煤化工工艺流程汇编.docx
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煤化工工艺流程汇编
讲课内容
一、热电装置
热电装置:
包括净水站、循环水站、除盐水站、污水站、动力发电装置。
净水站:
净水站包括净水设施和给水加压两部分。
工艺流程叙述:
来自厂外供水管道的原水先进入串联圆管混合器与药剂充分混合后,再进入小孔眼格网反应设备,产生密实的矾花;然后进入小间距斜板沉淀池将矾花快速沉淀,出水悬浮物小于15mg/L。
沉淀池出水再送入虹吸过滤池过滤,最后制备出浊度<3NTU的滤后水。
符合要求的滤后水进入原水池,经生产消防故水泵(P20201)送往循环水站补充水、除盐水站原料及消防水管网供生产装置区、罐区及厂前区室内外消防用水;经高压消防水泵(P20202)和消防稳压泵(P20203)送往泡沫消防站及作为煤气化主装置区消防用水。
循环冷却水装置
循环冷却水站其主要作用是将全厂各生产装置和热电站冷却设备的温升水通过冷却塔减低水温后,由循环水泵加压,再供给相同的冷却设备循环使用。
同时,对该循环冷却水进行水质稳定处理,保证工艺冷却设备的热效率。
主要装置是11座循环冷却水塔,冷却水量为48000m3/h。
循环水冷却塔采用组合型钢混结构机械通风逆流式冷却塔,塔体框架采用混凝土材质,塔体围护板采用玻璃钢材质。
热水经进水管流入塔内,先流入配水管系,再经支管上的喷嘴均匀地喷洒到下部的淋水填料上,水在这里以水滴或水膜的形式向下运动。
冷空气经下部进风口进入塔内,热水与冷空气在淋水填料中、逆流的条件下进行传热和传质的过程以降低水温,吸收了热量的湿热空气由风机经风筒抽出塔外,随气流夹带的一些小水滴经除水器分离后回到塔内,冷水便流入下部集水池中。
工艺流程叙述
来自管网的循环冷却回水(≥0.2MPaG)直接进入冷却塔(E21001),经喷头、填料与空气换热后落入塔底水池,被循环水泵(P21001)提升压力,分别供给各工艺装置和热电站使用。
作为循环冷却水旁流处理,在循环水泵(P21001)的出水管上接出管道至纤维束过滤器(S21001),过滤后的水返回冷却塔水池(T21001)。
循环冷却水的补充水进入冷却塔水池。
在正常工况下,循环冷却水的补充水大部分直接来自净水站,即生产消防水;少部分来自除盐水站。
为了维持敞开式冷却水水质既不结垢又不腐蚀,需要投加缓蚀阻垢剂/杀菌灭藻剂等。
在监测换热器的出水管上设有挂片盒,以此模拟工艺冷却设备的腐蚀、结垢、粘泥生成物状况。
除盐水装置
除盐水装置其主要任务是为热电站的高温高压循环流化床锅炉以及煤气化、甲醇合成等工艺装置提供符合要求的除盐水,此外还向循环冷却水站供应少量补充水、为全厂供应非饮用生活杂用水。
装置能力为生产220t/h除盐水,490t/h精制冷凝液。
工艺流程叙述
来自净水站的净化水经2#加氯设备(U24011)投加适量杀菌药剂后进入原水池(T24001)后,经絮凝加药装置(U24009)和助凝加药装置(U24010)投加适量药剂后再经原水泵(P24001A~D)送入多介质过滤器(S24001A~F),滤除悬浮物、胶体、以及经加药后形成的矾花等杂质。
其出水由管道送入超滤过滤器(S24002A/B)截流200um及以上直径的颗粒,过滤水由超滤水泵进入超滤设备(S24003A~C),除去溶液中的大分子物质。
超滤设备(S24003A~C)的滤后水送入超滤产水箱(T24002),经超滤产水提升泵(P24003A/B/C)再经阻垢剂加药装置(U24013)和还原剂加药装置(U24012)投加适量药剂后进入一级RO过滤器(S24004A/B/C),除去5um及以上直径颗粒的水经一级反渗透高压泵(P24006A/B/C)注入一级反渗透膜组件(U24002A/B/C),进行一级反渗透处理。
一级反渗透除盐率≥98%,反渗透浓水由排水沟排至排水管网。
一级反渗透产水进入一级反渗透产水箱(T24003),经PH值调节加药装置(U24016)加药调节PH后,再经二级反渗透高压泵(P24008A/B/C)注入二级反渗透膜组件(U24004A/B/C),产水进入二级反渗透产水箱(T24004)。
二级反渗透除盐率≥97%,二级反渗透浓水由管道送入超滤产水箱和一级反渗透产水箱。
来自热电站及其它工艺装置的蒸汽冷凝液先经过自清洗过滤器(S24005)滤除冷凝液及管道中的铁锈、少量悬浮物等颗粒物质后,再经过两级换热器,将78℃蒸汽冷凝液降至45℃,最后进入冷凝液水箱。
二级反渗透产水和降温后的蒸汽冷凝液经反渗透提升水泵和冷凝液提升水泵进入混床,混床通过交换器内的阳、阴树脂与水中的阳、阴离子进行交换,从而将反渗透产水中留存的离子进一步去除,以获得极好的产水水质。
通过混床后的除盐水经加氨系统加氨调节PH后,再经除盐水泵送至各用水点。
污水处理装置
污水处理工段的主要任务是处理工艺各装置、各生产辅助设施的生产生活污水,装置能力为日处理污水2400t,将全厂污水集中到该装置区经处理后,集中排放。
污水处理工段由非生化处理、生化处理、排水泵房三部分组成,排水泵房又包括全厂排水、全厂雨水两部分。
处理工艺采用非生化处理+生化处理,生化处理采用SBR工艺。
SBR工艺主要有以下优点:
工艺流程简单,构筑物少,占地省,造价低,设备费和运行管理费用低,静止沉淀,分离效果好,出水水质高,耐冲击负荷能力强;另一方面,SBR法能够有效地控制丝状菌的过量繁殖。
气化废水和甲醇废水先进入集水池,事故状态下进入事故池,经匀质池调节水温、水量后进入化学预处理单元,投加氧化剂,利用化学反应去除氰化物,然后再由泵提升至水解酸化池。
生活污水经格栅去除可能存在的浮渣等固形物后自流进入集水池,再由泵提升至水解酸化池。
混合废水经水解酸化池初步生化处理后,经污水泵提升进入并联的SBR反应池。
在SBR反应池内,利用包括可降解有机物的异养型菌群、反硝化菌群及硝化菌群等多种菌体的微生物体系组成的活性污泥,通过好氧、缺氧、厌氧等多级交替反应,去除有机污染和氨氮,使污水得以净化。
SBR系统产生的剩余污泥大部分回流至水解酸化池,其他少量部分与化学预处理单元、水解酸化池产生的剩余污泥一起通过管道送到污泥浓缩池,与净水站污泥一起,利用重力浓缩后,通过污泥泵提升到离心脱水机,进行离心脱水,上清液与污泥浓缩池上清液一起排至匀质池,干污泥外运或焚烧。
动力发电装置
锅炉是产生蒸气的设备。
热电站设计锅炉3×130t/h,由四川锅炉厂生产的高温高压循环流化床锅炉,采用高温分离,设计燃用煤种为无烟煤。
锅炉采用单锅筒,自然循环,水冷高温旋风分离器,床下热烟气点火,膜式壁炉膛,前吊后支,全钢架结构,半露天布置。
燃料(煤)燃烧加热水,水吸收燃料燃烧的热能,被加热、蒸发、过热产生具有一定温度、压力的蒸气。
就热电站锅炉装置而言,锅炉设备可分为三大系统:
汽水系统;燃烧系统;烟风除尘、除灰、除渣系统。
汽水系统工艺流程
来自除氧器被加热到200℃的给水,经高压给水泵升压至14MPa送入给水母管道,通过给水连接管至每台炉的给水操作台。
在给水操作台,给水分成两路:
一路流经上、下级省煤器被加热到270℃送入锅筒;另一路为两级喷水减温器提供减温水。
一、二级喷水减温器设计减温水额定流量分别为1.6t/h、2.8t/h。
锅筒是锅炉加热、蒸发、过热三过程的连接枢纽,并具有一定的储热能力。
锅筒内有汽水混合物集箱、旋风分离器、梯形波形板分离器、清洗孔板、顶部波形板分离器、多孔板等汽水收集、分离、蒸汽清洗等装置。
锅筒的上部为饱和蒸气空间,下部为饱和水空间,两种介质的温度均为317℃。
锅筒与水冷壁、两个高温旋风分离器、两组水冷屏通过各自的下降管组成独立的自然循环回路。
位于锅筒下部的饱和水在下降管内向下流动进入水冷壁下集箱、旋风分离器下集箱、水冷屏下集箱,由各自的集箱均匀分配给每根上升管路。
饱和水在上升管路内吸收热量(CFB锅炉水冷系统的传热有两种方式:
一种是高温烟气辐射传热,另一种是灼热高温灰粒与水冷受热面接触传热),蒸发形成饱和蒸气,上升管内的汽水混合物向上流动进入上集箱,由上集箱与锅筒的连接管进入锅筒内的汽水混合物集箱。
在与左右汽水混合物集箱连接的左右各14个旋风分离器内,汽水混合物被分离,分离下来的饱和水汇入锅筒的下部。
饱和蒸气向上流动,依次通过梯形波形板分离器、清洗孔板、顶部波形板分离器、多孔板,进入位于锅筒上部与低温过热器的连接管。
饱和蒸气在低温过热器内被加热到370℃,由出口集箱收集进入一级喷水减温器被降温到364℃,进入屏过入口集箱。
在屏过内被加热到425℃汇入出口集箱,经二级喷水减温到408℃,进入高过入口集箱,在高过内被加热到温度540℃、压力9.8MPa汇入出口集箱,合格的蒸气由主蒸汽管送入高压蒸气母管。
锅炉主要设计参数
序号
名称
指标
1
额定蒸发量
130t/h
2
汽包工作压力
10.791MPa(g)
3
过热蒸汽压力
9.81MPa(g)
4
过热蒸汽温度
540℃
5
给水温度
200℃
6
排烟温度
140℃
7
锅炉设计效率
87.2%
空分装置
一、流程叙述
(一)、压缩及冷却
原料空气经自洁式空气过滤器过滤,除去灰尘及其他机械杂质。
过滤后的空气进入离心式空压机,压缩后的空气进入空冷塔冷却和洗涤,除去空气中的SO2,SO3,NH3等大量有害成分。
空冷塔分为两段冷却,下部用循环水冷却,来自循环水管网的冷却水经常温冷却水泵加压后送入塔内;上部用激冷水冷却,该激冷水经出冷箱的污氮在水冷塔内喷淋冷却后,用低温水泵加压,再经氨冷器进一步冷却后送入空冷塔,以进一步冷却空气。
空冷塔顶部有除水装置,用来清除及分离空气中的水滴,空气由空冷塔顶部排出。
(二)、净化
出空冷塔的空气进入切换使用的分子筛吸附器,用以吸附空气中的水、CO2及碳氢化合物。
分子筛吸附器结构形式为卧式,内装氧化铝及13X分子筛,空气县通过氧化铝吸附层,主要用以吸附水;然后通过分子筛,进一步吸附CO2等其他杂质。
两台分子筛吸附器一台吸附,另一台再生。
利用加热脱附原理,以出冷箱的污氮气作为再生载体,通过再生蒸汽加热器加热,完成再生。
(三)、换热及制冷
净化后的空气分成两股,一股进入低压板式换热器,冷却至接近漏点温度,然后进入精馏塔下塔底部。
另一股空气去空气增压机进一步压缩。
出增压机三段的空气经冷却后又分成两股,一股去增压透平膨胀机的增压器中增压,并经增压器出口冷却器冷却后进入高压板式换热器冷却,并从其中部抽出进入膨胀机进行膨胀制冷,膨胀后的低温空气与低压换热器来的低温空气汇合进入下塔底部。
空气增压机末段气体经机后冷却器后送入高压板式换热器与高压氧气换热,自身被冷却至漏点温度,进而进入气液分离器进行气液分离,分离出的气、液分别送入下塔。
(四)、精馏
空气在下塔内进行初步分离,上升空气与向下流动的回流液在塔板上进行传质传热,上升气体中的氮组分浓度逐步升高,进而在下塔顶部得到精纯的氮组分。
位于上、下塔之间的主冷凝蒸发器既是上塔的塔底再沸器,也是下塔的塔顶冷凝器,在此来自下塔顶部的氮气与上塔底部提纯的液氧进行间接换热后被冷凝,冷凝产生的液氮作为下塔的回流液;向下流动的回流液随着传质的进行,氧浓度逐步升高,并在塔底得到富氧液空。
在下塔塔底得到富氧液空分成两股,一股去过冷器中过冷后,一部分经节流进入上塔中部,作为提馏段回流液;另一部分送粗氩冷凝蒸发器,一股去精氩塔底部再沸器被冷却后和过冷后的富氧液空汇合后进入粗氩冷凝蒸发器作为冷源。
从下塔中部抽出一股贫液,经过冷器过冷一部分节流后送入上塔中上部,作为上塔精馏段回流液;一部分送至精氩塔顶部作为冷源。
另从下塔顶部主冷凝蒸发器底部抽出一股冷凝液氮,经过冷节流后一股作为液体产品送出;一股送入上塔顶部,作为精馏段回流液。
中压氮气产品从下塔顶部抽出,经复热后送出界区。
低压氮气从上塔底部抽出,在高压板式换热器中复热后,一股作为产品氮气供煤气化开车时用;一股送至氮水冷却塔去冷却水。
精馏塔上塔是实现高纯氧加工的场所,并从提馏段的富氩区域抽取富氩气组份,供给氩提取装置原料。
富氧液空由第三段填料顶部引入;并在上塔顶部及第四段填料顶部分别引入冷液氮及冷液贫液,作为精馏段的回流液。
富氧液空通过精馏,在上塔底部得到液氧组分,收集在冷凝蒸发器壳侧,部分蒸发作为提馏蒸汽;其余的经液氧泵加压及高压板式换热器复热后以气态产品输出,或作为液氧产品送储存。
精馏塔上部抽出一股污氮,作为过冷器及高、中、低换热器的冷源,自身被复热到冷量回收的最大限度,送出冷箱分别作为分子筛再生气源及水冷塔冷源消耗排放。
(五)、提氩
提氩由粗氩塔及精氩塔两个部分组成;粗氩塔的主要任务是除去氩馏分中的氧组分,精氩塔的主要任务是除去氮等低沸点物。
粗氩塔由两段规整填料塔组成,分别是粗氩塔I及粗氩塔II;
从精馏塔上塔抽出的富氩气体进入粗氩塔I下部,自下而上与回流液传质传热,使塔顶气体中氧组分浓度降低而进入粗氩塔II,塔底流出物返回精馏塔上塔;粗氩塔I的回流液来自粗氩塔II的塔底液,经循环液氩泵加压后供给。
进入粗氩塔II下部的富氩气体自下而上与回流液传质传热,
使塔顶气体中氧组分浓度降低到PPm级。
粗氩塔II的顶部设有粗氩冷凝蒸发器,用来自过冷器的富氧液空作冷源冷凝气氩组份,其蒸发所产生的富氧空气以及未蒸发的液空返回上塔中部;所冷凝的液氩作为粗氩塔II的回流液,未被冷凝的气氩作为精氩原料送入精氩塔中部。
精氩塔由两段规整填料组成,塔顶设有纯压冷凝器,用贫液氮作冷源冷凝上升蒸气,用以提供回流液;塔底设有纯氩蒸发器,用下塔的富氧液空作热源,使塔底的液氩蒸发以提供提馏蒸汽。
经纯氩塔精馏后,在塔顶未被冷凝的气相组份通过压力调节放空,塔底液即为最终精氩产品送往储罐。
工况一(正常工况):
产品名称
产量Nm3/h
纯度
出界区压力
MPa(G)
出界区温度
℃
备注
氧气
52000
≥99.6%O2
4.6
37
内压缩
液氧
1000
≥99.6%O2
0.25
饱和
氮气
(1)
32000
10PPmO2
0.5
19
下塔顶部抽
氮气
(2)
11000
10PPmO2
8.3
37
内压缩
液氮
800
10PPmO2
0.45
饱和
液氩
1600
1PPmO2,
2PPmN2,
0.25
饱和
仪表空气
2500
露点-40℃
1.15
40
增压机中抽
工厂空气
5000
露点-40℃
0.54
40
分子筛后抽出
事故氮气
11000
10PPmO2
8.3
40
事故氮泵
气化装置
本装置可分为以下8个工段:
1.磨煤与干燥系统
2.粉煤加压及输送系统
3.气化系统和水、汽系统
4.渣水处理系统
5.干法除灰系统
6.湿洗系统
7.初步水处理系统
8.气化公用工程部分
我国煤气化工艺的现状
煤气化工艺是以煤炭为原料,采用氧气和水蒸汽做气化剂,在气化炉内进行煤气化反应,生产出以H2和CO为主要成分的合成气的过程。
所产生的合成气可用作燃料或作为生产诸如NH3或甲醇类产品的化学原料。
目前世界煤气化技术有固态床(移动床)、流化床、气流床等几种不同类型。
主要工艺有BGL、Destec、HTW、Lurgi、MBEL、Prenflo、Texaco、Shell等。
其中德士古工艺和鲁奇工艺已经在我国煤化工领域广泛的采用。
我国从80年代末开始引进Texaco水煤浆气化技术,具代表性的有鲁南、吴泾、渭河、淮南等几套装置。
经过多年的生产实践,我国在水煤浆气化领域积累了丰富的经验。
该工艺主要缺点在于汽化煤浆中的水量要耗去入炉煤的8%,比干煤粉为原料氧耗高12%~20%。
30年代德国鲁奇(Lurgi)公司开发成功固定床连续块煤气化技术,此后在世界各国得到广泛应用。
我国具代表性的装置有哈尔滨气化厂、山西天脊集团等装置。
该工艺主要缺点是气化炉结构复杂、炉内设有破粘和煤分布器、炉篦等转动设备,制造和维修费用大;入炉煤必须是块煤,原料来源受一定限制;出炉煤气中含焦油、酚等,污水处理和煤气净化工艺复杂、流程长、设备多、炉渣含碳5%左右。
1988年Shell煤技术运用于荷兰BuggenumIGCC电站。
该装置的设计工作为1.6年,1990年10月开工建造,1993年开车。
1994年1月进入为时3年的验证期,目前已处于商业运行阶段。
单炉日处理煤2000t。
Shell煤气化技术优点:
采用干煤粉进料,氧耗比水煤浆低15%;碳转化率高,可达99%;煤耗比水煤浆低8%;调解负荷方便,关闭一对喷嘴,符合则降低50%;炉衬为水冷壁,据称其寿命为20年,喷嘴寿命为1年。
Shell煤气化技术缺点:
设备投资大于水煤浆气化技术;气化炉及废锅炉结构过于复杂,加工难度加大。
近几年Shell(壳牌公司)技术凭借着高碳转化率、低氧耗、较长的运行周期等优势迅速占领了我国市场。
但我国引进Shell技术的所有项目目前还都处于建设中,对该工艺的认识还处于起步阶段,需要我们不断的探索和总结。
我们采用的是Shell(壳牌公司)煤气化工艺(SCGP)。
气化原理
气化是一种工艺过程,在该工艺过程中将某种烃类进料转化成主要由一氧化碳和氢气组成的合成气。
根据烃类进料的成分以及具体工艺的操作条件等情况,在工艺过程中还能够产生其他一些成分,例如甲烷、二氧化碳、硫化氢、苯酚、碳黑和微量氨、氯化氢、氰化氢和甲酸盐等。
合成气可以用作发电的燃料,也可以用作生产化学品的原料。
煤(和焦碳)在SCGP工艺过程中的气化可以简要地用以下总体反应来进行描述:
CH+1/2O2=>CO+1/2H2(在该公式中,CH是煤的简化分子式)
为了理解气化过程,需要知道更基本的气化公式。
可通过下面公式来辨别煤气化反应(煤在公式中用纯净的碳来表示,负反应热表示放热反应):
C+1/2O2=>CO
(1)-110MJ/kmoleC
C+H2O=>CO+H2
(2)+131MJ/kmoleC
C+2H2=>CH4 (3)-75MJ/kmoleC
上面的反应实际上说明烃类的气化有三种方式:
1、通过部分氧化反应;
2、通过烃类水蒸气裂解反应;
3、通过加氢气化反应。
实际上,部分氧化反应必须分解成两个步骤:
C+O2=>CO2 -393MJ/kmoleC
C+CO2<=>2CO +173MJ/kmoleC
从部分氧化反应的分解公式可以看出,气化反应的能量来自其反应内部的反应热。
在SCGP工艺过程中,还有下面两个反应起作用:
CO+H2O<=>CO2+H2 -41MJ/kmoleCO(基本反应)
CH4+H2O<=>CO+3H2 +211MJ/kmoleCO(次要反应)
为了理解SCGP工艺过程在正常操作期间的控制机理以及对于异常情况所需要的调节,需要掌握与上述公式相关的知识。
装置概况
煤气化工序的合成气规格及生产能力如下:
煤气化工序的有效气体生产能力为150,000Nm3/h(以CO+H2计);
合成气气量:
212307Nm3/h(湿基,正常);
合成气温度:
170℃;
合成气压力:
3.8MPa(a);
合成气组成(%vol):
组分
H2:
N2:
CO
CO2
Ar
H2S+COS
H2O
CH4
MOL%
23.1
6.4
48.5
2.1
0.05
0.1
19.7
0.05
煤气化工序工艺说明
一、煤加压及给料系统
从CMD装置来的煤粉连续输送到一个低压存储容器V-1201A/B。
当容器V-1204A/B清空后,其底部的阀门以及高压均衡阀就关闭,通过减压阀将压力降低到S-1201A/B的压力,和低压煤存储容器V-1201A/B达到压力平衡。
V-1201A/B底部的阀门开启,对容器V-1204A/B进行装填。
当容器V-1204A/B装满时,该容器顶部的入口阀门关闭。
通过其高压氮气线对该容器加压。
当压力接近容器V-1205A/B的压力并且两者达到平衡后,高压均衡阀开启。
煤燃烧器的进料线从容器V-1205A/B底部以稳定的流量抽出,容器V-1205A/B中的料位降低到一个确定的高度之下,容器V-1204A/B底部的阀门就开启,向V-1205A/B补充煤粉。
当容器V-1204A/B清空后,循环回上面的步骤。
从煤粉给料仓(V-1205A/B)出来的煤粉与输送煤粉用的高压氮气,一起进入煤烧嘴A-1301A/B/C/D。
来自空分装置的氧气经氧气预热器(E-1309)加热到180℃后,与少量中压过热
蒸汽混合进入煤烧嘴。
经四个工艺煤烧嘴喷入的煤粉与氧气、蒸汽在气化炉内发生部分氧化反应。
二、煤气化及合成气冷却系统
气化炉内部分氧化反应产生的合成气上升到气化炉顶部(温度约1450℃),被循环气压缩机(K-1301)送来的冷煤气激冷至800℃左右,再经输气管(E-1301,E-1302)进入合成气冷却器(E-1303A、E-1306、E-1303B/C/D)。
通过合成气冷却器回收热量后的煤气温度降至340℃,送到除灰工序。
煤烧嘴用的调和水经调和水泵(P-1304A/B)升压至6.1MPa,再经调和水加热器(E-1308)调温到210℃,送至煤烧嘴环隙。
经过煤烧嘴的调和水重新返回调和水泵入口。
调和水不足时用加在调和水缓冲罐的锅炉给水线补充。
从界区来的中压锅炉给水(143℃、7.5Mpa)补入中压汽包(V-1304),来维持汽包的正常液位。
汽包内的锅炉水经中压强制循环水泵(P-1301A/B/C)加压后,分别供给气化炉水冷壁及输气管冷却器、合成气冷却器(E-1320、E-1301、E-1302、E-1303A/B/C/D)。
经上述换热设备出来被加热的中压汽水混合物重新循环回中压汽包(V-1304A)分离,从而发生中压饱和蒸汽(271℃、5.5MPa)。
中压汽包(V-1304)发生的大部分中压饱和蒸汽经合成气冷却器过热段(E-1306)过热到400℃(5.2Mpa)后送出界区。
部分中压过热蒸汽与饱和蒸汽调温至300℃(5.2Mpa)后供装置自用。
小部分中压饱和蒸汽(271℃、5.5MPa)直接并入低压系统。
三、除渣系统
在气化炉燃烧段产生的高温熔渣,流入气化炉下部渣池(V-1401)进行激冷。
渣经破渣机(X-1401)破碎大块渣后流入渣收集器V-1402(60℃、4.05Mpa)。
在渣收集器(V-1402)和渣池(V-1401)之间有一条循环水线。
该线从渣收集器V-1402侧上方抽出,经过渣池循环水泵(P-1401A/B)加压至4.42Mpa后,部分循环水流过水力旋流器(S-1403A/B),与通过水力旋流器跨线的循环水汇合后经渣池水冷却器(E-1401A/B)冷却到50℃,通过渣池上方的喷环喷出,以协助未转化煤的沉降和湿洗。
同时由于水的循环在渣池和收集器之间形成一个向下流动的渣浆流,保障渣的顺利沉降。
渣池水在循环的过程中,小部分渣浆水通过水力旋流器底部的出口排放到酸性煤浆汽提塔给料罐V-1701,排放量取决于渣池循环水的密度。
在冲渣系统的工作期间,煤渣收集器(V-1402)和冲渣容器(V-1403)相互连接在一
起,使得煤渣收集到冲渣容器中。
为了保证煤渣沉降的合适流量,冲渣辅助泵(P-1402A/B)将水从冲渣容器输送到收集器,在收集器和冲渣容器之间形成向下的渣浆流。
当冲渣容器满罐时,其入口阀关闭,从而和收集器之间隔断
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