万博CD4供水中心5000m3水池施工方案修改.docx
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万博CD4供水中心5000m3水池施工方案修改
目录
一编制依据及说明1
1.1编制依据1
1.2编制说明1
二工程概况1
三施工准备2
3.1技术准备2
3.2人员准备2
3.3材料、机具准备3
3.4现场准备4
四施工部署4
4.1施工层次的划分4
4.2施工顺序5
五主要分项工程施工方法5
5.1测量放线5
5.2土方开挖5
5.4模板工程9
5.5混凝土工程13
5.6土方回填16
5.7脚手架工程16
六进度计划19
七雨季施工应急措施20
7.1雨季施工前的准备工作20
7.2雨季施工的主要措施方案21
7.3雨季混凝土浇筑施工应急措施22
八质量保证措施22
8.1原材料质量控制22
8.2管理保证措施23
8.3质量通病及预防措施23
九安全、文明施工措施24
十成品保护措施24
一编制依据及说明
1.1编制依据
1.1.1《万博供水二期二标段工程》招标文件;
1.1.2万博供水二期二标段施工图;
1.1.3《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001);
1.1.4安哥拉有关施工验收规范和标准。
1.2编制说明
1.2.1为更好的指导5000m2水池土建结构工程的现场施工,确保安全、优质、高速地完成本工程的施工任务,特编制此施工方案。
1.2.2本施工方案适用于5000m3蓄水池土建结构工程的施工,不适用于其它结构工程的施工。
1.2.3由于已编制厂区土方开挖专项施工方案,所以在本方案中5000m2水池土建结构工程土方开挖施工的施工工艺可参照厂区土方开挖专项施工方案,在本方案中不作过多的描述。
二工程概况
万博供水项目二期二标段工程位于安哥拉万博省的省会万博市内,主要施工内容包括现有基础设施的修复工作,新建4个配水中心(CD3,CD4,CD5,CD11,)及其配网工程,具体包括6个5000m3的地下水池,1个2500m3的地下水池,20m高的水塔2个,25m高的水塔1个,加压泵站3个,加氯室4个,警卫室4个,18公里的球墨铸铁管线,295公里的PE管线,各类砌筑井1490个,入户连接21000户,公共取水点20个等。
配水中心CD4主要包括建造2*5000m3水池,1个25m高容量500m3的水塔,1个加压泵站,保卫室等设施。
5000m2水池土建工程位于厂区东北方,场地布置应介于高程1726米至1728米,地形相对平坦。
长31.9m,宽31.9m,从基础底算高7.2m,女儿墙高度1m,水池基础坑开挖深度2m左右,集水坑为2.6x3.1m,开挖深度3m左右,垫层混凝土强度等级为C15素混凝土,基础部分结构混凝土采用C30/37XC2,立柱、墙体及顶板采用C30/37XC4,混凝土保护层厚度均为40mm。
水池底板厚为400mm,集水坑管道进口处侧壁厚为600mm,其余外侧壁厚度均为300mm。
基础底板钢筋的型号为直径12mmA500NR钢筋;侧壁为直径10mm的A500NRA钢筋;顶板为直径12mm、8mmA500NR钢筋。
主要工程量:
土方开挖50003,钢筋安装101t,混凝土1055m3。
三施工准备
3.1技术准备
3.1.1由技术部组织对水池施工技术人员对图纸和本方案进行技术交底,并进行三级交底,使水池所有施工人员明白水池施工的主要技术要点。
3.1.2与监理、业主就水池在进度、安全、质量等方面已经达成一致,有相同的目标。
3.1.3测量人员已熟悉图纸,水池坐标系统已经录入设备,并经校核无误。
3.1.4分部分项工程验收表格已同监理协商,允许使用。
3.1.5内、外部接口已策划好并明确了接口人员与联络渠道。
3.2人员准备
所有进场中方人员都经过安全培训,安方劳务经安全培训并经技能测试合格后上岗。
特种作业人员必须持证上岗。
表1拟配备管理人员
人员
数量
职 责
施工负责人
1
现场总负责
技术员
4
负责施工的技术管理,保证施工质量,并处理施工中出现的技术问题
测量员
1
负责现场测量技术工作与现场测量
质检员
1
负责跟踪检查,对施工过程进行控制,把好质量关,负责与现场监理的沟通、协调工作
安全员
1
负责监督检查施工现场工作,及时发现安全问题并处理
表2拟配备劳动力
工种
人数
工种
人数
混凝土工(中)
2
当地劳务
60
钢筋工(中)
3
试验工
2
模板工(中)
3
测量工
1
司机
2
合计
75
架子工
2
3.3材料、机具准备
按照现场施工需求提前做好机械设备、工具的购买、租赁、调配进场等工作。
表3主要机械设备配置表
材料、机具名称
单位
数量
备 注
汽车泵
台
1
混凝土浇筑
反铲
台
1
土方开挖、土方回填
装载机
台
1
土方回填
自卸车
台
3
土方运输
插入式振捣器
台
12
混凝土浇灌
振动碾
台
1
土方回填
汽油夯
台
1
土方回填
电焊机
台
2
焊接连接
木工圆盘锯
套
2
木工制作
木工平刨床
套
2
木工制作
木工压刨床
套
2
木工制作
钢筋切断机
套
2
钢筋制作
钢筋弯曲机
套
2
钢筋制作
空压机
台
1
混凝土凿毛
叉车
台
1
材料运输
3.4现场准备
3.4.1该区域土方开挖工作已经结束,地基验槽经设计、监理、勘察、业主单位认可并办理完相关手续。
3.4.2现场场地平坦,施工道路经过压实与换填后能满足运输需要。
3.4.3各项施工设备、作业人员已到位。
3.4.4现场施工水电已布置完毕,具备使用条件。
四施工部署
4.1施工层次的划分
根据5000m3水池结构工程的特点,5000m3水池结构从立面上划分为三个施工层次,以底板混凝土顶面为标高+0.000,即第一层施工到水池底板顶面上翻+1000mm标高处,施工缝设在+1.00m标高处;第二层施工到梁底,即施工缝留设在+6.100m标高,第三层施工到结构顶。
(详见下图《5000m2水池结构分层施工图》)。
5000m2水池结构分层施工图
4.2施工顺序
施工顺序遵循先深后浅,先下后上的施工顺序,由低到高逐层施工到顶。
4.3施工工艺流程
施工工艺流程:
测量放线→土方开挖→人工清底→地基验槽→排水管沟人工开挖→排水管安装→碎石铺筑压实→垫层施工→定位放线→底板施工→池壁施工→顶板结构施工→地下结构养护→地下结构隐蔽验收→土方回填→转入下道工序。
五主要分项工程施工方法
5.1测量放线
5.1.1仪器:
全站仪为徕卡TC1201型,水准仪为徕卡NA2型(带测微器),水准标尺为线条式铟瓦标尺,50m钢卷尺,苏光J2经纬仪等,均有鉴定合格证书。
5.1.2工程开工前根据业主给定的原始基准点、基准线和基准高程,建立平面、高程测量控制网。
5.1.3控制点根据平面布置选择在合适的位置上,同时应便于使用、安全和能长期保存。
5.1.4每次定位放线后通知监理进行轴线验收,合格后进入下一道工序施工。
5.1.5按设计要求埋设沉降观测点,并按规定进行沉降观测。
5.1.6沉降观测前编制沉降观测技术措施。
5.1.7沉降观测在基础施工完毕后开始。
5.1.8从建成至移交生产每月观测一次。
施工期间总观测次数不少于6次。
5.1.9沉降观测形成记录,对观测点的变更情况等说明原因。
5.2土方开挖
5.2.1本工程的土方工程由于水池埋深较浅,水池底标高最深为-2m,可分两次开挖到基底标高处。
5.2.2本工程的土方开挖一次性开挖到水池基底标高处,注意在距基底标高约30cm标高处需进行人工开挖,不得扰动地基土。
5.2.3对于基础四周部位,可在该部位水池外边预留1.50米的操作面,四周按1:
0.75进行放坡开挖,关于本工程具体的土方开挖方法及施工工艺可参见《厂区土方开挖施工方案》。
5.3钢筋工程
5.3.1钢筋原材料进场检验
钢筋原材料由卢安达知名大厂家供应,进场必须有出厂合格证或原材料质量证明书。
原材料进场后应按不同炉批号及规格分批检验,检验内容包括查对标志、外观检查,并按规定由试验室抽样进行力学性能试验,合格后方可使用,同时做好钢材跟踪记录。
钢筋在运输和储存时,不得损坏标志,并应按批分别堆放整齐,避免锈蚀或油污。
钢筋进场检验合格后要分类堆放在专用场地上并做好排水设施。
钢筋距两端1/6长度处用通长的砖砌体条蹾垫起,雨天宜用彩条布遮盖。
钢筋堆放要进行挂牌,标明使用的部位、规格等。
5.3.2钢筋下料
技术员在下料前,必须认真熟悉图纸、规范,充分了解建筑物结构特点、现场操作环境、考虑各相关部位的钢筋绑扎施工先后顺序等因素,依据工程施工方案中施工段的划分情况,在符合设计技术要求、图纸或国家现行验收规范要求的前提下,遵循节约利用、下料简明、操作省力等原则,对不同的部位选择相对合理的钢筋连接方式,并尽量使用钢筋原料,且应满足下列技术要求:
5.3.2.1纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等要满足设计要求;
5.3.2.2钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等应满足技术规格书、图纸或规范要求。
5.3.3钢筋制作
钢筋加工统一安排在生产加工车间,加工完成的半成品分类堆放,施工时运至安装区域。
半成品在加工区域堆放及运至安装区域堆放时下部必须垫方木,以防钢筋污染。
加工完成的钢筋必须按规格、成型尺寸分类堆放整齐,挂好标识牌。
成型钢筋须经专职质检人员检验合格后方能使用。
成型钢筋由专人根据配料单、使用部位、数量领发料。
5.3.4钢筋半成品运输
现场采用平板车将钢筋半成品运至安装区域,装车时,钢筋必须按规格整齐摆放,长钢筋放下面,短钢筋放上面。
运输过程中,装卸人员不得坐在平板车上。
钢筋装卸以人工为主,如有必要,卸车时,可考虑用吊机吊运,吊运时,必须有专职的起重指挥,钢筋必须用钢丝绳和卸克绑扎牢固并水平起吊。
5.3.5钢筋安装
5.3.5.1安装要求
1)钢筋的接头宜设置在受力较小处。
同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。
接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
2)当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时,设置在同一构件内的接头宜相互错开。
纵向受力钢筋的机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d(d为纵向受力钢筋的较大直径)且不小于500mm,凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。
同一连接区段内,纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率应符合设计要求。
3)同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。
绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径,且不应小于25mm。
同一连接区段内,纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求,及相关规范要求。
4)在梁柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内,应按设计要求配置箍筋。
当设计无具体要求时,应符合相关规范要求。
5)钢筋安装时,受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
6)钢筋安装位置的允许偏差见下表
项目
允许偏差(mm)
绑扎钢筋网
长、宽
±10
网眼尺寸
±20
绑扎钢筋骨架
长
±10
宽、高
±5
受力钢筋
间距
±10
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
柱、梁
±5
板、墙、壳
±3
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢筋弯起点位置
20
5.3.5.2底板钢筋安装
1)工艺流程:
验线→画钢筋分档位置→将成型、预检合格的钢筋运至工作面→绑扎底板下部钢筋→放置砂浆垫块→支设钢筋马镫→绑扎底板上部钢筋及拉筋→调整钢筋→安放侧向保护层垫块。
2)画钢筋分档位置线:
经验线无误后,按图纸要求间距在底板垫层上划出钢筋分档位置线,靠近底板边缘的那根钢筋离开底板边50mm。
接着按线摆放相应规格、型号的钢筋并绑扎好,按梅花形布置垫上保护层垫块,垫块数量不少于每平米2个。
3)下部钢筋的绑扎:
按分档线位置摆放钢筋,按照设计进行绑扎,若设计无要求短向在下,长向在上。
带弯钩的主筋,弯钩朝上。
4)上部钢筋的绑扎:
下层钢筋经检查合格后,摆放钢筋马镫,绑扎上层钢筋及拉筋。
马镫支腿座于下层钢筋上。
带弯钩的主筋,弯钩朝下。
5)底板角部与立面钢筋绑扎要求呈一条直线,角部拐尺顶点位置整齐一致,结构底面、顶面钢筋标高一致,满足保护层要求。
底板钢筋网的绑扎时,四周两行钢筋交叉点应每点扎牢,中间部分交叉点可相隔交错扎牢,但必须保证受力钢筋不位移。
绑扎时应注意相邻绑扎点的丝扣要成八字形,以免网片歪斜变形。
5.3.5.3墙钢筋绑扎
1)施工流程:
墙插筋矫正→画立筋间距线→定位立筋绑扎→画水平筋间距线→定位横筋绑扎→其余水平筋、立筋绑扎
2)墙体钢筋绑扎时,先立2~4根立筋,与下层伸出的立筋连接,画好水平筋的分档标志,在下部及齐胸处绑两根横筋定位,并在横筋上画好分档标志,接着连接其余立筋,最后再绑其余横筋。
横筋放在里面或外面要符合设计要求。
3)墙体钢筋网片绑扎时,先绑扎钢筋网片四周的两纵两横钢筋,然后绑扎中间的钢筋,绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣成八字型,以防钢筋网片歪斜变形。
在墙两层钢筋间要设置钢筋内撑,用来固定钢筋间距。
4)最后进行洞口附加筋、墙插筋绑扎及混凝土保护层垫块的挂放,垫块数量不少于每平米1个。
5)墙钢筋绑扎过程中要注意安排好相交墙体的先后施工顺序,以免因此而发生后绑钢筋不能就位的问题。
墙体钢筋网片绑扎达到2.5m高度后应安装剪刀撑,以保证网片的稳定性。
6)当墙体洞口直径或宽度≤300mm时,墙体受力钢筋绕过洞边,当墙体洞口直径或宽度为300<直径或宽度≤1000mm时,按照设计要求对300mm<直径或宽度≤1000mm的洞口增加附加筋。
7)当墙体洞口直径或宽度>1000mm时,要在钢筋下料和绑扎时形成墙体洞口,并按照设计洞口配筋详图增加附加筋。
5.3.5.4梁钢筋绑扎
1)施工流程:
画主、次梁箍筋间距→放主、次梁箍筋→穿主梁底层纵筋并与箍筋固定住→穿次梁底层纵向筋并与箍筋固定住→穿主梁上层纵向架立筋及弯起钢筋→按箍筋间距绑牢→穿次梁上层纵向筋→按箍筋间距绑牢。
2)梁钢筋绑扎时首先在模板侧帮上画出箍筋间距后摆放箍筋。
然后穿梁的上、下部纵向受力筋,先绑底层纵筋,再绑上层纵筋。
3)梁纵向受力钢筋采用双层排列时,两排钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋,以保持其设计距离。
4)箍筋的接头(弯钩叠合处)应交错布置在两根架立钢筋上。
5)板、次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁的钢筋居中,主梁的钢筋在下。
6)框架节点处钢筋穿插十分稠密时,应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm,以利浇筑混凝土。
7)梁钢筋绑扎与模板安装之间的配合关系:
当梁的高度较小时,梁的钢筋架空在梁顶上绑扎,然后再落位;当梁的高度较大(≥1.0m)时,梁的钢筋宜在梁底模上绑扎,其两侧模或一侧模后装。
5.4模板工程
5.4.1模板加工
5.4.1.1模板采用双面覆膜木胶板,模板尺寸1220mm*2440mm。
模板厚度不小于15mm。
5.4.1.2为确保拼模质量,所有模板都在木工加工场加工制作,加工场地必须硬化,且表面平整。
5.4.1.3模板拼缝处贴双面自粘海绵条,防止接缝处漏浆。
拼缝缝宽小于1.5mm,两侧模板高差小于0.5mm。
5.4.1.4模板背面木档采用50*100方木,间距150~200mm,木档必须刨平,确保各部位方木厚度与模板厚度之和相同,防止其背面加设钢管坚楞时引起上、下模板错位。
5.4.1.5加工完成后的模板,堆放及运输时,应防止模板变形。
5.4.2模板安装
5.4.2.1底板基础模板安装
1)模板安装前,根据模板边线,用冲击电钻在垫层上钻孔,插入钢筋头定位,定位钢筋采用12圆钢,间距不大于2m,以确保基础尺寸准确。
2)根据模板边线,从底板转角处支设,模板接缝处采用铁钉固定,间距不大于15cm。
3)模板支设完成后,钻对拉螺杆孔,并穿对拉螺杆,对拉螺杆应保持横平竖直,增强其美观性。
对拉螺杆采用12圆钢,底板基础内部通长对拉。
底板基础竖向设置两道对拉螺栓,横向间距600mm,用3型扣与钢管连接。
5.4.2.2墙体模板安装
1)墙体模板加固体系由15mm厚木胶板、50*100mm的方木、钢管、直径为12mm的对拉螺杆、三形扣等组成,方木间距为150mm,横向加固钢管间距为300mm,对拉螺杆间距为600*600mm。
2)模板安装前,先清理好基层,并根据施工图和配板图进行定位放线,明确标出每块模板端部控制线、模板边线的控制线及模板编号。
然后即可根据现场定位线对照配板图上的模板编号,依次进行模板的安装。
3)模板安装要依据配模图中的要求依次进行安装,将模板从堆放地点人工搬运到安装地点,由施工人员将模板对准边线和位置线后,初步校正一侧模板,用钢管临时固定。
按照以上方法将墙体一侧的模板安装完毕。
4)待一侧模板安装完毕后,可进行对拉螺杆的安装,在对拉螺杆安装前,应检查对拉螺杆上的止水环是否焊好,并将有焊缝的一面朝向迎水面,橡胶垫是否套好。
对拉螺杆安装前先在一侧模板上钻上螺栓孔,将对拉螺杆从从模板的另一侧穿入模板。
5)待对拉螺杆安装完毕后,即可进行另一侧模板的安装,在另一侧模板安装前先在另一侧模板的合适位置上钻孔,安装另一侧模板,并穿上螺杆,然后用钢管、三形扣及螺帽将两块模板加固好并校正。
墙体模板加固详见下图:
5.4.2.3梁模板安装
1)梁模板采用侧模包底模的形式,模板采用双面覆膜木胶板。
底模落在脚手架的横杆上,横杆间距为900mm,梁下加顶撑间距900mm,与脚手架连接加固。
2)根据标高搭设梁底的钢管支撑,并进行标高的检查,保证起拱高度为1/1000~3/1000,放置底模。
3)侧模立在底模上,用5mm厚海绵条贴在底模边沿,将底模与侧模交界处缝隙堵严。
侧模立好后,将侧向支撑支好,支撑必须牢固,防止浇筑混凝土时胀模。
4)加固用48*3.5mm钢管及直径为12mm的对拉螺杆加固。
5.4.2.4孔洞模板安装
孔洞模板的安装采用18mm厚木模板,利用墙体结构钢筋和附加钢筋固定。
凡宽度大于80cm的墙体孔洞,为保证混凝土能填满底部,在孔洞模板底部中间位置安装φ150mm竖向聚乙烯管,从管内进混凝土和振捣棒,待模板拆除后将混凝土圆柱凿掉。
5.4.3埋件安装
支模前应对埋件的数量、型号、位置、标高进行复核,检查无误后再支模。
梁底、板底埋件通过螺丝与底模连接固定,墙侧、梁侧埋件用木螺丝或自攻螺丝固定在模板上,梁顶、板顶埋件加筋固定。
(详见附图)
埋件面必须与模板接触紧密无缝隙(埋件四周加贴海绵条),保证埋件面整洁,无水泥浆渗入。
埋件验收无误后,办理好会签资料。
埋件固定示意图
1)对模板进行技术复核后,测量员用水准仪在模板内表面上测出浇捣砼的高度,并用红油漆在模板四周相应的位置每1.5m划一个“△”表示,便于浇筑砼时施工人员控制砼高度。
2)砼浇筑过程中设专人看模,要密切监视模板有无松动、变形,发现后马上采取加固措施。
5.4.4模板安装质量检验
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差(mm)
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4,-5
钢尺检查
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
3
2m靠尺和塞尺检查
5.4.5模板拆除
墙侧模在不损坏混凝土表面和其棱角时方可拆除。
梁板底模拆除的时间根据同条件下养护的混凝土试块强度确定,模板拆除时混凝土强度要求见下表:
底模拆除时的混凝土强度要求
构件类型
构件跨度(m)
达到设计的混凝土立方体抗压强度
标准值的百分率(%)
板
≤2
≥50
>2,≤8
≥75
>8
≥100
梁、拱、壳
≤8
≥75
>8
≥100
悬臂构件
-
≥100
模板拆除时要轻轻撬动,使模板脱离混凝土表面,禁止猛砸狠敲,防止碰坏混凝土。
当天未拆完的模板一定要加设临时支撑,拆除的模板要及时清理干净,暂时不用时叠放整齐、遮荫覆盖,防止暴晒。
已拆下的胶合板、方木,要随即拔掉上面的钉子,并堆放整齐,防止朝天钉伤人。
5.5混凝土工程
5.5.1混凝土施工流程
施工准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土输送→混凝土振捣→混凝土找平→清理、退场→混凝土养护→拆模→施工缝处理。
5.5.2混凝土施工准备
5.5.2.1技术准备:
钢筋、模板等已进行检查复核并办理好了隐蔽验收,对模板内的杂物进行全面清理,并通过验收。
混凝土浇筑通知单会签工作完成。
5.5.2.2现场准备
1)施工道路主要是浇筑机械和混凝土运输车的行走道路,应保持畅通,浇筑前应对此进行检查。
浇筑机械行走和工作点应平整,坚实。
2)混凝土泵车等机具布置就位。
3)用电机具在混凝土施工前进行全面的检查和试运转,现场电源线路、供水管线和照明设施安装到位,保证用水用电畅通和足够的照明。
4)砼浇筑前工程部要与当地气象部门保持密切联系,随时密切关注浇筑混凝土期间天气状况,对于气温变化,是否有降雨等都要有预见性。
5)搅拌站提前做好备料工作,并具备各种应急措施。
5.5.3混凝土浇筑
混凝土浇注方法采用“斜面分层,薄层浇注,循序渐进”的连续施工方法,分层厚度宜为250~400mm,不得超过500mm,分层浇筑间隔不超过混凝土初凝时间为限。
为避免在下料时钢筋被污染,对于柱插筋在浇筑基础前应用塑料薄膜覆盖(覆盖高度从底板顶面以上500mm开始),覆盖高度500~800mm,并用胶带将塑料薄膜接口处封闭,如在操作中少量混凝土撒在钢筋上应安排专人用麻布将被污染的钢筋清理干净。
混凝土浇灌时,相互配合,以达到提高混凝土的泵送效果,确保上、下层混凝土的结合,防止混凝土浇筑时出现冷缝。
施工中应确保泵车连续运转。
泵管下料时应使用串筒,使混凝土自由下落高度不得超过2m。
混凝土罐车卸料前,罐车拌筒中、高速旋转2~3分钟,使混凝土拌合均匀。
5.5.4混凝土振捣
检查插入式振捣器数量及型号,每一下料点配备2台振捣器(1台备用),基础混凝土下料后,用插入式振捣棒在下料点、混凝土斜坡中点、坡底等处同时进行振捣。
振捣棒插振点应均匀排列,依次向前移动,每次移动的距离控制在400mm,并使振捣范围搭接50~100mm,每点振捣时间一般情况下为12秒左右,但应视混凝土表面不再显著下沉,且表面泛浆和不冒泡为准,振捣棒要“快插慢拔”,且振捣棒必须保持垂直混凝土面,并沿其自身的轴线提升和插入;为增加混凝土的密实度和提高抗裂性能,应采用二次振捣方法(在新浇混凝土覆盖下一层混凝土时,振捣棒应插入下一层混凝土50mm左右进行振捣),二次振捣应在混凝土初凝前完成。
在钢筋密集处用φ30小直径的振捣棒振捣,以保证混凝土振捣密实;振捣棒使用时不宜紧靠模板振动,不允许碰撞预埋套管和插筋等,各振捣棒应按照确定好的混凝土浇筑方向齐头并进,相邻振捣棒的交界处、四周外模应作重点振捣,要注意防止混凝土漏振,在四周外模等部位浇筑混凝土时,要边振捣边用木棍敲击模板,检查混凝土的捣实密度,以便重振,以免造成空鼓或漏筋。
振捣时不得出现漏振现象,同
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