重介浅槽分选机.pptx

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重介浅槽分选机,主讲人：

目录,一、重介浅槽分选机的结构和组成二、重介分选槽工作原理三，动力电机增加变频调速控制四、分选浅槽的优点与缺点五、起车前、运转中、停机后的注意事项六、合格介质系统及密度自动化控制七、影响分选机效率的因素,一、重介浅槽分选机的结构和组成,其80年代引进我国，其形状近似于长方形，其规格、结构组成如下：

规格尺寸：

T20060（长6.09米*宽1.52米）入料粒度：

13mm200mm单台处理量：

600t/h电动机：

22Kw,结构组成：

它的结构主要由槽体、水平流及上升流、排矸刮板系统、（滑道、链条、刮板、驱动轴、随动轮、托链轮、机尾拉紧装置）驱动装置等部分组成。

槽体是钢外壳的槽式结构，在槽体底部并排设有漏斗提供上升流介质，槽内漏斗上整体铺设成一层带孔的耐磨衬板（带孔布流板），通过沉头螺栓与槽体底板固定；入料口设在槽体侧板一方，与脱泥筛的出料溜槽相连，入料口下方并排设有水平流进口，由此泵入水平流以保证物料层向排料方向运行，并维持槽内液面高度；在与入料口相对的槽体的另一侧为溢流槽，轻物料通过溢流槽口进入溜槽和后续脱介工序；底板靠传动侧斜面出口处设有重物料提升排料口，重物料通过排矸口进入溜槽以及后续脱介工序。

排矸刮板系统由头轮组、尾轮组、两组随动轮组、刮板、链条、连接板、导轨、紧链装置等组成。

刮板通过连接板固定在两侧链条之间，链条挂在头轮组、尾轮组和两个随动轮组的链轮上，链条的下端伸入道轨滑槽内；头轮组、尾轮组、随动轮组均由轴、两片链轮、轮毂、滚动轴承组成，通过轴承座固定在槽体侧板的相应位置上；为调整刮板链条垂度，尾轮组轴承座装在滑块上，利用液压张紧油缸调整尾轮位置，进而张紧链条。

驱动装置由电机、减速器、三角带等组成,二、重介浅槽分选机工作原理,分选槽工作原理是利用阿基米德原理，其矸石和产品比重不同的特点，分选机内悬浮液通过两个部位给入分选槽内，下部给入的为上升流，通过布流板进入槽内，使其分散均匀，上升流是保持悬浮液稳定、均匀，同时有分散入料作用，侧面给入的为水平流，通过布料箱的反击和限制的作用是保持槽体上部悬浮液密度稳定，同时形成由入料端向排料端的水平介质流，对上浮精煤起输送作用。

当入料煤进入分选槽后，精煤等低密度物质浮在上层，矸石等高密度物质沉到槽底部，下沉过程中，与矸石混杂的低密度物由于上升流的作用而在充分分散后继续上浮，在水平流作用下，浮在上部的低密度物由排料溢流口排出成为精煤产品，在刮板作用下，沉到槽底的高密度物由机头溜槽排出成为矸石（中煤）产品，从而完成分选过程，整个运行过程总结为八个字：

入料、混合、分离、收集。

三，动力电机增加变频调速控制,浅槽原驱动装置动力设计是单一转速运行，无论工况如何，设备始终以同一种状态工作。

但是，在入洗原煤矸石量大的情况下和矸石量相对较小的情况下以同一种运行状态运行，显然是动力的一种变相浪费，当入洗原煤含矸石量较小时，刮板没有必要全速运转，降低转速不但可以减少能源损耗，而且可以减少对浅槽设备的机械磨损。

所以，驱动装置应根据不同工况设定不同工作状态，为此，引进变频控制器，设定不同运转频率，由入洗原煤皮带秤上的数据来控制对应工况的运行频率，来实现不同工况下不同的动力供应，既满足生产需求，由可节约设备动力消耗和设备磨损，延长了驱动装置和设备部件的使用寿命，同时也减轻了维修钳工的劳动强度，实现人力物力双节约。

四、分选浅槽的优点与缺点,优点：

1、分选上限高，入料粒度级宽（200mm13mm），有效减少大块入料的破碎率，降能耗，降低最终产品水分；2、单台设备通过能力大，对煤质波动适应性强，能及时排除大量矸石，简化工艺，减少厂房体积及基建投资；3、分选精度及产品回收率高；4、有效分选时间短，次生煤泥最低，减轻泥化程度，自动化程度高，可自动调节；5、结构简单，易于操作、维护、观察、巡视；,五、起车前、运转中、停机后的注意事项,1、开车前链条张紧度、刮板机螺栓是否有松动，滑道、上升流、水平流阀门开启情况，驱动装置、三角带、电机、减速机、槽内入料、出料畅通，杂物清理；,2、运转在分选槽开始运行之前，先启动介质泵（合介桶），直至分选槽加满介质而且发生溢流时（介质循环泵保证有足够的介质循环），可将传送装置启动刮板，根据溢流堰高度（溢流堰高度达95mm）及时调节上升流和水平流的大小，正常后，方可带煤。

运转中的注意事项：

1、入料均匀。

入洗煤必须脱泥、脱水，且效果要好（影响悬浮液质量）。

2、入料粒度。

严禁大颗粒物料进入槽内。

入洗量。

刮板输送，防止压槽。

3、观察浮煤情况，及时调节上升、水平流大小。

观察浮精、排矸，通知集控调节分选介质密度，巡视中检查电机、减速机各部传动部位稳定、振动，密切注意刮板及链条是否弯曲、断裂、跳牙，发现了及时停车，大块物料阻塞入料、出料口时，及时停车处理。

4、上升流一般为水平流的1/3为宜，不带料时，应有气泡翻出，并有不明显的翻花现象为宜（无上述现象，可能存在堵塞问题），上升流太大会槽内翻花，会造成煤流不畅，此时应调节上升流。

上升流、水平流堵塞，一般是由于介质进入杂物，固定筛、脱介筛板损坏等。

3、停机正常停车时，必须槽内所有物料、介质应该排放到合介桶中，排放过程中，停止合介泵，并让分选槽刮板机继续运行，直到槽中介质及其他物料排放干净为止。

六、合格介质系统及密度自动化控制,根据煤质，浅槽悬浮液密度1.80，上升流量10%20%桶位20%30%水平流量80%90%桶位不应低于10%设定值因煤质的不同而设定稀释水、加介、分流阀、浅槽溢流进入脱介作业，首先经固定筛后进入精煤脱介筛，进入合介桶。

浅槽常见故障：

1.失速，原因：

槽内卡异物，刮板弯曲，链条断，驱动轴断，新换底板，滑道未磨合好摩擦力大，悬浮液比重太低，失速传感器故障。

2.压槽，原因：

上升流，水平流全部堵死。

槽内异物卡死，刮板弯曲严重。

三角带过松打滑，长时间故障停车，其它电器故障。

3.跳牙：

原因：

链条过松，链轮及链条磨损严重，有大块木头垫牙，拉紧装置固定不牢。

归纳来说，影响分选机效率的因素有原煤粒度、水平流和上升流的流量大小、浅槽的结构、悬浮液的密度、悬浮液的质量、设备的保养和动力消耗等等。

1、原煤入料粒度物料在分选机中的分层过程主要取决于它的密度，但是它的分层速度却是物料粒度及物料与介质密度差的函数，粒度越大，密度差越大，物料的分层速度快，粒度小，物料的分层速度越慢。

在实际生产过程中往往有一部分细粒级煤在分选机中来不及分层就排出，降低了分选效率。

其中入料煤泥的增多最能影响其效率，同时带介严重，影响介质回收.,七、影响分选机效率的因素,2、水平流和上升流因悬浮液密度是决定分选机实际分选密度的最主要指标。

上升介质流过大（如表面出现“翻花”现象）则会影响重产物的下沉，过小则会出现分选槽内介质明显分层，两者都会降低分选效果。

水平流过小则轻产物流动缓慢，影响分选机的处理能力，过大则会缩短物料的有效分选时间，降低分选精度。

所以分选带各处的密度应保持稳定。

密度偏离规定范围，影响产品质量，并增大矿物的损失。

所以运动部件运动不宜过快，流动速度不宜过快，避免涡流破坏分选带介质密度稳定。

所以操作过程中，上升流和水平流的调整要合理，确保按稳定的密度分选。

3、浅槽的结构物料在分选槽中完成分层过程，合理选择长宽比。

分选槽是分选机的重要部件，其长度必须保证物料有足够的分层时间，宽度尽量满足入选物料上限的要求。

因此正确安排长宽比，结构在满足分选质量前提下，最大限度使物料粒级加宽，优化工艺。

机械方面，链速过快，整个道轨，链条，链轮等运转件磨损快。

链板脱介孔直径孔径设计小且分布不合理，随沉物带走的悬浮液就会得不到及时脱除，大量介质刮出分选槽进入介质净化回收系统，侧面增加了密度控制系统操作的难度。

矸石上升行程设计不合理，就会出现大量悬浮液还没有来得及从脱介孔漏出，便随沉物进入矸石脱介筛，增大了介质净化回收的工作量，也增加了介耗。

4、悬浮液的密度和悬浮液的质量悬浮液密度直接关系分选质量和分选效率，密度设定过大，部分重物料会由于浮力作用上浮而混在精煤流中最终进入产品仓，导致破坏产品质量；相反，悬浮液密度过低，则会使部分精煤、夹矸煤下沉而混入矸石流中排出，造成产品的流失，最终造成经济上的损失。

悬浮液的质量，这里主要说入洗原煤中夹带的末煤（煤泥）量对悬浮液的影响。

理论上，所有条件一定的情况下，悬浮液中煤泥含量越少，则悬浮液的粘度也越小。

而在重介选煤生产中，我们就是要尽量保证悬浮液粘度小，稳定性好，循环量和密度稳定，所以，悬浮液中的煤泥量对悬浮液的质量有着直接影响关系，会进一步影响分选效果，因此对悬浮液中煤泥含量的控制也是生产中的一项重点。

这里实际上也就是控制入料原煤中的低粒度级的物料。

5、悬浮液的净化和回收我们知道，分选机分选的效率不是单纯的看分选的结果，而是宏观上要做到动力消耗最少且用最少量的合格悬浮液分选出最好的结果，悬浮液介质的浪费也会从侧面造成分选效率的降低，所以，介质的净化和回收也是能够提高分选工艺的效率的途径之一。

以稀悬浮液介质为例，大量的稀介质是通过磁选机回收的，磁选机工作状态的好坏对磁铁矿损失很大,一般要保证磁选机的回收率在99.8%以上。

我们假设进入磁选机的磁矿量为5000kg/h，磁选机的回收率为99.8%，则磁铁矿损失为10kg/h，回收率降低为98%时，损失增大到100kg/h。

可见磁选机回收率降低一点磁铁矿损失达几十倍。

另外，堵漏事故会大量损失磁铁矿，因此还要做到设备、管道、溜槽三不漏。

此外还应减少进入稀悬浮液中的磁铁矿数量，尽量保持稀悬浮液的稳定，严格控制从重介系统向外排出煤泥水，除磁选尾矿排出外，其他煤泥水一律不应向外排放，冲地板水或设备漏水都应回收。

重介分选槽,6、设备维护和动力消耗这个是工业生产上降低成本常走的路线。

设备得到合理的维护保养，能够大大提高设备的性能和减少设备的检修次数和检修强度，无论是从生产时间上、检修和维护的人力消耗上，还是从设备配件的更换使用上都是一种成本的节约和效益的创造，就彼得斯重介浅槽分选工艺来看，由于低密度物的运输和溢流完全依靠浅槽内水平流的横冲力，所以要求的循环介质量较大，造成介质循环泵和精煤脱介环节的能力较大，功耗相对较高。

而且，完全依靠水平流的冲动排料，造成较大粒度的物料无法分选，所以其分选上限较低，最大为200mm。

增加了原料煤的加工任务，这原煤加工又是侧面上增加了功耗。

所以引进浅槽就伴随着功耗成本的增加，因此在这功耗的节能就大有必要了。

设备保养、维修标准（槽体无变形、滴漏现象；链条拉紧适宜，调节装置灵活；刮板、耳子无弯曲、变形，数量不多于3块；滑道及衬板螺栓无松动，链轮磨损量不超过原截面的1/4；链条伸长量不超过标准值2%）,