长城杯规矩集.docx

长城杯规矩集.docx

《长城杯规矩集.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《长城杯规矩集.docx（27页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

长城杯规矩集

“长城杯”规矩集（附件2）

本工程要求在结构施工中创“结构长城杯”，在制定切实可行的施工方案指导施工的前提下，须加强实施过程中的细节控制，以确保工程质量达到要求。

本实施细则就结构施工中的钢筋、钢结构、模板、混凝土四大分项工程，分别从场外及施工过程两方面进行细节质量控制，这就是我们施工过程必须严格遵守的“规矩集”。

1.场外质量控制

1.1钢筋

（1）钢材进厂必需附有该批钢材的材质证明，进场后及时进行复试，同时请监理进行见证取样，经复试合格后方可按照料单进行加工。

（2）本工程直径≥Φ20的钢筋均采用等强滚压直螺纹连接（使用部位包括基础底板网筋、人防顶板、框柱主筋、主次梁主筋、筒体暗柱主筋、墙体主筋）。

此项钢筋连接新技术，主要控制钢筋套丝加工及连接施工。

钢筋的套丝在加工厂内进行，由直螺纹厂家提供加工设备及派遣技术指导人员，对参加套丝加工的施工人员进行技术培训并经考核，考试合格后方可持证上岗操作，未经培训的人员不得参与直螺纹套丝加工。

同时厂家技术人员对套丝的加工过程进行检查、监督和质量控制：

局部弯曲的钢筋必须先调直，端头弯曲、马蹄严重等缺陷的必须采用砂轮机切去，不得用气割下料切割，切口端面与钢筋轴线垂直；钢筋丝头的加工，严格遵照专业技术规程执行，对自检合格的丝头，其端部加带保护帽进行保护，按规格分类堆放整齐，待运至施工现场使用。

钢筋在套丝加工过程中，重点控制钢筋的实际长度、丝扣长度，确保与料单中所需的钢筋长度一致，如果钢筋原材实际长度达不到料单中的长度，则须事先通知现场配料人员，以便内业人员在配筋中及时作出调整，保证钢筋现场连接时不出现由于料短而接不上头的现象。

（4）现场内业技术员必须保证钢筋加工单的编写质量。

钢筋加工单内容填写齐全，包括工程名称、使用部位、页次、主要施工图图号、料单编号、钢筋重量及大致进场日期，经手人及检查人签字后生效。

钢筋加工单发出的同时，配以钢筋布置大样图，大样图标注要求简洁明了，注明工程名称、使用部位、钢筋编号、根数及对应料单编号，经手人签字（柱子配筋可不画草图，但料单上必须注明柱子编号或轴线号）。

（5）圆钢冷拉调直及弯折要求

由于钢筋冷拉不仅是节约钢筋的有效措施，而且还可以提高钢筋的屈服强度。

冷拉过程严格按施工规范要求，一级钢筋冷拉率控制在3～4%，操作过程中在冷拉机卡具端至地锚卡具间根据计算结果划定长度，作为冷拉钢筋切断长度，再按此长度根据冷拉率计算出拉伸总长度，切断长度和拉伸总长度均划出标记，操作者以此控制冷拉率。

严禁随意切断盘条，随意冷拉。

（6）加工过程中按同料单、同编号的成型钢筋绑扎成捆，配以料牌，料牌上注明工程名称、使用部位、料单编号、钢筋编号和钢筋简图，每加工完成一组钢筋，须由各施工队派驻加工厂的专职清料人员，按料单进行严格清料（核对钢筋规格、数量、加工尺寸和钢筋外观质量），签字验收，出具出厂合格证，锈蚀钢筋根据规范要求在加工厂进行清理或退换，不合格钢筋不得运进施工现场。

钢筋装车时根据料长选用大小车运输，不得任意弯曲超长钢筋。

进入现场卸车时应由塔吊或人工倒运卸料，避免对成品钢筋的人为损坏。

钢筋进场按指定地点进行堆放，同时配齐钢筋材质证明、合格证、试验报告等相关资料，存现场资料员统一管理。

1.2钢结构

（1）本工程钢结构加工由专业资质的钢结构厂家进行深化设计和加工。

首次采用的钢材、焊接材料及其焊接方法，应按规范的要求进行焊接工艺评定。

焊工必须经培训考核合格、持证施焊。

（2）放样使用的度量工具，必须经计量单位检验合格，与现场安装单位所采用的度量工具必须一致，必须用同一标准进行签定，应具有相同的精确等级。

（3）放样、号料前，对影响放样、号料的钢材，进行初步矫正，号料时根据零件不同的材质统一采用不同颜色标注、放样。

根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料，应有利于切割和保证零件质量。

（4）螺栓钻孔设置样板，保证尺寸位置精度。

采用冲孔方法进行时，冲孔后周边应作砂轮打磨。

（5）钢柱接头顶紧的接触面采用铣端机加工，铣端时控制加工面与中心线的垂直度。

（6）焊接时严格按照焊接工艺评定指导书要求，制定焊接工艺评定，按焊接工艺评定确定焊接技术参数，实施焊接。

焊工上岗前必须经过培训，应经考试并取得合格证后方可从事焊接工作。

焊条使用前经350℃烘烤1h，焊剂经350℃烘烤2h，放入恒温箱中随用随取。

焊接时实施预防焊接变形和内应力的措施，选择合理的焊接顺序和方向。

对厚钢板焊接采取焊前预热及焊后热处理措施。

（7）现场内业技术人员根据施工图纸作出钢骨穿筋图，要求孔位置要准确。

1.3模板

根据本工程的模板方案要求，地下墙体采用钢模板和木模板组合模板，用Φ48钢管做背肋；地上墙体采用定型大模板；柱子采用18厚木夹板，顶板及梁采用12厚竹夹板，用50×100木方做背肋。

（1）进场前对模板进行总体的检查和抽样检验，进场后派专人逐块按要求数据检查，凡是误差超标的不合格品全部退货，保证进场模板及周转材料的质量。

为保证模板的施工质量，应提前做好不同规格、长度的钢模和钢管的搭配比例；对存在弯曲、破损及凹凸不平等项超标的模板支撑，在进场前应事先加以筛选，如模板等材料的质量水平不能满足本工程所要求的精度等级，不予进场。

（2）木夹板、竹夹板及木方在进货前应了解厂家有关产品的规格和质量技术性能是否能够满足现场施工的具体要求。

实地考察、掌握各项木制品的实际质量是否符合相关质量证明材料的所规定标准。

例如竹（木）夹板的面层强度、表面光洁平整度、层间粘结度；木方的断面尺寸、方正、顺直，有无破损。

在进场时须由项目材料、质检和技术部有关人员共同验收，凡存在翘曲变形、局部破损、含水率过高等质量问题的材料一律不得进入施工现场，严把材料进场验收关。

1.4商品混凝土

本工程全部采用商品混凝土，对商品混凝土的场外管理，着重从配合比的确定、原材料、外加剂及掺和料、混凝土运输、混凝土和易性等方面进行质量控制，为现场实现清水混凝土的质量目标打下坚实的基础。

1.4.1商品混凝土的配比，由搅拌站根据项目经理部所提供的混凝土试配单、搅拌站所用水泥品种、砂石级配、含泥量、掺和料及外加剂等进行试配，优化配合比。

所用原材料及外加剂必须有质量证明书及复试报告，现场派技术人员不定期去搅拌站对质量状况进行抽查和参加混凝土开盘鉴定。

1.4.2商品混凝土的场外运输，要考虑现场与搅拌站之间的距离、途中的交通状况、现场的浇筑进度等诸多因素，现场与搅拌站必须保持密切的联系，随时根据需要调整车辆密度，保证每台地泵至少有一台罐车等待浇筑，确保现场混凝土浇筑连续进行，避免施工过程中出现冷缝。

1.4.3商品混凝土运至现场后，必须对其进行检查验收，包括混凝土开盘鉴定（有总包技术负责人及监理签字）、强度等级、配合比、出罐温度（冬期施工及大体积混凝土时进行抽检）、坍落度、和易性等，如混凝土出现坍落度过大、过小、离析或分层现象，则将混凝土退回搅拌站，严紧随意向混凝土中加水来调节坍落度。

2.施工过程中的质量控制

2.1钢筋

2.1.1进场验收、钢筋分类及堆放

加工厂在接到现场通知后方可安排钢筋进入现场，避免现场堆料混乱，场地紧张，造成施工不便。

钢筋进入现场后，各施工队需指派专职质检人员核收出厂合格证，对各种不同标牌的钢筋进行100%的尺量及外观检查，对有锈蚀、污染、弯曲变形、端头不平整、长度不足、箍筋拉筋的1350弯钩平直长度（10倍钢筋直径）不够的一律退回加工厂，重新加工；对直螺纹接头的钢筋丝头进行质量检验（包括丝头螺纹圈数、丝头长度、螺纹直径），对连接套筒的质量进行检验（包括外观质量、外型尺寸、螺纹尺寸），严禁不合格的成型钢筋及套筒进场。

同时组织人员根据料单进行清料，应分规格、分大小、分编号、分绑扎顺序堆放在钢筋存放专用架子或作业面上，由专人看管，雨期施工对存放周期较长的钢筋须采用塑料薄膜作好防雨淋措施。

2.1.2技术交底

钢筋施工前，施工队必需在接到工长的书面技术交底，并对作业班组进行进一步的详细交底后，方可安排施工。

交底中应重点明确钢筋直螺纹连接的技术方法及注意事项，具体内容为：

直螺纹连接时，钢筋的规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣数量符合要求，外观要干净、完好无损；明确现场具体要求：

弹线、钢筋控制线（梁边第一根钢筋距梁边混凝土40mm等）、钢筋撑铁形式间距、钢筋绑扎丝材质和绑扎方法、不同部位垫块厚度、上网筋与梁绑扎情况、经自检后的机械连接接头须作出标记，并保证无完整丝扣外露等。

2.1.3现场钢筋绑扎

现场钢筋绑扎前，必须把一些必要的准备工作做到位，重点控制混凝土垫块是强度、马凳铁尺寸、墙柱钢筋定位框、预埋铁件等。

（1）板钢筋绑扎

工艺流程：

弹网格线铺设下网钢筋穿水电管线绑扎下网钢筋校正下网钢筋放置钢筋垫块放置马登铁铺设上网钢筋绑扎上网钢筋调整水电管线调整上网钢筋（埋设铁件）自检合格后报验。

板筋绑扎前需在模板面（基础底板在垫层表面）按图纸设计要求的钢筋间距进行弹线铺设下铁钢筋，第一根钢筋距梁边40mm，绑扎时绑扣需交错绑扎（基础底板钢筋采用等强滚压直螺纹连接，接头位置及错头按设计要求及施工规范规定），避免钢筋跑位。

下铁绑扎完成后交水电作管线配合，完成后进行上铁钢筋绑扎。

上筋绑扎前放入符合要求的马凳铁，绑扎时拉小白线调直钢筋，保证上下网钢筋间距一致。

板厚超过120时，用直径不小于12mm的钢筋将撑铁焊接成

形；板厚小于或等于120时，采用形状撑铁，下口宽度为下铁钢筋间距+70mm，长度根据常用板跨计算，但最大值不得超过1.5m。

绑扎时要求撑铁下口放置于板下网上铁钢筋之上，撑铁上口位于板上网下铁钢筋之下，撑铁上下均需与板上、下钢筋绑扎牢固，避免撑铁跑位直接支撑于板底模板上，撑铁上口钢筋必需与板上同向钢筋平行，保持美观。

板筋网片的下铁扎丝头一律朝上，上铁的扎丝头一律朝下，钢筋搭接接头处不得少于三个绑扣。

板筋与梁筋交叉处与梁主筋的交点大于三点时绑扎不得少于三扣。

（2）梁筋绑扎

工艺流程

穿梁钢筋搭设钢筋架子钢筋接头连接接头验收穿梁箍筋上铁钢筋就位划分箍筋位置线绑扎箍筋自检合格后报验。

梁筋绑扎前，先对梁底模进行清理，绑扎铅丝扣全部弯于粱内，四角主筋与箍筋的连接绑扎为环形扣，确保主筋位置。

梁底垫块为细石混凝土垫块，梁侧垫块为PVC塑料垫块，绑扎点为腰筋与箍筋的交点处。

粱的二排筋必需放置不小于Ф25，且不小于主筋直径的横向短筋进行分隔，短筋两端不得与模板接触。

角部遇有箍筋弯钩影响时，需对弯钩进行调整，箍筋绑扎前必需在四角主筋上划定位线，保证箍筋平直且间距均匀，拉勾勾于箍筋上且与腰筋相交的点位。

梁主筋的直螺纹接头必须按规范和设计要求错开并正确连接，不得随意改动。

（3）墙、柱钢筋绑扎

工艺流程

墙柱插筋清理钢筋接头连接接头验收套箍筋划分箍筋位置线绑扎箍筋自检合格后报验。

墙、柱钢筋绑扎时必须制作定位箍筋，利用定位箍进行定位，以确保柱主筋位置。

柱的定位箍如下图所示（设置在主筋外面）：

柱定位箍示意图

定位箍上的短钢筋头焊接位置根据现场放大样结果确定，放置高度为混凝土浇筑高度上口50mm，柱四角主筋与箍筋的连接绑扎为环形扣，确保主筋位置和柱子保护层的厚度，柱混凝土浇筑完成后，取下定位箍清理留待下次使用（框柱主筋为直螺纹连接，需逐个检查接头质量，对检查合格的主筋接头用红油漆标志清楚）。

墙体定位框分为水平和竖向两种，如下图所示。

间距同主筋

墙体定位筋示意图

墙筋绑扎时要先绑定位框，定位准确后再进行绑扎，水平筋拉通线，竖筋吊垂线，保证墙筋横平竖直。

内外排钢筋高度绑扎一致。

水平筋绑扎至混凝土浇筑高度，墙拉钩钩于外侧主筋上，钢筋需要增设弯钩时，不得现场使用钢管套弯，必需在场外加工，以保证其弯心直径。

墙体钢筋绑扎时，操作人员应在墙外皮筋的相对侧进行绑扎，铅丝绑扣全部朝向内侧，以保证铅丝扣不外露。

柱墙钢筋在梁板混凝土浇筑时，裸露的竖筋需缠塑料薄膜进行保护，以避免将水泥浆遗洒到操作面以上的钢筋上，同时要求在进行下一道工序前，必须对钢筋表面进行检查，将污染的钢筋清理干净。

由于本工程为劲性混凝土结构，柱子大部分为劲性钢柱，需钢骨柱安装就位后进行钢筋的绑扎。

2.2钢结构工程

（1）钢结构的柱、梁支撑和主要构件就位后，立即进行校正、固定。

当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系

（2）高强度螺栓施工前,按出厂批号复验高强度螺栓连接副的扭矩系数。

高强度螺栓摩擦面按批号进行抗滑移系数试验。

（3）施工用扭矩扳手在使用前标定，误差控制在±3%内,使用后校验,误差不应超过±5%。

（4）选用合适的临时螺栓数量，临时螺栓不应少于该节点螺栓的1/3，不少于2颗。

（5）钢柱吊装就位后，柱顶中心标记须与下节柱顶中心线标记对齐，如有偏差，则四面调整，使轴线偏差调整在规定范围内，且错位值不超过1mm。

（6）钢框架校正

a.垂直度校正

地下三层和地上6层以下，采用内外控制网进行框架校正，6层以上采用内控制网进行框架校正。

①外控：

将激光经纬仪架设在相邻垂直两侧的柱轴线上，以柱基中心线为基准，使激光经纬仪光束射到钢柱柱顶中心线上，如光束中心同柱顶中心线重合，即柱子无偏差；否则应先确定偏差值，然后用手拉葫芦、千斤顶等工具进行校正。

②内控：

当钢框架施工到6层以上时，外控已不易保证测量精度，这时可采用内控方法控制钢柱垂直度。

具体作法：

利用±0.00的测量内控制网。

以地面柱网控制点、柱基中心线作为基准点。

将激光夭顶仪架放在基准点上，使激光天顶仪光束射到预先固定在钢柱上的靶标上，光束中心同靶标中心重合，即钢柱垂直；否则，先确定偏差值，然后用手拉葫芦、千斤顶等工具校正。

钢柱向外倾斜，用缆风绳校正，钢柱向内倾斜用千斤顶校正

b.标高调整

①柱子标高调整：

标高偏差值小于5mm，只记录不调整；超过5mm应与制作厂联系对下节柱制作长度进行调整。

②柱子轴线位移校正：

以下节钢柱柱顶面的中心线为基准，实测位移，按有关规定作记录。

校正位移时特别应注意钢柱的扭转。

③框架标高校正：

将水平仪架设在楼面上，用标准钢卷尺实测梁两端标高误差值，如超出规范要求应进行校正。

（7）高强度螺栓

a高强度螺栓施工前，应按出厂批号复验高强度螺栓连接副紧固轴力，每批复验8套。

b安装高强度螺栓应自由穿孔，不允许锤击贯入，螺栓穿孔方向应力求一致，不得随意加垫板、扩孔。

c高强度螺栓穿入方向应力求一致，螺母带圆台的一侧朝向弹簧垫圈有倒角的一侧。

d安装时临时螺栓数量不得少于节点螺栓数的1/3，且不少于2颗，不得用高强度螺栓代替临时螺栓，以免损伤螺纹及减少扭矩值。

e安装过程分为初拧和终拧，初拧扭矩值为终值的30～50%，初拧后高强度螺栓用白油漆在螺母上作标记。

初拧使用带标称扭矩的拉拔扳手作业。

终拧时使用电动扭矩扳手，直至尾部梅花头断掉。

f为使螺栓群受力均匀，换临时螺栓时初拧和终拧必须按一定顺序操作，一般应由螺栓群中央向四周扩散进行。

g每个节点的高强度螺栓紧固完成后,目测尾部梅花头是否断掉,如有未断掉者，应通过复拧检查是否达到终拧扭矩值。

h终拧后的螺栓目测外露螺纹是否达到2～4螺纹，不符者查明原因进行更换，换下的螺栓不能再用。

（8）焊接

a.定位焊

①梁

在梁就位、找正、调整、安装螺栓拧紧或高强度螺栓终拧之后，首先由持证焊工在上下翼缘板的坡口内进行定位点焊。

②柱

钢柱在安装螺栓定位拧紧后，沿柱口周边4等分进行定位焊，分布位置要避开连接板的位置，点焊长度80～100mm，焊缝高度4～6mm。

b.焊接

①钢梁焊接

焊前清理:

使用钢丝刷或电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈进行打磨清理。

焊接顺序：

钢梁可先焊下翼缘，腹板工艺孔两侧应交替进行焊接，下翼缘焊至1/2后焊接上翼缘。

②钢柱焊接

对口质量检查：

焊接前班组长要检查钢柱的对口质量特别是错口情况，错口量超出3mm时，必须在通知安装铆工重新进行调整合格后方可进行焊接。

打磨、烘干：

使用钢丝刷或电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈进行打磨清理，并对柱口进行必要的烘干处理。

对于调整正常的钢柱应在安装螺栓定位后沿柱口周边4等分进行定位焊，点焊位置要避开连接板。

点焊长度80～100mm，焊缝高度4～6mm。

引弧和收弧：

钢柱焊接过程中每层的引弧和收弧点要相互错开80～100mm，防止重叠引收弧处缺陷的叠加。

②超声波检验

所有的全熔透对接焊缝在完成外观检查之后进行100%超声波无损检测，标准执行《GB11345-89钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》检测等级为B级。

2.3模板工程

本工程的模板施工已制定出详尽且切实可行的施工方案，施工中需认真按照方案进行组织施工，对墙身垂直、顶板起拱位置及尺寸、柱箍、墙身水平、截面尺寸、顶板及梁垂直支撑的间距、刚度及稳定性等项进行重点控制，对模板的支撑点、支撑间距、斜撑角度、对拉螺栓的固定及模板拼缝等项进行检查校对，严格把好场内模板施工质量关。

2.3.1柱模板

本工程柱模板分连墙柱和独立柱分别配置。

A段机房楼地下三层部分连墙柱模板（层高为7.55）采用钢模板现场组拼，其他矩形柱、连墙柱采用18mm厚木夹板钉50×100竖向木肋制作。

模板横肋、支撑及竖向背杆采用Φ48×3.5钢管（钢模肋与模板之间用Φ16钩头螺栓连接固定）；柱箍采用16a槽钢、M20对拉螺栓紧固，槽钢柱箍现场组装。

（1）钢制柱模

本工程的连墙柱采用钢模组拼时，安装前对模板进行预检，凡存在质量问题的模板一律不得使用，拼装过程中不允许出现板缝间隙过大、接缝高低不平等质量缺陷。

（2）木制柱模

方（矩）形独立柱模板按其断面尺寸，分成四块进行加工和预拼。

采用18mm木夹板制作的柱模板，面板下料必须精确，木方背肋和木板的铺钉必须在经过抄平的平台上进行，以保证制作好的模板垂直方正、不产生扭曲。

四个边块模板的拼缝处采用企口缝，面板应退进木方边线以内（退进的距离根据模板安装节点大样确定），以保证木制柱模在拆除和安装过程中避免损伤边角；面板表面存在的钉眼用腻子封补后刷酚醛树脂漆，以提高混凝土表面的观感质量。

（3）柱模安装前，必须在楼板面放线，弹出柱中心线、边线、支模控制线，同时校正柱子主筋使其不偏扭，在柱子顶部拉通线，将柱模板位置兜方找中，安装斜撑、吊线找垂直保证柱模不扭向。

对成排的柱子，应杜绝一排柱不在同一直线上的现象发生，支模前要在楼板面上弹出柱轴线及柱边通线，然后分别弹出每柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线，支模时先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶部拉通线立中间各根柱模。

柱子拉四面斜撑，保证每根柱子垂直和位置准确。

柱模板安装时接缝部位用海绵条塞严并用水泥腻子勾缝，以防漏浆。

周转使用的木模板应根据其破损情况，需进行修理的及时进行维修加固；对破损严重、不符合质量要求的模板作报废处理，禁止再周转使用。

2.3.2墙体模板

墙体模板（包括地下室外墙）主要使用钢模和18mm厚木夹板，φ48×3.5钢管做横竖背肋和支撑，木夹板横肋采用50×100mm、100×100mm间距200mm，间隔布置；汽车坡道等特殊部位墙体，需采用钢模板。

为保证墙体的厚度，使用φ16钢拉杆控制模板的断面尺寸。

地上部分核心筒剪力墙采用大模板。

（1）使用钢模板拼装墙体模板时，应预先根据墙体的长度和已有钢模的宽度规格进行排板，对不符合模数的部位，用木模填补，但必须采取穿螺杆紧固或用钢丝扎紧等措施，保证钢、木模板的接缝质量和外观效果。

穿钢螺栓拉杆的100mm宽钢模，其开孔部位、孔径大小、竖向间距必须按模板设计要求；相对应的开孔位置必须作到间距和标高一致，避免出现墙体两侧模板的对拉孔高低不一、拉杆不平的现象。

对开间较大部位的墙体，能采用钢模预拼装时，预先划分成大块模板单元，在专用平台上进行预拼，具体排板方案参见模板方案中各层墙体的大模板布置图。

具体保证施工质量具体措施如下：

钢模板必须经过检查、检修，不符合质量标准的不准使用；模板在安装时，注意板缝间隙和表面高低差，如有超标之处，应及时进行调整，大模板使用前必须按规范要求的质量标准进行预检，验收合格后投入使用；钢管背肋、管卡、连接销的使用必须符合设计要求，以保证模板的整体刚度。

（2）使用木模板拼装墙体模时，根据各楼层及不同部位的高度，考虑模板周转使用，首次配置按照地下三层高度配置，高度应为地下三层高度板底往上20mm；楼体墙模板降到原来混凝土下50～100mm防止错台。

面板接缝做成企口，采用100×100mm木方，要求木方双面压刨，保证木方宽窄一致。

靠混凝土面一侧钉一层竹夹板，上下各加100×100横向背肋。

（3）墙模安装前，必须在楼板面放线，弹出轴线、边线、支模控制线，同时校正墙体主筋使其不偏位，在墙体顶部拉通线，安装斜撑、吊线找垂直保证模板安装位置的准确性。

本工程地下外墙厚度大，单层层高最大处7.55m，为防止混凝土墙面胀模这一施工难点，模板的支撑必须到位，按墙体高度设置多排钢筋地锚并与支架立杆紧固连结，保证受力不位移；斜撑横竖间距按600～800mm进行排布，支撑时由下而上逐层撑紧到位。

为保证墙面混凝土的表观质量，钢模的选用及拼配质量至关重要，特别对因钢模边框变形、局部凹凸造成混凝土表面不平、板缝间隙过大等质量缺陷需严加控制。

对拉杆的使用要严格规范，不得随意在模板上开孔，按方案要求按对拉杆加套应塑料套管，塑料套管下料要求穿墙套管露出木夹板10～20mm，防止灌进混凝土固结杆件。

分层支模的墙体模板，上下层模板的接槎要注意观感质量，防止出现错台现象，并作到上下层模板缝位置对准一条线。

模板下口必须使用砂浆垫层找平、封闭严密和支撑牢靠，防止产生漏浆、烂根现象。

2.3.3梁板模板

本工程采用井字梁楼板结构，结合工程设计和施工实际，梁板模使用12mm厚竹夹板作模板面板，50×100mm和100×100mm木方做骨架，按主次梁的规格尺寸作木制定型模板，φ48×3.5钢管或碗扣式脚手架作模板支撑；板模拼装前，先对所用木方进行双面刨平达到尺寸一致，木方、竹夹板进行选料，竹夹板不得有爆边、开胶等缺陷。

（1）梁模板安装前先复查柱中心是否正确，根据柱中心线放出梁边线、梁模板控制线。

梁模板的底模铺设在支架横杆或100×100mm木方托梁上，主次梁跨度大于4米时按1～3‰比例起拱，不同跨度的两个相交方向的主次梁起拱值作到统一。

底模与侧模之间的接缝采取企口缝形式，接缝压紧面贴5mm厚海绵条作密封措施，以防浇筑混凝土时漏浆。

同一轴线方向的主次梁模板必须拉通线检查其顺直度，梁上预埋成排管道洞口也应作到在同一直线上，标高变化拉通线按设计要求坡度进行严格控制。

模板的垂直和侧向支撑必须顶紧支牢，以防在承受混凝土自重和施工荷载时产生位移和丧失稳定性。

模板安装时，不得在顶板面上锯木方、木板，严禁在梁模内存有木屑、纸带、水泥渣等杂物。

模板支模前刷水溶性脱模剂，防止产生污染混凝土表面或拆模时造成模板与混凝土面的粘结。

钢筋绑扎完毕用压缩空气或压力水清洗模板。

（2）顶板模板的拼铺，木方格栅间距符合模板方案要求，并作到摆放均匀、整齐，下方必须与支架接触紧密。

竹夹板面板铺钉前，下料必须准确，以保证拼缝严密。

面板应与木方骨架钉牢，顶板底模应压住主次梁侧模，其接缝处钉紧贴顺、封闭严密，防止浇灌混凝土时钻进水泥砂浆，造成拆模困难和影响拆模质量。

板钢筋绑扎前，必须对顶板模板进行检查验收，用2m靠尺检查表面平整度，如有超标之处，调节板下可调顶托，以调整模板的平整度。

模板表面的钉眼、缝隙应用胶质腻子刮平。

在钢筋绑扎和管道预埋施工过程中应加强对模板的成品保护，如发现有破损之处及时进行修补和更换。

（3）梁柱节点模板采用木夹板和木方制作定型节点模，模板下料准确，拼接严密、整齐，预留与梁相接的槽口必须规矩、精确，与梁模板接槎一致，防止造成接缝处高低错台。

为保证节点模板的整体性和