也不同。

就目前的发展水平来看，可以控制系统的功能与指标来划分。

其中，高档一般称为全功能数控或标准型数控，经济型数控属于低档数控，是指由单片机和步进电机组成的数控系统，或其他功能简单、价格低的数控系统。

经济型数控主要用于车床、线切割机床以及旧车床改造等。

出于效益和功能的对比我们选择改造成经济型数控机床。

表3-1数控机床的分类

功能低档中档高档

系统分辨率10μm1μm0.1μm

G003-8m/min10-24m/min24-100m/min

伺服类型开环及步进电动机半闭环及直、交流伺服闭环及直、交流伺服

联动轴数2-3轴2-4轴5轴或5轴以上

通信功能无RS232C或DNCRS232C、DNC、MAP

显示功能数码管显示CRT:

图形、人机对话CRT:

三维图形、自诊断

内装PLC无有强功能内装PLC

主CPU8位、16位CPU16位、32位CPU32位、64位CPU

结构单片机或单板机1单微处理机或多微处理机分布式多微处理机

3.3数控化改造中数控系统的选择和调试

3.3.1数控系统的选择

在选择数控系统这方面，要特别注意:

第一点要争取向一个著名厂家的型号系列接近。

这样有不少优点，既有利于备件的购买，也有利于机床的维修和管理控制。

一定不要把企业的数控系统弄成万国牌。

第二点要清楚所选厂家在国内的维修服务状况，防止将来后患无穷。

数控系统的选择主要是根据数控化改造后机床要达到的各种精度、驱动电机的要求和用户的要求选择的。

根据经济型机床的要求和改造的效益，我们选择步进电动机拖动的开环系统。

开环系统的伺服驱动装置主要是步进电动机、功率步进电动机、电液脉冲马达等。

由数控系统送出的进给指令脉冲，经过驱动电路控制和功率放大后，使步进电动机转动，通过齿轮副与滚珠丝杠副驱动执行部件。

只要控制指令脉冲的数量、频率以及通电顺序，就可以控制执行部件运动的位移量、速度和运动方向。

这种系统不需要将所测得的实际位置和速度反馈到输入端，所以称之为开环系统。

开环系统的位移精度较低，结构简单，调试维修方便，工作可靠，成本低，容易改装成功。

如图3-3所示是开环系统原理图。

开环控制系统主要由驱动控制环节（减速电路和环形分配器）执行元件（步进电机）和机床（工作台、滚珠丝杠等）三部分组成。

它的功能是每输入一个指令脉冲，步进电机就旋转一定的角度。

步进

电动机的旋转速度有指令脉冲的频率决定，转角的大小由指令脉冲数来决定。

因为系统中没有位置检测安装及反馈线路，所以开环控制系统的精度较差，但是由于该系统的机构比较简单，比较容易调整，在精度要求不太高的场合中仍然得到较为广泛的应用。

图3-3开环控制系统原理图

当前生产数控系统的公司和企业比较多，国外著名的公司有SIEMENS公司、FANUC公司；国内有北京航天机床数控系统集团公司、华中数控系统和沈阳高档数控国家工程研究中心。

就数控系统而言，有国产系统和进口系统的区别。

一般情况下，进口系统比起国产系统性能稳定，但是它价格比较昂贵，将它用于经济型车床的数控化改造，有些得不偿失。

在其中，经济型数控系统具有结构简单，操作方便，技术容易被掌握及制造成本低等优点，但是系统性能相对较差，可靠性不高；另外，随着生产和技术的不断前进和发展，标准型数控系统制造成本越来越低，售价也在不断降低，所以在系统选择上一般可以考虑国产标准型数控系统，例如广州数控系统或者华中数控系统。

在选择数控系统的时候，应该了解系统的控制轴数，特别是联动的轴数。

因为这与数控系统的价格有直接的关系。

对只需点位控制的机床，就不要求控制轴联动，只有需要进行轮廓控制的场合，才需要选用有联动功能的系统。

例如，改装钻床时，可选择两个控制轴的点位控制系统，不要求两轴联动改装车床的时候，则需要两轴联动。

3.3.2车床数控化改造中数控系统的选择

对卧式车床进行数控化改造，主要是将纵向和横向进给系统改造为用数控装置控制的、能进行独立运动的进给伺服系统；刀架改造为能自动换刀的回转刀架。

由于加工过程中的切削参数、切削次序和刀具都会按照程序自动进行调节和更换，再加上横向和纵向进给系统联动的功能，数控改造后的车床就可以加工出各种形状比较复杂的回转零件，并且能够实现多道工序的自动车削。

总体方案设计应该考虑数控系统的运动方式、伺服系统的类型、数控系统的选择，以及传动方式和执行机构的选择等等。

在制定车床改造的总体方案时，要满足下列的要求：

1）卧式车床数控化改造之后应该具有定位、纵向和横向的直线插补、圆弧插补功能，还要求能够暂停、进行循环加工和螺纹加工等功能，所以，数控系统选择连续控制系统。

2）车床数控化改造后属于经济型数控机床，在保证一定的加工精度的前提下，应该简化结构，降低成本。

所以，进给系统采用步进电机开环控制系统。

3）在卧式车床最大加工尺寸、加工精度、控制速度，以及经济性等条件下，经济型数控车床一般采用经济型数控系统。

4）重新设计自动回转的刀架及其控制电路

5）横向和纵向进给是两个独立的传动链，它们由步进电动机、齿轮副、丝杠螺母副组成，它的传动比应该满足机床所需要的分辨率。

6）为了保证进给伺服系统的传动精度和平稳性的要求，我们选用摩擦比较小、传动效率高的滚珠丝杠螺母副，并且应该有预警机构，以提高传动刚度，消除间隙。

齿轮副也应该有消除齿轮间隙的机构。

3.3.3改造中常见的问题

在考察工厂的时候，发现数控系统的选择存在下面的一些问题：

1）功能选择不合适。

要么是所选系统的功能远远多于改造后机床所需要的功能，要么是一些必须的系统功能没有购买。

前者会造成成本浪费，后者会造成功能的短缺，影响其他功能的使用而再次购买。

2）系统档次与机床档次不匹配。

造成了系统功能的浪费或者机床的优良性能发挥不出来。

3）数控系统、电动机及驱动器的品种和牌号太杂，在连接各部件时会出现输入/输出信号不匹配及在传送中信号产生之后现象。

如电动机换向信号的滞后。

这些问题的解决，关键在于要根据机床本身的精度、结构、性能要求和价位，扬长避短地选择合适的数控系统。

4）数控系统参数的设置尽量全面，其基本功能都具备，只是各自都在某些方面具有优势，而每台数控机床都有其独特的优点和缺点，需要综合的考虑数控系统在各方面如何匹配机床。

第四章进给伺服系统机械部分设计与计算

4.1进给系统机械结构改造设计

车床进给伺服系统改造和设计需要改进的主要部分有进给箱、溜板箱、挂轮架、溜板刀架等，但是改造的方案并不是不是唯一的。

以下是我的一种方案：

挂轮架系统：

全部拆除，在原挂轮主动轴处安装主轴光电脉冲发生器。

进给箱部分：

全部拆除，在该处安装纵向进给步进电机与齿轮减速箱，将原来机床的丝杠、光杠和操作杠全部拆去，齿轮箱连接滚珠丝杠，滚珠丝杠的另一端支承座安装在车床尾座端原来装轴承座的部分。

溜板箱部分：

全部拆除，在原来安装滚珠丝杠中间支撑架和螺母以及部分操作按钮。

横溜板箱部分：

将原机床横溜板的丝杠、螺母拆除，改换装上横向进给滚珠丝杠螺母副、横向进给系统步进电机与齿轮减速箱总成安装在横溜板后部并与滚珠丝杠相连。

刀架：

拆除原刀架，改装自动回转四方刀架总成。

4.2纵向进给伺服系统机械部分的计算与选型

进给伺服系统机械部分的改造，这部分的计算和选型主要包括：

选择并确定脉冲当量、滚珠丝杠螺母副的设计、计算与选型、齿轮传动计算、步进电机的计算和选型、计算切削力等。

横向和纵向的计算简图如下图所示:

图4-1纵向进给的计算简图

图4-2横向进给系统计算简图

4.2.1确定系统的脉冲当量

脉冲当量是指一个进给脉冲信号让机床执行部件产生的进给量,它是用来衡量数控机床的加工精度的一个基本参数。

所以,脉冲当量应该根据规定机床精度的要求来确定。

对于改造经济型数控机床来说，一般常采用的脉冲当量为0.01mm/step和0.005mm/step,在CA6140的技术参数中，要求纵向脉冲当量为0.01mm/step。

横向脉冲当量为=0.005mm/step。

4.2.2纵向滚珠丝杠螺母副的选择型号和校核步骤

1.主切削力及其切削的分力计算

（1）计算主切削力。

已知机床主电动机的额定功率为7.5KW,最大工件直径D=400mm，主轴计算转速n=85r/min。

在此转速下，主轴具有最大扭矩和功率，刀具的切削速度为

取机床的机械效率，则由可得

（2）计算各切削分力。

走刀方向的切削分力和垂直走刀方向的切削分力可由下列式子求出：

车削抗力是车削时作用在车刀上的力。

车削外圆时的切削抗力有和。

主切削力与切削速度的方向一致，垂直向下，是计算车床主电动机切削功率的主要依据。

车削抗力与车床纵向进给方向垂直，影响加工精度或已知加工表面质量。

车削抗力与车床纵向进给方向平行，但是方向相反，是车床纵向进给时该坐标方向轴向负载力的组成部分。

2.导轨摩擦的计算

（1）由下式计算在切削状态下的导轨摩擦力

（2）按照下式计算在不切削的状态下的导轨摩擦力和。

3.计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力

（1）根据下式计算最大轴向负载力。

（2）按照下式计算最小轴向负载力。

4.确定进给传动链的传动比和传动级数

取步进电动机的步距角，滚珠丝杠的基本导程，进给传动链的脉冲当量，则由下式可得

按照最小惯量条件，从《数控技术课程设计》说明书上图2-42和2-43中查得该减速器应该采用2级传动比，传动比可以分别取。

根据结构需要，确定各级传动齿轮的齿数分别为，模数m=2，齿宽b=20mm。

5.滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算

1）按照预期工作时间滚珠丝杠的当量载荷,查表得载荷系数查表2-29，初选滚珠丝杠的精度等级为3级精度，取3精度系数查表2-30得可靠性系数。

取滚珠丝杠的当量转速为（该转速为最大切削进给速度时的速度）已知，滚珠丝杠的基本导程，则

由下列式子得

2）按照精度要求确定允许的滚珠丝杠的最小螺纹底径

（1）根据定位精度和重复定位精度为40μm，重复定位精度为16μm，则由下列式子得

取上述计算结果的较小值，即为

（2）估算允许的滚珠丝杠的最小螺纹底径。

滚珠丝杠螺母副的安装方