试桩工程方案设计2.docx
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试桩工程方案设计2
试桩工程方案设计2
1概述
1.1试桩目的
本标段在钻孔灌注桩施工前依据要求停止试桩工艺实验。
实验的主要目的是确定或检验设计桩深、施工工艺和设备。
经过试桩失掉和检验各地层状况,校核并最终确定设计参数,并经过试桩确定钻孔桩泥浆配比和钻头选型、钻进速度等工艺参数。
试桩应取得的详细目的:
1.对不同地质状况的机具选型。
2.钻进时的参数:
进尺、钻压、泥浆功用等。
3.灌注前二次清孔后的泥浆目的及清孔方法。
4.成孔质量控制的措施〔孔径、倾斜度、中心偏位等〕
1.2试桩的数量、位置和实验内容
1〕试桩的数量、位置
本标段初步确定试桩的数量为9根,桩径为1m,桩长32m,位于南边大桥0#台位置。
2〕实验内容
试桩以工艺试桩为基础,检验和确定本桥桩基础的施工工艺,包括泥浆配方,钻进工艺,清孔效果及成桩质量等。
3)现场已停止环境水核对,核对报告附在本方案后,本桥具有试桩条件。
4〕试桩采用的配合比是采用的是C35〔或更初等级〕的耐久性混凝土,混凝土配合比必需经过实验监理工程师同意方可运用。
1.3工程地质条件
本标段地基土散布特征为:
1〕Q4al+pl粉质粘土
1-3:
灰褐色、褐黄色,可塑,主要成份由粉黏粒组成。
层面标高56.61~58.35m,层厚6.00~8.00m,平均6.84m,主要散布Jz-Ⅲ094-南边4、Jz-Ⅲ094-南边5、Jz-Ⅲ094-南边8、Jz-Ⅲ094-南边9。
2〕Q2al+pl粉质粘土
1-4:
褐黄色、红褐色,硬塑,主要以粉粒为主,黏粒次之,层面标高58.78~63.62m,层厚2.50~15.50m,平均8.33m,局部较厚,桥址见有散布岗地表层。
3〕Pt千枚岩
17-1:
褐黄色、灰褐色,全风化,岩石结构结构已破坏,岩芯呈土状,含有局部块状,块径1-4cm,手捏易碎。
层面埋深6.00~15.50m,层面标高46.72~53.96m,层厚6.00~16.50m,平均11.14m;桥址处均散布于DK480+065~DK480+279段。
4〕Pt千枚岩
17-2:
褐黄色、灰褐色,强风化,变晶质结构,千枚状结构,岩芯呈砂土状、块状,块径1-5cm。
层面埋深16.20~32.00m,层面标高31.62~44.16m,层厚0.70~15.00m,平均5.60m;桥址处均散布于DK480+065~DK480+279段。
5〕Pt千枚岩
17-3:
青灰色,弱风化,变晶质结构,千枚状结构,节理裂隙发育,岩芯呈块状、短柱状,块径1-6cm。
层面埋深16.20~32.00m,层面标高31.62~44.16m,层厚0.70~15.00m,平均5.60m;桥址处均散布于DK480+065~DK480+279段。
6〕Pt蜕变砂岩
15-1:
黄褐色、褐白色,全风化,岩石结构结构已破坏,岩芯呈土柱状、土状,手捏易碎。
层面埋深2.50~8.00m,层面标高50.11~60.30m,层厚14.30~29.50m,平均18.31m;桥址处均散布于DK479+905~DK480+065段。
7〕Pt蜕变砂岩
15-2:
褐黄色、褐灰色,强风化,变晶结构,块状结构,原岩结构风化猛烈,岩芯呈块状夹大批砂土状,块径1-6cm。
层面埋深20.40~32.00m,层面标高30.80~40.74m,层厚3.30~17.60m,平均9.91m;桥址处均散布于DK479+905~DK480+065段。
8〕Pt蜕变砂岩
15-3:
青灰色、灰褐色,弱风化,变晶结构,节里裂隙发育,岩芯呈块状、柱状,块径3-5cm,节长5-20cm;。
层面埋深27.80~38.30m,层面标高23.14~30.98m,本次勘察最大揭露8.30m,平均6.23m;桥址处均散布于DK479+905~DK480+065段。
1.4水文地质特征
桥址区谷地地表水发育,主要有稻田水、沟渠水,受大气降雨补给,时节性变化大;岗地地表水不发育,受大气降水补给。
桥址区地下水类型分为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水。
分述如下:
1〕孔隙潜水:
赋存于第四系各土层及基岩全风化带中。
粉质黏土及基岩全风化土,成分以黏粒为主,透水性及富水性差,为相对隔水层,地下水仅以微量滞水方式存在,水量贫乏。
2〕基岩裂隙水;场地内基岩岩性为元古界〔Pt〕蜕变砂岩、千枚岩,富水性与节理、裂隙的发育水平及性状有关,富水性属普通,主要靠下层的孔隙潜水下渗补给,基岩裂隙水较贫乏。
勘察时期测得地下水动摇水位埋深0.30~4.20m,动摇水位标高58.35~62.80m,地下水主要靠大气降雨及侧向径流补给。
2钻孔桩工艺性实验
本节就钻孔桩工艺性实验方案停止如下表达。
2.1实验目的
1〕优化泥浆配比,确定泥浆目的控制参数;
2〕清孔后泥浆含率目的,确保清孔满足设计要求;
3〕验证钢筋笼接长下放工艺的适宜性;
4〕导管试压、下放工艺;
5〕验证混凝土浇注系统的效率和牢靠性,并进一步完善水下混凝土浇注工艺;
6〕测定单根桩施工周期,以便最终确定需求的钻孔设备数量;
7〕经过施工实际,可以了解和熟习现场详细的地质状况和气候、水文条件;
2.2试桩的预备任务
1〕场地预备
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设备布置等状况决议。
桩基的施工场地为旱地,施工时期地下水位在原空中以下。
钻孔前将场地检平,肃清杂物,改换软土,构筑钻机平台。
场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调任务的要求。
2〕试桩施工设备进场
a、钻机
为使钻孔桩工艺性实验具有代表性,以便对钻孔桩施工具有指点意义,拟采用GPS-20C钻机钻机,作为本标段钻孔灌注桩施工时运用的典型钻机。
该台钻机已于2020年6月30日行进场。
钻机功用见下表
b、吊车
25t汽车吊,用于设备和钢筋笼吊装。
6月30日进场。
c、混凝土搅拌站
应用曾阅历收通的5号拌合站。
d、砂、石资料
进场经检验合格的温圳砂场的砂
进场经检验合格的河平石场的碎石
3〕试桩方案的细化
工艺性实验方案的细化是在监理和施工单位的亲密配合下完成的。
由于本标段试桩任务是依据我局在多条客专的施工阅历,制定详细的、可操作的工艺实验实施细那么,并上报监理同意。
在工艺实验实施细那么中,关于需求停止不时优化的工艺参数,在工艺实验进程中准确填写。
如钻进速度、和不同的泥浆配比等,采用优选法和正交实验法停止迷信组合。
2.3钻孔桩工艺实验的主要环节
钻孔桩施工普通流程见图2.1,在该流程图中,各环节〔工序〕的实验内容:
1〕、护筒装置,反省护筒垂直度的控制措施。
2〕、泥浆制备、循环:
检验泥浆污染功用,并不时调整优化泥浆配比,检验泥浆各目的,测定泥皮厚度;
3〕、钻进成孔:
检验钻机功用;
4〕、终孔验收:
检验孔壁的垂直度和孔径能否满足要求;
5〕、安放钢筋笼:
检验钢筋笼吊装、衔接、下放的全进程;
6〕、导管拼接、试压:
导管的水密实验和拉力实验,导管拼接方法能否快捷;
7〕、灌注混凝土:
混凝土及混凝土搅拌站的任务功用;
2.4初步拟定的工艺要点
2.4.1、概略
依据本段现场实践地质状况,钻孔桩基础施工拟选用冲击钻机钻孔,吊车装置钢筋笼,混凝土由搅拌站集中供应,混凝土运输车运输,混凝土保送泵泵送灌注水下混凝土。
钻孔方法可参考下表,结合现场实践状况停止选用。
成孔方法
设计文件及现场实践状况
适用地质状况
设计地质状况
适用桩径〔cm〕
设计桩径(cm)
孔深〔m〕
设计最大孔深
冲击钻
卵石、稳固漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工
黏土、粉质黏土、砂岩、泥质砂岩、砂砾岩
φ100;φ125;φ150、φ180
φ100、φ125、φ150、φ180
15~80
33m/桩径1.5m、32m/桩径1.8m
2.4.2、桩位放样
施工测量放样:
对设计图纸已给的坐标基点、水准基点及测量资料停止片面的复核和测量,无误后设立暂时高程控制点和中线控制桩,用全站仪准确测量出钻孔桩的中心位置,在已放出的中心位置处设置木桩、并在不影响施工的位置设置护桩,用小钉在木桩上标志出桩位中心及护桩的准确位置,并设立清楚标志。
方便钻进时对桩位中心的校核。
桩位放样完成以后报现场测量监理工程师复核无误前方可埋设护筒。
2.4.3、埋设护筒
护筒主要用于固定桩位,引导钻头方向,隔离空中水,维护孔口不坍塌,并保证孔内水位〔泥浆〕高出地下水或施工水位一定高度,构成静水压力〔水头〕,以维护孔壁不坍塌等作用。
1〕护筒用4~8mm的钢板制造,其内径大于钻头直径20cm~40cm。
为添加刚度防止变形,在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
2〕护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m,护筒顶高出地下水位1.5m~2.0m左右〔同时高出空中0.5m〕,其高度满足孔内泥浆面的要求。
3〕护筒埋设采用挖埋法,埋设应准确、动摇,护筒中心与桩位中心的偏向不得大于50mm,垂直度偏向不允许大于1%,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利任务。
4〕护筒内存储泥浆使其高出空中或施工水位至少0.5m,维护桩孔顶部土层不致因钻头〔钻杆〕重复上下升降、机身振动而招致坍孔。
5〕护筒接头处要求外部无凸出物,可以耐压、拉、不漏水;
2.4.4、装置钻机
装置冲击钻机时,底架应垫平,坚持动摇,不得发生位移和沉陷。
立好钻架并调整起吊系统,将钻头吊起冉冉放进护筒内。
启动卷扬机把钻盘吊起,垫方木于钻盘底座下面,将钻机调平并对准钻孔,装置钻盘,要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上。
钻头与护筒顶面中心的偏向不得大于5cm。
钻机装置完成后报监理工程师现场反省,契合要求前方可末尾钻进。
2.4.5、泥浆的制备及循环污染
1〕依据现场实践状况,尽量采用优质泥浆。
各项目的如下:
〔1〕泥浆比重:
入孔泥浆比重为1.1~1.3;
〔2〕黏度〔s〕:
普通地层16~22,松懈易坍地层19~28。
〔3〕含砂率〔%〕:
新制泥浆不大于4%。
〔4〕PH值:
应大于6.5。
〔5〕胶体率〔%〕:
不小于95%。
假定现场无到达上述目的的泥浆,可经过加膨润土制备适用于施工要求的泥浆。
2〕依据桩基的散布位置设置沉淀池,沉淀池设在桥台一侧,以利于桩基施工及石碴沉淀。
3〕造浆资料选用优质粘土,依据本段地质状况,大局部钻孔桩采用原位土造浆即可。
必要时再掺入过量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂,保证泥浆自始至终到达功用动摇、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
实验工程师担任泥浆配合比实验,对全部桩基的泥浆停止合理装备。
4〕施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池,处置后的泥浆经泥浆池污染后前往钻进的孔内,构成不时的循环。
钻孔弃碴〔废泥浆〕放置到指定中央,不得恣意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放,以防止污染环境。
水:
采用湖水;
5〕、浆液功用目的
泥浆功用目的控制规范表7
性质
阶段
实验方法
新制泥浆
循环再生泥浆
清孔泥浆
密度(g/m3)
≤1.05
≤1.15
≤1.1
泥浆比重秤
粘度(pa.s)
25~30
18~28
18~25
马式漏斗
失水量(ml/30min)
≤20
≤40
≤40
失水量仪
泥皮厚(mm)
1.5
≤3
≤1.5
PH值
≤10.5
9.5~11
8~10
试纸
含砂率(%)
≤4
≤4
≤2
含量测定仪
经过泥浆实验选用泥浆目的最优配比.
6〕、泥浆拌制要求
当钢护筒内泥浆功用目的满足施工要求后即可开孔钻进。
7〕、泥浆的循环运用
采用泥浆污染方式停止运用后泥浆的处置,满足目的要求的停止重复应用,经屡次重复运用,假设泥浆目的降低,应采取措施停止调整,严重超标的应废弃改换。
停止泥浆消耗量的统计,测试出单根桩和每立方成孔工程量的泥浆消耗量,以便较为准确的为正式钻孔桩施工备料。
2.4.6、钻孔施工
1〕冲击钻机钻孔开钻时先在孔内灌注泥浆,泥浆相对密度等目的依据土层状况而定。
如孔中有水,可直接投入粘土,用冲击锥以小冲程重复冲击造浆。
护筒底脚以下2m~4m范围内土层比拟松懈,应仔细施工。
普通细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率重复冲砸,使孔壁坚实不坍不漏。
待钻进深度超越钻头全高加冲程后,方可停止正常冲击。
在开孔阶段4~5m,为使钻渣挤入孔壁,增加掏渣次数,正常钻进后应及时掏渣,确保有效冲击孔底。
2〕在钻进进程中,应留意地层变化,对不同的土层,采用不同的钻进方法。
冲程应依据土层状况区分规则:
普通在经过稳固密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程;在经过松懈砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程,冲程过大,对孔底振动大,易惹起坍孔;在经过高液限粘土,含砂低液限粘土时,采用中冲程;在易坍塌或流砂地段用小冲程,并应提高泥浆的粘度和相对密度。
在经过漂石或岩层,如外表不平整,应先投入粘土、小片石、卵石,将外表垫平,再用钻头停止冲击钻进,防止发作斜孔、坍孔事故;如岩层强度不均,易发作偏孔,亦可采用上述方法回填重钻;必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。
在砂及卵石类土等松懈层钻进时,可按1∶1投入粘土和小片石〔粒径不大于15cm〕,用冲击锥以小冲程重复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁。
必要时须重复回填重复冲击2~3次。
假定遇有流砂现象时,宜加大粘土增加片石比例,力图孔壁坚实。
当经过含砂低液限粘土等粘质土层时,因土层自身可造浆,应降低输入的泥浆稠度,并采用0.5m的小冲程,防止卡钻、埋钻。
要留意平均地松放钢丝绳的长度。
普通在坚实土层每次可松绳5cm~8cm,在密实稳固土层每次可松绳3~5cm,应留意防止松绳过少,构成〝打空锤〞,使钻机、钻架及钢丝绳遭到过大的不测荷载,遭受损坏,松绳过多,那么会增加冲程,降低钻进速度,严重时使钢丝绳纠缠发作事故。
为正确提升钻头的冲程,应在钢丝绳上油漆长度标志。
3〕钻孔施工中,普通在密实稳固土层每小时纯钻进尺小于5cm~10cm,坚实地层每小时纯钻进尺小于15cm~30cm时,应停止取渣。
或每进尺0.5m~1.0m时取渣一次,每次取4~5筒,或取至泥浆内含渣清楚增加,无粗颗粒,相对密度恢复正常为止。
取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度,投放粘土自行造浆的,一次不可投入过多,以免粘锥、卡锥。
每钻进1m掏渣时,均要反省并保管土层渣样,记载土层变化状况,遇地质状况与设计发作差异及时报请设计及监理单位,研讨处置措施后继续施工。
4〕钻孔作业应延续停止,因故停钻时,必需将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。
在取渣后或因其他缘由停钻后再次开钻,应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
5〕整个钻进进程中,应一直坚持孔内水位高出地下水位〔或施工水位〕至少0.5m,并低于护筒顶面0.3m以防溢出。
2.4.7、成孔反省
成孔验收:
成孔到达如下质量规范后,即可停止下一道工序的施工。
护筒埋设
偏向〔mm〕
孔径
〔cm〕
孔深
〔m〕
桩位偏向
〔mm〕
沉渣厚度〔mm〕
摩擦桩
柱桩
≤50
≥100
≥设计
≤100
≤100
≤50
灌注前泥浆功用目的
比重
粘度pa.s
酸碱性ph
胶体率(%)
砂率(%)
≤1.1
17-20
8-11
≥95
<2
钻孔灌注桩在成孔进程中及终孔后以及灌注混凝土前,均需对钻孔停止阶段性的成孔质量反省。
钻孔至设计标高后要报监理工程师,对孔底标高停止复核,满足要求后再末尾清孔。
1〕孔径和孔形检测
孔径检测是在钻孔成孔后,吊装钢筋笼行停止。
是依据桩径制做笼式井径器入孔检测,笼式井径器用φ20的钢筋制造,其外径等于设计桩径,但不得大于钻孔的设计孔径,本段采用直径1m,长度等于孔径的4~6倍,拟制成5m。
检测时,将探孔器吊起,孔的中心与起吊钢绳坚持分歧,渐渐放入孔内,上下迟滞无阻说明孔径不小于设计孔径。
2〕孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用规范测锤检测。
测锤普通采用锥形锤,锤底直径13cm~15cm,高20~22cm,质量4kg~6kg。
测绳必需经检校过的钢尺停止校核。
3〕成孔垂直度检测采用探孔检测仪。
2.4.8、第一次清孔
清孔处置的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度契合质量要求和设计要求,为水下混凝土灌注发明良好的条件。
当钻孔到达设计高程后,经对孔径、孔深、孔位、竖直度停止反省确认钻孔合格后,即可停止第一次清孔。
抽浆清孔比拟彻底,适用于各种钻孔方法的摩擦桩。
但孔壁易坍塌的钻孔运用抽浆法清孔时,操作要留意,防止坍孔。
清孔应到达以下规范:
孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度:
柱桩≯5cm、摩擦桩≯10cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法替代清孔。
第一次清孔完成后下钢筋笼之前要报监理工程师对清孔的各项目的停止复核。
2.4.9、钢筋笼加工及吊放
1〕钢筋骨架制造:
钢筋笼骨架在加工场内分节制造。
(1)采用胎具成型法:
用槽钢和钢板焊成组合胎具,每组胎具由上横梁、立梁和底梁三局部构成。
上横梁和立梁区分经过插轴、角钢与底梁衔接,并与焊在底梁上的钢板组分解同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。
每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离,即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧,按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋,全部焊完后,拆下上横梁、立梁,滚出钢筋骨架,然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊结实,最后装置和固定声测管。
(2)钢筋骨架维护层的设置
钢筋维护层垫块为混凝土"圆饼",圆饼厚度为2cm左右,中心有直径为18mm的轴孔,圆饼半径加轴孔直径与钢筋笼维护层厚度相反,圆饼经过中心轮轴横向焊接在钢筋笼上。
当钢筋笼下放时,圆饼转动,以便钢筋笼顺利吊放。
沿钢筋笼竖向每隔2米设置一道,每道沿圆周对称的设置4个〝圆饼〞。
(3)钢筋笼的寄存、运输与现场吊装:
钢筋笼制造完成后寄存在平整、枯燥的暂时场地。
寄存时,每个加劲筋与空中接触处都垫上等高的木方,以免受潮或沾上泥土。
每组钢筋笼的各节段要排好次第,挂上标志牌,便于运用时按顺序卸车运出。
钢筋笼在转运至墩位的进程中保证骨架不变形。
采用汽车运输时保证在每个加劲筋处设支承点,各支承点高度相等;采用人工抬运时,多设抬棍,并且保证抬棍在加劲筋处尽量接近骨架中心穿入,各抬棍受力尽量平均。
在装置钢筋笼时,采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
钢筋笼长度大于6m时,采取措施对起吊点予以增强,用16#U型环〔卸扣〕停止固定,U型环卡在增强箍筋与主筋的交点处,以保证钢筋笼在起吊时不致变形和零落。
吊放钢筋笼入孔时要在吊钩下设14#槽钢制造的扁担梁,扁担梁二吊点间距等于钢筋笼直径,保证起吊时钢丝绳垂直且二吊点平衡,起吊钢筋笼用16mm钢丝绳,吊钩下钢丝绳夹角不得大于60度,以起到平安维护作用,如以下图片所示。
起吊时应对准孔径,坚持垂直,轻放、慢放入孔,入孔后应冉冉下放,不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。
假定遇阻碍应中止下放,查明缘由停止处置。
严禁高提猛落和强迫下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时,穿进工字钢,将钢筋骨架暂时支撑在孔口工字钢上,再起吊第二节骨架与第一节骨架衔接,衔接采用电弧焊衔接。
衔接时上、下主筋位置对正,坚持钢筋笼上下轴线分歧:
先衔接一个方向的两根接头,然后稍提起,以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直,再衔接其它一切的接头,接头位置按规范并按50%接头数量错开。
接头焊好后,骨架吊高,抽出支撑工字钢后,下放骨架。
如此循环,使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位,由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,为防止钢筋笼掉笼或在灌注进程中浮笼,钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正,重复核对无误后再焊接定位于钢护筒上,完成钢筋笼的装置。
钢筋笼定位后,在4h内浇注混凝土,防止坍孔。
(4)综合接地:
桩基接地钢筋用桩身通长钢筋替代,钢筋衔接采用焊接方式衔接,焊接搭接长度不小于20cm。
钢筋笼分节制造时,每一节段都要经过监理工程师验收。
在吊放进程中各节段之间的衔接质量也要有监理工程师反省认可。
2.4.10、导管装置
1〕导管的选用和反省
导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管,每节3m,,底节4m,配2节1m,2节1.5m的短管,用以调理导管的长度及漏斗的高度。
导管的衔接采用丝扣式。
并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。
在下导管前,首先反省其能否损坏,密封圈、卡口能否完整,内壁能否润滑圆顺,接头能否严密。
再停止水密承压和接头抗拉实验,以反省导管的密封功用、接头抗拉才干。
详细实验方法如下:
(1)平整好场地,每隔一米铺设方木一根并找平。
(2)在方木上装置放置导管,每五根连成一体,上好前、后封盖。
(3)向拼装好的导管内灌入70﹪的水,然后接好输风管,输入计算好的风压力,试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
经计算取0.5MPa。
详细计算进程如下:
p=γ1×hc-γ2×ηw
γ1—混凝土的重度,取γ1=24kn/m3
hc—导管内砼最大高度,取hc=22m〔桩长的2/3〕
γ2—井孔内泥浆的重度,取γ2=1.08kn/m3
hw—井孔内泥浆的深度,取hw=34m。
p—导管能够遭到的最大压力〔kpa〕
那么:
p=24×22-1.08×34=491.28kpa
(4)将导管在恒压下前后滚动,并持压15min,观察其接口处能否漏水、周身能否有变形,来验证导管的密封性、承压和抗拉功用。
2〕导管长度的计算和吊放
以实践孔底标高和孔口架之间的距离来配置需求导管长度,并欲留30-50cm的悬空高度。
拼装时要严厉反省导管内壁和法兰盘外表,确保洁净无杂物,变形和磨损严重的导管严禁运用,导管的吊放用吊机,要确保其居于孔的中心位置,下放速度要慢,防止卡挂钢筋笼骨架。
2.4.11、第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管预备到浇注水下混凝土,这段时间的间隙较长,孔底发生新渣。
待安放钢筋笼及导管就序后,停止第二次清孔。
清孔中勤摇动导管,改动导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术目的均到达设计要求,且复测孔底沉碴厚度在规范允许范围内后,清孔完成,立刻停止水下混凝土灌注。
清孔到达设计及规范要求并报监理工程师认可后及时灌注水下混凝土。
2.4.12、灌注水下混凝土
1〕采用直升导管法停止水下混凝土灌注,施工顺序见图三。
导管运用前,停止接长密闭实验。
下导管时防止碰撞钢筋笼,导管支撑架用型钢制造,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注时期用吊车吊放装配导管。
2〕水下混凝土施工采用混凝土运输车运输、保送泵泵送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18~22cm之间,并有良好的和易性。
混凝土初凝时间应保证灌注任务在首批混凝土初凝以前的时间完成。
3〕水下灌注时先灌入的首批混凝土,其数量经计算,保证其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
必要时采用储料斗。
4〕运用拔球法灌注第一批混凝土。
灌注末尾后,紧凑、延续地停止。
在整个灌注进程中,导管埋入混凝土的深度不少于1.0m,普通控制在4m以内。
5〕灌注水下混凝土时,随时应用测锤探测钢护筒顶面以下的孔深
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