砖混方案.docx

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砖混方案

一、工程概况

工程名称：

建龙第一城第11标段

（A24号、A25号、A26号、A31号、A32号）

建设单位：

长春长通房地产开发有限公司

设计单位：

吉林省光大建筑设计有限公司

工程地点：

双阳区东双阳大街与北山路交汇处

总建筑面积：

17900.44m2

结构形式：

砖混

层数:

六层带阁楼

工程特点：

本工程建筑结构安全等级为二级，混凝土结构抗震等级为三级，抗震设防烈度为七度，地基基础设计等级丙级，基础为预应力混凝土高强管桩，标准冻深1.7米。

主体砖混结构型式，钢筋采用HPB235级、HRB335级、，墙体采用MU10普通粘土砖，外墙240厚，外贴100厚EPS保温板;内墙240厚普通粘土砖。

一层采用M10水泥混合砂浆砌筑，二～三层采用M7.5水泥混合砂浆砌筑，以上采用M5.0水泥混合砂浆砌筑，隔墙采用M10水泥砂浆砌筑。

构造柱、梁板、楼梯混凝土强度等级为C20.

屋面防水采用一层4厚SBS改性沥青防水卷材防水层及35厚C15细石混凝土上面是水泥屋面瓦。

卫生间地面防水采用20厚1：

2防水砂浆按1%坡度坡向地漏。

外墙面为瓷砖及高级涂料。

地下排水管道选用实壁加厚UPVC给水塑料管，明设排水管选用消音排水塑料管，给水管道选用UPVC给水塑料管。

二、总体施工方法

该工程为我公司重点工程，我们将建立科学、严格、切实可行的质量、安全工期保证体系，由分公司质量科监督实施，统筹安排，科学管理、日夜兼程，精心施工，将高速、优质、高效的施工，如期竣工，为公司再创一个精品奉献给社会。

施工现场情况：

施工现场场地平整已完成，交通便利。

1、施工准备

1）、施工人员准备：

根据工程实际，依据《吉林省建筑工程施工定额》标准配齐、配足各工种及人数，分期进入现场，详见劳动力计划表。

2）、物质材料准备：

除部分地材外，我单位所用材料均由甲方供给，选用材质较好的砂石，钢材选用国家标准材料，水泥选用质量免检厂家生产的水泥，开工前同监理工程师一同取样做好原材料的取样及检验工作，最终选用合格的原材料，从根本上保证工程质量。

开工后根据进度计划和原材料进场计划并按甲供材料的要求提料，以满足施工生产的实际需要。

3）、根据我单位现有机械设备及本工程需要，我单位计划投入主要施工机械设备及检测、实验仪器，并对其进行维护、保养、调试，使设备处于良好状态，并于开工后根据需要进入相应的施工机械，以满足施工生产的需要。

详见机械设备表和检测实验设备表。

4）、施工技术准备：

我施工单位组织由分公司技术科为主的各专业技术人员提前进入现场，会同监理工程师及设计人员进行图纸会审，组织有关技术人员、各专业班组熟悉图纸、规范、图集及施工方案，进行系统学习，同时对施工所用原材料进行试验等技术准备工作。

5）、施工场地及临时设施布置：

布置原则：

充分利用设计文件规划的场地，本着利于施工，减少噪音及污染环境，进行标准化管理的原则。

由于现场狭小，要合理布置，提高空间利用率。

临时设施根据本施工组织设计的计算，在施工现场搭设以下临时设施：

工地临时办公室、职工食堂、水泥库、材料仓库、更房等。

临时设施具体布置见施工平面图。

施工生产用地：

砂石料场堆放场地，钢筋加工区，木材加工区，混凝土搅拌站，水泥库等设置见施工阶段施工平面图。

6）、施工用水、电、通讯及办公设备：

施工水源、电源、通讯由甲方负责提供到施工现场，施工场区的水、电管线由我项目部自行负责布置，见施工平面图。

2、工程质量

本工程质量标准达到合格质量要求。

3、施工工期控制：

本工程工期紧张，为确保2009年6月10日交工，我项目部将24小时连续施工，确保工期。

给排水、供热、通风、动力及照明、通讯等工程随主体结构进行交叉施工。

工期计划：

见施工进度计划表

4、施工流水段划分及工艺流程：

根据本工程的分区情况，将本工程划分为五个施工流水段，以一栋号为界划分。

采用平行流水立体交叉、多工种穿插作业的施工方法，流水作业。

三、各分部分项工程的主要施工方案

1.测量定位及沉降观测

1）、测量定位：

轴线定位根据甲方及图纸提供的位置，用直角坐标建立矩形控制网，确定各轴线位置，依据图纸提供的水准点确定施工标高。

2）、主体工程测量控制：

主体采用内控与外控相结合的方法，控制垂直度。

3）、高程测量控制：

主体标高从正负零以上，设标高控制点2个，用钢尺向上传递标高，每三层校核一次，防止累计误差。

4）、沉降观测：

本工程的观测点设置在各楼的四角0.5M标高处，另外在固定位置设置一点作为基准点，并对观测点采用保护措施。

2.基础施工方法

1）、工程概况：

基础为预应力混凝土高强管桩.

2）、场地地质与水文地质概况：

3）、静压桩工程：

桩采用ZCL-280静压桩机，A24号、A25号、A26号：

PHC-A300（70）-16接桩；A31号、A32号：

PHC-A300（70）-14.0a,大于11米时需接桩。

根据现场实际情况，设计图纸施工需要，根据实际情况派力工跟随清除表面虚土，保证坑底平整。

管理人员跟随指挥，保证施工中不出错误。

±0.00标高下基础施工完毕后，立即组织回填工作，回填严格按施工规范及验收标准施工，保证回填土坚实，不影响上部地沟的施工需要及以后使用功能的安全可靠性。

3.土方回填：

a、填土应尽量采用同类土填筑，并控制土的含水率在最优范围内；

b、填土用从最低处开始，由下向上整个宽度分层铺填碾压夯实；

c、填土应预留一定的下沉高度，以备在自然因素下，土体逐渐沉落密实；

d、中部采用蛙式打夯机分层夯实，填土厚度每层保证不大于30cm，打夯前对填土应做初步平整，打夯机应依次打夯，均匀分布不留间隙；

e、四周采用人工分层打夯，填土厚度每层保证不大于30cm，打夯前将填土初步平整，打夯按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，打夯两遍，纵横交叉；

f、根据现场实际情况，采用分层回填，以保证回填效果。

4.技术保证措施

a.定位放线过程中，首先确定两条垂直的控制线，根据这两条控制线，测试各轴线在确定永久轴线控制点之前，应任选两条横纵轴为测试控制线，采取逆推法验证，达到闭和后，即证明定位测试准确。

由甲方、设计院、监理及工地技术负责人共同复线后方可进行下步施工。

b.水泥、砂、石及钢筋进场后，立即在监理见证下取样送实验室复试，合格后方可投入使用。

混凝土配合比由实验室提供，施工中严格按配比进行配制，浇注时一定要控制计量和塌落度，使之满足设计要求。

c.钢筋按施工顺序下料并依次存放，标牌，标识，以防半成品混淆。

钢筋制作严格按图纸设计要求执行。

d.基础为予应力管桩，甲方已指定分包单位，我方负责放桩位线及校线。

5.安全措施

a.施工人员进入坑内必须带安全帽。

坑内有人时，坑上必须设人监督防护。

b.挖出的土方不得堆放在基槽1m范围内，以防土体塌方。

机动车不得在基槽附近通行。

c.基槽四周设0.8m高的护拦并设置设置安全绳及安全软梯，晚间用36V低电压进行照明。

6、地梁的施工

a.测量放线：

轴线定位根据甲方给定的引测点及图纸的轴线尺寸位置，用经纬仪放出各控制轴线，在建筑物四周离轴线3m的范围设龙门板，龙门板控制轴线，标高，用甲方提供的水准点确定施工标高，把各项误差控制在规范允许范围内。

b.人工挖土：

按地梁宽度人工挖地槽并放坡。

每段先挖内墙槽后挖外墙槽，中间1/3土方采用塔吊向上运土，弃土地点在工地基坑边2m外。

在挖土过程中，用龙门板上轴线对基坑外边进行定期复核，保证基槽轴线尺寸。

不符合要求及时处理修正。

c.垫层：

浇注垫层用水平桩控制其厚度，保证平整。

混凝土振捣密实后，将垫层全部用木抹子抹平。

在垫层面弹出柱位和地梁外框线。

d.基础钢筋：

钢筋绑扎和安装之前，先熟悉施工图纸，核对成品钢筋的钢号，直径，形状，尺寸和数量与配料单是否相符。

研究钢筋安装和有关工种的配合工序，准备绑扎用的铁线，绑扎工具，制作绑扎架等。

基础梁采用搭接接头，在同一截面内的搭接接头的钢筋截面面积百分率要小于50%，搭接接头间距必须大于45d（d为纵向钢筋最大直径），竖向钢筋采用电渣压力焊。

在正式焊接前，必须按照选择的钢筋焊接参数进行试焊并做试件送检，以确定合理的焊接参数，合格后方可正式焊接。

钢筋制作加工完按钢筋规格，型号，分别堆放，加工顺序是先加工先施工部位，再加工后施工部位，使之操作井然有序，拿运方便，基础柱子钢筋，每边不多于4根时，接头可在同一平面上，多余4根时，可在两个平面上接头，中间距离按图纸和规范要求。

在混凝土浇注前，在核心区内设Ф14筋电焊牢固，上部临时加设小于该柱子尺寸3~5mm箍筋防止柱筋位移。

钢筋保护层用M10水泥砂浆垫块以保证钢筋保护层设计要求。

钢筋绑扎时，用2~4根竖筋，将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖向面画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上面画好分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑横筋，横筋在竖筋里面或外面，应按设计要求施工。

竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置应符合设计要求。

e.木工合模后应对伸出的竖向筋进行修正，宜在搭接处绑一道模筋定位.

f.浇注混凝土时应有专人看管，浇注后再次调整以保证钢筋位置正确。

楼梯，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑。

四、拟投入的主要施工机械设备表（附后）

五、劳动力计划表（附后）

六、临时用地表（附后）

七、确保工程质量的技术组织措施

施工前组织有关人员做好图纸学习会审工作，并与建设单位工程师联系，定好控制点及建筑经纬永久标线。

在各主要建筑物周围分别设一、二永久控制点，设置用φ50钢管50cm长埋入地下，并在其周围浇筑50×50cm立方体混凝土，在钢管内埋入轴线标钉。

建筑物标高均由设计指定水准点控制，各层标高控制，由基准线进行闭合测量，以免累计误差。

定期进行测量仪器的校正检查，整个控制点进行定期校对复查。

1、土方工程

1）、人工挖土时派专人测量标高，以确保基底标高与设计相符。

随挖随打水平桩，清理基底余土时不得破坏持力层，基础回填土从基础两侧边同时进行，以防基础受单向压力而破坏。

2）、派专人随着挖土及时修整边坡保证坡度符合施工组织设计规定。

3）、及时抽出集水坑中的水。

4）、当基坑内土含水较高时在清土时随清随铺碎石一层。

3）拆模时必须经主管技术人员同意，拆模时要文明拆放，防止破坏混凝土棱角。

2、钢筋工程

1）钢筋进场后，必须有出厂合格证，对进场的钢筋逐批进行外观检查并按种类规格分别抽样复试，认定合格后使用。

2）钢筋的焊接接头先试焊并经检验合格后方可正式焊接，在焊接过程中按照规范规定全面提取试件并及时检验。

3）在同一截面内有焊接接头的钢筋截面积百分率要小于50%，焊接接头间距必须大于45d（d为纵向钢筋最大直径）竖向钢筋采用电渣压力焊。

在正式进行钢筋焊接前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并做试件送检，以确定合理的焊接参数。

合格后方可正式焊接。

4）设集中工作场地进行钢筋作业。

除部分钢筋加工制作采用人工外，其余全部采用机械加工成型，人工绑扎，按钢筋规格、型号，分别堆放，加工顺序是先加工后施工部位，后加工先施工部位，使之操作井然有序，拿运方便，绑扎顺序为：

先绑扎柱子筋，待梁板模板施工完毕后进行梁筋绑扎，先主梁，后次梁，箍筋开口方向要错开，核心区要加密并呈135度角，待预留孔洞完成后再绑扎现浇板钢筋，先绑扎低筋，然后依次绑扎二层筋和附加筋，上下层钢筋之间设置铁马凳以保证钢筋位置正确。

5）主次梁互相搭接时，次梁负筋放在主梁负筋上面，钢筋接头在距支座1/3范围内，梁箍筋弯钩叠合处沿受力钢筋方向错开设置，且与受力钢筋逐点绑扎，核心区应加密。

钢筋保护层用m10水泥砂浆垫块，以保证钢筋保护层设计要求。

6）板筋为双层双向时，两层之间间距1米梅花设置马凳，并且交叉点逐点绑扎，单层板筋除在靠近外围的两排筋全部绑扎外，中间部位间隔绑扎“八”字扣，板筋的长度均插入支座至轴线。

板内同长钢筋接头采用绑扎搭接，在同一连接区段内钢筋接头面积百分率不大于50%。

7）钢筋绑扎是先立2~4根竖向筋，将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。

横筋在竖筋里面或是在外面应符合设计要求。

8）竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置应符合设计要求。

筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉接筋或支撑筋，其纵向间距不大于600mm，钢筋外皮绑垫块或用塑料卡。

9）钢筋水平筋在两端头，转角，十字接点，连梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。

10）合模后，对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。

11）钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

a.搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍，接头不应位于构件弯距最大处。

b.有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积为受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。

c.轴心受拉和小偏心受拉杆件之中的钢筋接头，均应焊接。

d.钢筋绑扎安装时的注意事项：

（1）绑扎钢筋时检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否与图纸相同，尤其是负筋的位置.

（2）对钢筋表面上有油渍、漆污、颗粒状或片状锈的钢筋进行处理后使用。

（3）钢筋的搭接长度及接头位置必须符合施工规范要求。

（4）混凝土的保护层厚度必须符合设计要求：

受力钢筋的接头位置应设在受力较小处，接头应相互错开，当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段内，或当采用焊接连接时，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm的区段内，有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率应符合以下规定：

接头形式

受拉区

受压区

绑扎搭接接头

25%

50%

焊接接头

50%

不限

3、模板安装

本工程采用多层复合竹模板组合模板施工。

组合模板施工前应作好模板定位准备工作，在每层模板安装前应先刷一层隔离剂，并清理干净，修理平整。

1）柱模板安装：

按设计图纸要求进行柱中心线和位置线放线，由下至上逐次拼装，拼装方式主要为单块就位组装，即每段拼好后，调好对角线，模板竖直，位置准确。

柱箍筋固定后，再拼第二段，直至全高。

拼装逐块进行，水平接头和竖向接头用U型卡扣连接，U型卡扣要正方交替安装，柱箍可用钢管、型钢和松木方制成，与模板之间用楔形插销插紧，转角位置用连接角膜将两块模板连接。

柱箍应根据柱的尺寸、侧压力大小等因素进行设计选择，必要时可增加穿墙螺栓。

每个柱子的四角均设一道紧线器和斜支撑与地锚连接，矫正柱子的中心线和垂直度，拉杆或顶杆的支撑点要牢固可靠，与地面的夹角宜不大于45度角。

安装后群体固定后，全面检查柱子的垂直、方正、中心线。

模板安装完毕，应检查一遍扣件、拉接片和桩顶撑是否牢固。

2）梁模板安装：

在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线。

按设计标高调整支柱的标高，然后安装木方或钢龙骨，铺上梁底板，仁厚绑筋，安装两侧模板，并拉通线调整梁的平直。

当梁底板跨度等于及大于4m时，梁底按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨的1‰～3‰。

先主梁起拱，后次梁起拱。

当支顶支撑在地基土上时，应对基土平整夯实，并满足承载力要求，并加木垫板或混凝土垫块等有效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支顶下沉。

在支顶之间应设水平拉杆和剪力撑，其竖向间距不大于2m，如采用门架支顶，门架之间应用交叉杆联结。

如楼层高度超过4.5m以上时，要另行设计，以确保整体的稳定性。

3）楼板模板的安装

模板采用多层复合板拼装，安装前应按层高调整好支架的标高，搭设牢固，当支底层支架时，底层地面应夯实，并铺垫脚板，设置木楞。

垫板由四周向中央铺设，木楞沿板长度方向每隔500mm铺设一道，采用6×9cm木方，采用多层支架支模时，支顶应垂直，上下支顶在同一竖向中心线上，而且要确保多层支架间在竖向与水平向的稳定。

支顶与龙骨的排列和间距，应根据楼板的混凝土重量和施工荷载大小在模板设计中确定，一般情况下支顶间距为800～1000mm，大龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～600mm，支顶排列要考虑设置施工通道。

拉通线调节支顶高度，将大龙骨找平。

在支顶之间应设水平拉杆和剪力撑，以确保整体的稳定。

楼板模板铺设前，应刷好隔离剂或铺好塑料膜，每层周转时应将模板表面清理干净，归方码垛。

以便能更好的利用，增加周转次数，降低成本，提高效益，铺设时由一侧向中间铺设，不符合模数的用木料，宜选用平直、无死结、无裂缝、无腐朽或其他缺陷的木料，使其具有足够的强度、刚度和稳定性，不致产生下沉、变形。

楼面模板铺完后，应检查支柱是否牢固，标高是否准确，板缝是否严密，和表面的平整度是否符合要求，无误后方可进行下道工序施工。

4）模板拆除

A、柱子模板拆除：

先拆掉斜拉杆或斜支撑，然后拆掉柱箍及对拉螺栓，接着拆连接模板的U型卡或插销，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱落。

B、梁模板拆除：

先拆除斜拉或斜支撑，再拆除穿墙螺栓及纵横龙骨或钢管卡，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，将模板逐块拆下堆放整齐。

C、楼板模板拆除：

先将支柱上可调上托松下，使龙骨与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下连接模板的附件，再用钢钎撬动模板，使模板块降下由龙骨支撑，拿下模板和龙骨，然后拆水平拉杆及剪刀撑和支柱。

拆除模板时，操作人员应站在安全的地方。

拆除跨度较大的梁下支撑时，应先从跨中开始，并分别向两端拆除。

拆下的模板及时清理粘接物，涂刷隔离剂，并分类堆放整齐，拆下的口碱及时集中统一管理。

混凝土强度能保证其表面及棱角不应拆模而受损伤，一般当混凝土强度达到5Mpa时拆除。

承重的模板应在混凝土达到下列强度以后，可拆除：

结构类型及跨度

强度

板及起拱跨度为2m及小于2m

50%

板及起拱跨度为2m及大于2m

70%

梁跨度为8m及小于8m

70%

承重结构（跨度大于8m）

100%

悬臂梁跨度在2m及小于2m

70%

悬臂跨度在2m以上

100%

拆模：

采取整体逐段拆模，以保安全。

施工前向各工种（机械工、木工、气焊工、架子工、吊车工等）认真交底，研究拆除方案，提出措施，并有专人负责指挥。

4、混凝土工程

1）、严格执行原材料和混凝土试配制度，混凝土要留足试块做好养护工作，试配要化验室出示配合比的设计，并结合现场实际随时调整，混凝土搅拌时间不得少于2分钟。

搅拌机搅拌时，由专人负责看材料的计量及投料顺序，做到车车过称，严格按配比单配料，以保证混凝土的质量。

2）、对含泥量超过规范要求的砂、石进行清洗，以满足规范要求，配比不合理的石子，重新进行人工级配，以保证质量，在浇筑混凝土时每台班至少检查四次砂、石质量及混凝土塌落度。

3）、禁止施工缝留在主梁边缘上，施工缝留直槎，在浇筑新混凝土前，将接槎部位的水泥薄膜、松动石子清除干净，并用水冲洗，湿润后铺一层水泥净浆再浇筑混凝土。

4）施工前的准备

施工前，应做好混凝土试配，根据配合比确定每盘各种材料用量标准。

检查模板的标高、尺寸、刚度是否满足要求，接缝是否严密及钢筋数量、直径、保护层、搭接情况，同时清理模板内的垃圾，用水湿润木模。

夏季高温时，石子在投料之前，浇水湿润，保证砼出罐温度。

5）混凝土的浇筑

施工时，设集中搅拌站四处，设有5台500立升搅拌机，垂直运输采用5台自升式塔吊，水平运输采用斗车，单、双轮车配合。

浇筑混凝土时应分段分层连续浇筑，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋梳密决定，一般每次投入高度为30—50mm，振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm，基础施工时，应特别注意插筋位置的正确，防止造成位移或倾斜。

柱浇筑前底部应先填以5—10cm厚与混凝土同配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，自吊斗口下落的自由倾斜高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，采用串桶或溜管入模等方法。

柱混凝土分层浇筑分层振捣，高度不大于500mm，梁、板接槎处及墙、柱处要先浇筑同标号砂浆处理。

梁柱接点钢筋较密时，浇筑此处的混凝土时宜用小粒径的石子与同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径的振捣器振捣。

梁柱应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑形成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土连续向前浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

混凝土浇筑严禁振捣器触动钢筋、模板及配件，确保钢筋、模板及配件的位置正确。

振捣时要快插慢拔，插点要均匀，振捣器与混凝土表面成45读角，上下层振捣时，振捣棒要插入下层5cm，同时振捣上部混凝土，待到表面无气泡、不泛浆、呈现水平为止。

为使混凝土搅拌均匀，自全部拌和料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料为止，混凝土搅拌的最短时间不应小于90s。

装料顺序：

一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。

混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。

在运输过程中，要防止混凝土离析，水泥浆流失、塌落度变化以及产生初凝现象。

6）施工缝的留置：

梁板现浇时宜沿次梁方向浇筑，施工缝流质在次梁跨中1/3的范围内，施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。

单向板的施工缝在与受力主筋垂直方向跨度1/3处。

7）施工缝的处理

将施工缝处的垃圾清理干净，水泥薄膜，表面松动的石子和软弱混凝土层剔除，同时还应加以凿毛，用水清洗干净，并充分湿润。

浇筑前，水平施工缝宜先铺上10—15后的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土中的砂浆成分相同，从施工缝处开始浇筑时，避免靠近缝边下料，振捣时应向施工缝处逐渐推进，并在80—100mm处停止振捣工作，使其结合密实。

8）混凝土的养护

混凝土采用自然养护法，设专人浇水养护，由于混凝土标号高，平均气温超过20读，前三天每4小时浇一次水，夜间浇两次水，经常保持混凝土湿润，养护不少于7昼夜，覆盖草帘子。

5.脚手架工程

本工程脚手架采用Ф48钢管双排外脚手架系统，其布置方式及搭设方法要满足施工及构造要求。

此建筑物高度小于50米，故采用单立杆形式单排脚手架即可满足构造要求。

横距立杆：

横距为0.9—1.5M。

单立杆双排脚手架搭设限高为50M,相临立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，与其近大横杆的距离不宜大于步距的1/3。

立杆与大横杆必须与直角扣件扣紧，不得隔步设置或是遗漏。

当采用双立杆时，必须都用扣件与同一根大横杆扣紧，不得扣紧一根，以避免其计算长度成倍增加。

大横杆步距为1.5—1.8M，上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相近立杆的距离不大于纵距的1/3，同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度的/25，且不大于50mm，相临步架的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。

小横杆贴近立杆布置，搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧，在相临立杆之间根据需要加设一根或两根。

在任何情况下，均不得拆除作为基本框架结构的杆件的小横杆。

剪力撑沿脚手架两端和转角处起，每7—9根立杆设一道，且每片架子不少于3道。

剪刀撑应沿架高连续设置，在相临两排剪刀撑之间，每隔1.—15M高加设一组长剪刀撑。

剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加二至四个扣接点。

连墙件可按两步三跨或三步三跨设置。

且连墙件一般应设置在框架梁或楼板附近等具有较好抗水平力作用的结构部位。

水平斜拉杆设置在有墙杆的步架片面内，以加强脚手架的横向刚度。

拦板和挡脚板在铺脚手板的操作层上必须设2道护拦和挡脚板。

脚手架计算

搭设35m高双排钢管外脚手架，已知立杆横距5=1