某电厂165吨锅炉运行规程暂行.docx
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某电厂165吨锅炉运行规程暂行
锅
炉
运
行
规
程
(暂行)
目录
第一章锅炉设备技术规范及燃料特性4
第一节设备系统简况4
一简况4
二锅炉主要技术参数4
第二节锅炉整体布置概况5
一运行原理6
二燃烧过程6
第三节锅炉设计技术规范7
一设计条件7
1锅炉规范7
2锅炉主要尺寸7
3燃料特性7
4石灰石特性8
5锅炉给水品质8
6运行条件8
7通风方式9
第四节锅炉整体布置9
一汽包和汽包内部设备9
二汽水系统10
1汽水流程10
2省煤器11
3旋风分离器11
4低温过热器12
5一级减温器12
6屏式过热器13
7二级减温器13
8高温过热器13
三燃烧系统13
1烟风系统13
2炉膛15
3蜗壳式旋风分离器16
4空气预热器17
5煤、石灰石的供给系统及排渣系统17
6循环物料回送系统17
7风室油点火器17
四膨胀系统17
五锅炉水容积18
六脉冲吹灰装置:
18
七主要辅助设备20
第二章锅炉机组的试验与保护22
第一节锅炉机组检修后的验收22
第二节锅炉冷态空气动力场试验23
第三节电动门、调整门、风门及挡板试验24
第四节油枪试验22
第五节联锁试验23
第六节锅炉水压试验24
第七节安全门校验28
第三章锅炉机组的启动32
第一节禁止锅炉启动的条件32
第二节启动前的检查33
第三节启动前的准备工作36
第四节锅炉启动过程39
第六节锅炉热态启动40
第四章锅炉运行的调整44
第一节锅炉运行调整的任务及要求44
第二节锅炉运行的调整45
一水位调整45
二汽压的控制与调整47
三汽温的控制与调整47
四燃烧调整49
五床温的调节52
六床压的调节53
七烟气S02、NOx的调节54
八锅炉排污55
九锅炉吹灰56
十锅炉的定期工作56
第五章锅炉机组的停运57
第一节正常停炉57
第二节热备用停炉60
第六章锅炉机组典型事故处理62
第一节事故处理的一般原则62
第三节锅炉缺水65
第四节锅炉满水67
第五节锅炉水位不明68
第六节汽水共腾68
第七节汽包水位计故障69
第八节水冷壁损坏69
第九节省煤器管损坏71
第十节过热器管损坏72
第十一节主蒸汽、减温水及给水管道的损坏73
第十二节锅炉及管道的水冲击74
第十三节安全门故障75
第十四节床压过高或低76
第十五节床温过高或低77
第十六节烟道的再燃烧78
第十七节床面结焦79
第十八节返料器堵塞79
第十九节炉墙损坏及耐火材料脱落80
第二十节负荷骤减81
第二十一节厂用电中断81
第二十二节其它故障81
第七章锅炉的保养84
第一节冲洗过热器84
第二节停炉后的防腐85
第三节停炉后的防冻86
第一章锅炉设备技术规范及燃料特性
第一节设备系统简况
一、简况
锅炉型号:
CG-130/9.81-MX
制造厂家:
二、锅炉主要技术参数
额定蒸发量(B—MCR)165T/H
最大连续蒸发量180T/H
汽包工作压力10.9MPa
过热蒸汽压力9.81MPa
过热蒸汽温度540℃
省煤器入口水温为:
(B—ECR)158℃
省煤器出口水温为:
(B—ECR)238℃
空气预热器进口温度20℃
空气预热器出口一次风温度180℃
空气预热器出口二次风温度195℃
排烟温度140℃
锅炉计算热效率90.5%
锅炉正常水容积77.5m3
锅炉水压试验时水容积105.0m3
冷渣器出口渣温≤100℃
炉膛出口过剩空气系数1.2%
额定燃料耗量26.2t/h
石灰石耗量1.74T/H
Ca/S摩尔比2.2
锅炉飞灰量(设计煤种)4.5T/H
锅炉底灰量(设计煤种)2.5T/H
SO2排放值≤527mg/mn3
NOx排放值<200mg/mn3
CO排放值<50mg/mn3
锅炉正常连续排污率(B-MCR)≤1%
第二节锅炉整体布置概况
锅炉采用单锅筒横置式自然循环、“水冷旋风分离器”、膜式壁炉膛前吊后支、
全钢架Π型结构。
循环床锅炉燃烧室内飞灰浓度较高,炉室要良好的密封和防磨,本炉采用膜式壁结构。
锅炉燃料所需空气分别由一、二次风机提供,一次风机送出来的风经过一次风空气预热器预热后,由左右两侧风道引入水冷风室中,通过安装在水冷布风板上的风帽,进入燃烧室;二次风经过管式空预器预热后由二次风口进入炉膛,补充空气与之扰动混合,为保证二次风充分到达炉膛,本炉采用炉膛前后墙分别进风结构。
燃煤在炉膛内燃烧产生大量烟气和飞灰,烟气携带大量未燃烬碳粒子在炉膛上部进一步燃烧放热后,进入“水冷旋风分离器”中,烟气和物料分离,被分离出来的物料经过料斗、料腿、J型阀再返回炉膛,实现循环燃烧。
经分离器后的“洁净”烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、高温省煤器、低温省煤器、一、二次风空气预热器后由尾部烟道排出。
燃煤经燃烧后所产生的大渣由炉底排渣管排出,进入冷渣器将渣冷却至100℃以下,干排渣。
锅炉给水经给水混合集箱,由省煤器加热后进入锅筒,锅筒内的饱和水由集中下降管、分配管分别进入炉膛水冷壁下集箱、水冷屏下集箱以及水冷旋风分离器下部环形集箱,被加热成汽水混合物,随后经各自的上部出口集箱,通过汽水引出管进入锅筒。
饱和水及饱和蒸汽混合物在锅筒内经汽水分离装置分离后,饱和蒸汽通过引入管进入位于尾部竖井内低温过热器,经过一级喷水减温器后,进入布置在炉膛内的屏式过热器,经过二级喷水减温器后,进入高温过热器,加热到额定参数后进入集汽集箱,最后从主汽阀至主蒸汽管道。
一、运行原理
循环流化床锅炉运行可靠、经济,并有较好的环保功能。
通过改变燃料量与空气量调节锅炉的负荷。
其不同点在于流化床锅炉炉内有由相当数量的床料(石灰石和灰渣等)所形成的流化床层。
从燃烧的稳定性和NOx的排放水平而言,床温有一个允许的变化值;但从脱硫角度来看,床温需要控制在最佳脱硫温度的范围内,超出此范围,则要求显著地增加石灰石耗量(或称钙硫比)来维持正常的排放水平。
如果需要灵活地改变负荷,温度就应维持在一个特定的范围之内,这就需要采用分级燃烧和控制悬浮段固体颗粒量来实现。
分级燃烧,使得下部炉膛的缺氧燃烧有助于将床温维持在一个合适的范围内及较低的NOx排放。
本机组利用燃料和石灰石作为主要床料,在正常运行床温下石灰石被煅烧成氧化钙并放出二氧化碳。
其中有一部分氧化钙与燃煤产生的二氧化硫反应生成亚硫酸钙和硫酸钙(石膏)。
二、燃烧过程
在流化床内装料后,冷态启动时,先启动风室点火器将燃烧空气预热,热空气进入风室以后,通过布风板进入流化床,加热床料使燃料着火。
水冷式布风板的鳍片扁钢上布置有许多钟罩式风帽,使流化床的布风均匀。
布风板上表面及喷嘴末端之间敷设有防磨层,避免布风板磨损。
在流化床内,空气与燃料、石灰石混合进行燃烧和脱硫,所形成的固体粒子随气流上升,经位于后墙水冷壁上部开口,进入旋风分离器,在旋风分离器内,粗颗粒被分离下来重新返回炉膛循环燃烧。
一、二次风及二次风的多层布置形成的分级送风,通过各级风量的调节控制炉膛温度,降低NOx生成量。
第三节锅炉设计技术规范设计条件
1、锅炉规范
额定蒸发量(B-MCR)
165t/h
额定蒸汽温度
540℃+5-10
额定蒸汽压力
9.81MPa
给水温度(B-MCR)
158℃
冷风温度
20℃
2、锅炉基本尺寸
锅炉宽度(柱中心线)
10360mm
锅炉深度(柱中心线)
17760mm
锅筒中心标高
38100mm
锅炉高度(顶板标高)
41800mm
3、燃料特性
燃煤元素分析
设计及校核煤种煤质资料如下:
内容
单位
设计煤种
校核煤种
碳Car
%
56.71
52.78
氢Har
%
2.37
2.67
氮Nar
%
0.50
0.55
氧Oar
%
9.17
7.76
硫Sar
%
0.76
0.80
水份Mar
%
8.25
8.59
灰份Aar
%
22.24
26.85
低位发热量Qnet.ar
kJ/kg
21000
19712
挥发份Vdaf
%
33.53
32.58
4、石灰石特性
名称
符号
单位
数值
碳酸钙
CaCO3
%
92.6
碳酸镁
MgO
%
2.8
水
W
%
0.82
其他惰性成分
%
3.78
5、锅炉给水品质
符合(GB12145-99)《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》中高压水质规定。
锅炉正常连续排污率(B-MCR)
≤1%
6、运行条件
①锅炉运行方式:
可带基本负荷并可进行负荷调节,满足不同时期热负荷量及电负荷量的变化要求。
②过热蒸汽采用锅炉给水两级喷水减温。
③物料制备:
煤及石灰石的入炉粒度应满足下述要求:
煤:
d=0~10mm,d50=1.6mm;其中小于1mm占30—40%,小于0.10mm的不大于10%,大于5mm的不大于15%。
石灰石粒度0—1.5mm,d50=0.45mm。
7、通风方式
锅炉采用平衡通风,压力平衡点位于炉膛出口(旋风分离器进口)。
第四节锅炉整体布置
一、汽包和汽包内部装置
锅筒内径为1600mm,壁厚为60mm,材料为DIWA353.
锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm,最高水位和最低水位离正常水位各50mm。
锅筒内布置有旋风分离器、梯形波形板分离器、清洗孔板和顶部多孔板等内部设备,它们的作用在于充分保证汽水分离,平衡锅筒蒸汽负荷,以保证蒸汽品质。
锅筒内装有32只直径为315mm的旋风分离器,分前后两排沿锅筒筒身全长布置。
旋风分离器分组装配,这样可以保证旋风分离器负荷均匀,获得较好的分离效果。
汽水混合物从切向进入旋风分离器,在筒内旋转流动,由于离心力的作用,水滴被甩向四周筒壁沿壁下流,而蒸汽则在筒内向上流动,在上升过程中同时进行重力分离,分离出的水在筒底经导叶盘平稳地流入水空间。
为防止水由四壁向上旋转流动时混入蒸汽流中,在旋风筒顶部加装一溢水槽,水可以经过溢水槽流到筒外。
蒸汽在旋风分离器内向上流动,经过梯形波形板分离器。
经过旋风分离器粗分离后的蒸汽,进入清洗装置,被省煤器来的全部给水清洗,籍以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量。
经过清洗后的蒸汽,在汽空间又经过一次重力分离,然后经过顶部百叶窗和多孔板,再一次分离水滴,蒸汽被引出锅筒进入过热器,为防止蒸汽高速抽出,在引出处装有主阻汽挡板。
由于采用了大口径集中下降管,为防止下水管入口处产生漩涡,在下降管入口处有栅格板。
此外,为保证蒸汽品质良好,在锅筒内部还装有磷酸盐加药管、连续排污管和紧急放水管等。
锅筒采用两组吊箍吊架,悬吊于顶板梁上,对称布置在锅筒两端。
二、汽水系统
1、汽水流程
锅炉给水经给水混合集箱,由省煤器加热后进入锅筒,锅筒内的饱和水由集中下降管、分配管分别进入炉膛水冷壁下集箱、水冷屏下集箱以及水冷旋风分离器下部环形集箱,被加热成汽水混合物,随后经各自的上部出口集箱,通过汽水引出管进入锅筒。
饱和水及饱和蒸汽混合物在锅筒内经汽水分离装置分离后,饱和蒸汽通过引入管进入位于尾部竖井内低温过热器,经过一级喷水减温器后,进入布置在炉膛内的屏式过热器,经过二级喷水减温器后,进入高温过热器,加热到额定参数后进入集汽集箱,最后从主汽阀至主蒸汽管道。
2、省煤器
尾部竖井烟道过热器后设有两级省煤器,分左右两侧。
均采用32×4,材质为20G,省煤器为光管错列布置,并辅以成熟有效的防磨措施,以保证运行寿命。
两组省煤器之间留有~900mm间隙,便于检修,省煤器进出口集箱位于尾部竖井两侧。
3、水冷旋风分离器
本炉布置有两个“高温水冷旋风分离器”,分离器内径Φ4300mm(净空),膜室壁结构,管子为Φ60×5mm。
炉膛后墙一部分向后弯制形成分离器入口段,分离器入口处设有膨胀节,分离器出口和回料管上均设有膨胀节,回料管采用高温防耐磨浇注料做内衬。
4、低温过热器
低温过热器布置在尾部竖井中,由两级构成,分左右两侧。
管子规格为Φ32×4,低温段为材质20G,高温段材质12Cr1MoV,光管错列布置。
为减少磨损,一方面控制烟速避免过高,另一方面加盖有材质为12Cr13的防磨盖、压板及防磨瓦,对局部也作了相应的处理。
过热蒸汽从低温过热器出来通过一级喷水减温器调节后进入布置在炉膛前上方的屏式过热器。
5、一级减温器
低温过热器出口集箱至位于炉膛前墙的屏式过热器进口集箱之间的蒸汽连接管中串联布置有一级喷水减温器。
分左右两侧。
其内部设有喷管和混合套筒。
混合套筒装在喷管的下游处,用以保护减温器筒身免受热冲击。
减温水管路上装有温度流量测量装置以测量进入减温器的喷水量和减温器后的温度。
6、屏式过热器
屏式过热器由膜式壁构成,管子规格为Φ42×6,材质为12Cr1MoVG,共4屏。
蒸汽由下向上运动,经过二级喷水减温器后,进入高温过热器。
7、二级减温器
屏式过热器出口集箱至高温过热器进口集箱之间的蒸汽连接管中串联布置有二级喷水减温器。
其内部设有喷管和混合套筒。
混合套筒装在喷管的下游处,用以保护减温器筒身免受热冲击。
减温水管路上装有温度流量测量装置以测量进入减温器的喷水量和减温器后的温度。
8、高温过热器
高温过热器为双管圈顺列布置,管子规格为Φ38×5,低温段材质为12Cr1MoVG,高温段部分材质为SA213-T91;在前排加盖1Cr20Ni14Si2的防磨盖板。
蒸汽加热到额定参数后引入集汽集箱。
三、燃烧系统
1、烟风系统
循环流化床内物料的循环是由一、二次风机和引风机维持的,从一次风机鼓出的燃烧空气经过空气预热器加热后第一路进入炉膛底部风室,通过布置在布风板之上的风帽使床料流化,并形成向上通过炉膛的固体循环,该管路上还并联有供锅炉点火启动和低负荷稳燃油点火燃烧器用风旁路;第二路,经空气预热器后的一次热风送至炉前三台气力播煤机;第三路,从一次风机鼓出的冷风直接作为给煤皮带的密封用风。
从二次风机鼓出的燃烧空气经空气预热器后,直接经炉膛上部的二次风箱进入炉膛。
烟气及携带的固体粒子离开炉膛通过旋风分离器进口烟道进入旋风分离器,在分离器里,粗颗粒从烟气流中分离出来,而气流则通过旋风分离器顶部引出,进入尾部受热面后向下流动,经过水平对流受热面,将热量传递给尾部受热面管内的介质后,烟气通过管式空气预热器进入除尘器去除烟气的细粒子成分,最后由引风机抽出锅炉,经烟囱排入大气。
回料器用风机共2台,每台出力100%,其中一台运行,一台备用,风机为容积式,因此空气的调节原理是通过旁路将多余空气送入一次风风道内。
在整个烟风系统中均要求设有调节挡板,以便在运行和停运期间进行调节控制。
2、点火方式及点火用的燃料
⑴点火方式
本锅炉采用床下油点火。
⑵点火用的燃料
点火油及助燃油均为0号轻柴油,按GB252-64,其油品特性如下:
密度:
0.8613t/m3
恩氏粘度:
1.2~1.67E(20℃)
运动粘度:
3.0~8.0mm2/s(20℃)
灰分:
≤0.025%
硫含量:
≤0.5%
凝点:
0℃
十六烷值:
≥50
闭口闪点:
≥50℃
低热值:
41.87(10000)MJ/kg(KCal/kg)
⑶WGD型高能点火装置:
WGD型高能点火装置由高能点火器、高压屏蔽电缆及点火枪(导杆及半导体电嘴的组合件)三大部分组成。
该装置的工作原理是将AC220V±10﹪的电源输入高能点火器,通过电器元件的匹配组合,将电压升至2500V,放电管放电,经高压屏蔽电缆,点火导杆送到半导体电嘴间隙处打出火花,点燃雾化油。
WGD型高能点火装置故障及排除方法:
故障
故障原因
排除方法
1、电源正常,但不发火或点火频率慢。
1、高压屏蔽电缆两端电极与点火器、点火枪的相应电极未贴紧,螺母松脱。
2、点火电压低。
1、拧紧螺母,保证对应电极贴紧。
2、点火器盖打开变压器的次极电压的输出插头调高一挡。
2、发火正常,但不着火。
1、油枪雾化不良。
2、冷炉点火时,喷水无油。
3、点火枪未到最佳点火位置。
1、更换雾化片。
2、排除油管中的水份。
3、按图要求调整点火枪与油枪位置,并夹紧夹爪。
注意事项:
(1)电缆两端的电极应贴合良好,无间隙、无火花泄露、保证工作安全、防止发生意外事故。
(2)高能点火器为间隙工作方式。
每次打火时间不宜过长,一般为15-45秒,间隔一分钟后在打火,以防止点火器中的变压器长时间超。
载而损坏。
(3)点火枪在点着油枪后应立即退出炉膛,以免烧坏。
2、炉膛
炉膛由膜式水冷壁构成,截面4690mm×8690mm,管子为Φ51×6mm,材料20G,节距为80mm,净空高约30.4m。
前后墙在炉膛下部收缩形成锥形炉底。
后墙水冷壁部分管子从风室底部绕至前墙,再通过水冷布风板回至后墙。
前后墙水冷壁与两侧水冷壁共同形成风室。
布风板面积约19.5m2。
布风板上部流速设计值约4.9m/s,以保证较大颗粒亦能处于良好硫化状态。
在布风板内水冷壁的鳍片上装有耐热铸钢件风帽,该风帽为钟罩型风帽,对布风均匀性,排渣畅通、减轻磨损、防止漏渣有很大好处。
炉膛的沸腾四周5.5m高度范围是本炉磨损最严重的部位之一,在此区域水冷壁焊有密排销钉,并涂敷有特殊高温耐磨浇注料;炉膛水冷壁密相和稀相的交界区域,采用向外让管结构,并敷设合理的炉墙结构并喷涂耐磨合金材料。
主燃烧室工作温度870~970oC,由于烟气携带大量循环物料,其热容量很大,故整个炉膛温度较均匀。
名称
引入管与上升管截面比
引出管与上升管截面比
前墙水冷壁
0.58
2:
1
后墙水冷壁
0.58
2:
1
侧墙水冷壁
0.58
2:
1
在布风板以上距离约为1220的炉膛前墙处分别设置了3个给煤口,二次风在炉膛的前后墙分两层布置,具体布置如下:
炉墙位置
数量
标高
前墙上排
2
9300mm
后墙上排
2
9300mm
前墙下排
2
7500mm
后墙下排
2
7500mm
炉膛流化床底部水冷布风板上设计有两个排渣口和一个事故排渣口,排渣管规格为Φ219,排渣管出口标高为3000,事故排渣口标高为1000。
炉膛烟气出口位于后墙顶部,其中心线标高为33520。
3、水冷旋风分离器
本炉设计了两个高温水冷旋风分离器,分离器为水冷膜式壁蒸发受热面,与水冷壁一起悬吊在顶板梁上,分离器与炉膛水冷壁的膨胀量小,有利于锅炉的密封,分离器的直径为φ4420mm,其总的受热面积为350m2。
分离器能够在高温情况下正常工作;能够满足极高浓度载粒气流的分离;具有低阻的特性;具有较高的分离效率,分离效率大于99.5%。
旋风分离器上部烟气出口管采用耐磨耐高温材料制造,材料为ZG8Cr33Ni9NRe,整体精密铸造,出口管延长进入旋风分离器筒体一定长度以阻止烟气短路。
采用水冷分离器,能有效防止烟气在分离器内发生二次燃烧而产生结焦。
4、空气预热器
在省煤器后布置了卧式管式空气预热器用来加热一、二次风,一、二次风空气预热器采用四流程交叉布置。
分左右两侧。
一次热风温度约为188℃,二次热风温度约198℃。
空气预热器管子选用Φ40×1.5mm,迎风面前三排采用Φ40×3mm,材质为Q235AF,空气进口侧低温段为10CrNiCuP(考登钢)。
每组流程之间留有一定间隙,便于检修和更换。
5、煤、石灰石的供给系统及排渣系统
锅炉在炉前布置有三套给煤装置,采用播煤风将煤吹入炉内,给煤管外有密封罩,保证良好的密封。
石灰石从炉前石灰石从炉前7100mm处二次风口送入炉膛,数量2个,石灰石仓经变频控制的石灰石旋转给料阀均匀、定量地进入平衡仓,平衡仓中的石灰石经旋转密封阀落入气料混合器,然后由高压空气气力输送至锅炉炉膛内。
给石灰石量由石灰石旋转给料阀变频调速电机控制
燃煤经燃烧后所产生的大渣由炉底排渣管排出,进入冷渣器将渣冷却至100oC以下,干排渣。
6、循环物料回送系统
本炉设有两个回料器,分别由水冷灰斗、料腿、J型阀、布风床构成。
水冷灰斗由分离器水冷壁收缩而成。
回料腿为圆柱形,采用双层结构,保证密封。
J型阀为—高流率、小风量自平衡回灰阀,将循环物料由炉膛后墙送入燃烧室。
J形阀与料腿之间设有膨胀节。
回灰阀的松动风采用高压风(单独的萝茨风机配风)。
7.风室油点火器
锅炉在炉底水冷风室两侧各布置有一台点火油燃烧器,供锅炉启动点火之用。
点火用燃料为轻柴油。
燃烧后的高温烟气将一次风加热,通过布风装置将床内的床料加热至点火温度。
油燃烧器采用机械雾化油枪,油枪额定出力为500kg/h,枪前油压为2.5Mpa,当油枪稳定着火后,单只油枪燃烧用总风量至少为9000Nm3/h。
燃烧器配置高能点火装置和火焰检测装置,实现就地手操和远方程控。
四、膨胀系统
根据锅炉结构布置及支承系统设置膨胀中心,锅炉的炉膛水冷壁、旋风分离器及尾部包墙全部悬吊在顶板上,由上向下膨胀;整台锅炉沿前、后方向设三个膨胀中心:
炉膛后墙中心线、旋风分离器的中心线及尾部过热器前墙中心线,炉膛左右方向通过标高28350,16800两层刚性梁的限位装置使其以锅炉对称中心线为零点向两侧膨胀;尾部受热面则通过标高35400,34000两层刚性梁的限位装置使其以锅炉对称中心线为零点向两侧膨胀。
回料器和空气预热器均以自已的支承面为基准向上膨胀,前、后和左、右为对称膨胀。
五、锅炉水容积
锅炉水容积见下表,其中水冷系统水容积包括了集中下降管、下水连接管、集箱和本体管路水容积。
旋风分离器、过热器和省煤器水容积均包括其所属的集箱和连接管水容积。
锅炉水容积
部件名称
水压试验时(m3)
运行时(m3)
锅筒
19.6
7.5
水冷系统
58.0
58.0
过热器
15.4
省煤器
12.0
12.0
总计
105.0
77.5
六、脉冲燃气吹灰装置工作原理:
1、工作原理
脉冲燃气吹灰装置是利用乙炔、氢气、天然气、液化气及炼油厂瓦斯气等高反应性能的燃气与空气按一定比例配制,在特制的紊流管内使之产生爆燃,燃烧气体瞬间压能激增,爆燃火焰以音速或超音速在定向脉冲燃气喷嘴出口突然压能释放喷出,通过吹扫、声疲劳、热清洗和局部振打清除锅炉受热面上的积灰,最后灰尘被烟气流卷裹带走,从而提高锅炉的热效率。
2、脉冲燃气吹灰装置除灰作用:
(1)吹扫作用。
用积灰的膨胀速度Up(膨胀速度定义为受热面上灰渣开始脱离沉积层的速度)表示沉积层与受热面粘结程度。
显然,当膨胀速度越大时,灰沉积粘结越牢固。
对不同类型的沉积层,膨胀速度的数值为:
松散沉积物为8.0m/s;弱粘结沉积物10~35m/s;中等粘结沉积物40~100m/s;如以脉冲燃气喷嘴喷出的高温气体的单位脉冲波强度J0的大小作为清除积灰(沉积物)能力的度量
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- 电厂 165 锅炉 运行 规程 暂行
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