西南证券总部大楼钢管混凝土叠合柱施工方案.docx

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西南证券总部大楼钢管混凝土叠合柱施工方案

西南证券总部大楼

钢管混凝土叠合柱专项施工方案

1、工程概况

1.1、建筑、结构概况

西南证券总部大楼项目位于重庆市江北区江北嘴金沙路B15-1/03地块，是江北嘴CBD的核心区域。

该地块面朝嘉陵江，背靠江北中央公园，总用地面积9553.6平方米，总建筑面积117713.51平方米，其中地上建筑面积76428.8平方米，地下建筑面积41284.71平方米。

本工程地下一层楼面（相对标高-4.8m）为结构的嵌固层。

嵌固层以下有5层地下室，高度19.8m；嵌固层以上有7层裙房，高度37.6m。

塔楼43层，结构高度199.6m，高宽比5.39。

塔楼采用框架-核心筒结构体系，裙房及地下车库采用框架结构体系。

建设单位为西南证券股份有限公司，项目功能为商务办公和服务综合体。

1.2、钢管混凝土叠合柱概况

本工程钢管混凝土叠合柱工程，水平分布于塔楼南北两侧，7轴至12轴/F轴至L轴的区域中，垂直分布于基顶标高至41.0米中，其中F轴基顶标高-25.2米，L轴基顶标高为-26.7米。

F轴6根，L轴6根，总数量12根，总重量约250吨。

钢管截面Φ550mm，壁厚24mm，材质为Q345B。

根据现场塔吊布置及其起重性能参数，已将每根钢柱分为若干段见附图1、2。

钢管柱柱脚采用8颗M24预埋螺栓进行连接，柱脚底板与基础顶面预留100㎜高间隙，以便于钢管柱安装时对位置及标高进行调节，首段安装完成后对柱脚间隙采用C65微膨胀混凝土进行二次浇灌，

1.3工程特点

本工程场地狭小，钢结构安装区域没有场地可停靠吊车，只能采用施工现场布置的1#及2#QTZ80塔吊进行吊装，受现场塔吊起吊重量限制，需对构件进行分段制造、分段运输，在施工现场进行拼装焊接，钢管柱现场对接焊缝为二级，对焊接质量要求较高。

本工程钢管柱，F轴总高为66.2米，L轴总高为67.7米。

根据现场塔吊吊装范围，F/7.8.9.12轴、L/11.12轴处于塔吊吊装半径30.5米以内区域，最大分段长度为8.0米，最大分段重量为2.61吨；F/10.11轴、L/7.8.9.10轴处于塔吊吊装半径41.2米以内区域，最大分段长度为6.1米，最大分段重量为1.93吨；

叠合柱范围如下图：

2、编制依据：

1）、西南证券总部大楼结构施工图；

2）、《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ3-2002；

3）、《钢管混凝土叠和柱结构技术规程》CECS188:

2005；

4）、《钢结构设计规范》GB50017-2003；

5）、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；

6）、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002；

7）、《钢-混凝土组合结构施工规范》（GB50901-2013）

8）、《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）

9）、《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）

10）、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）

3、工程质量管理组织机构图：

4、主要施工方法

4.1钢结构制作工艺及流程

4.1.1钢结构制作工艺：

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

施工图

各制作工艺流程卡

号料明细表

工程概况

工程构件数量

图纸审核及技术交底工程验收标准

交货期限

材料材质交底

材料预备材料加工机具

各种材料数量

材料采购

放样

切割气割

剪切

制孔

组装

对接

焊接自动焊

手弧焊

矫正机械矫正

火焰矫正

除锈

冷加工成型

原材料合格证

钢构件出厂合格证

焊接试验、检测报告

质量记录

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

4.1.2制作过程中各工序质量控制点：

工序

作业工序名称

质量控制内容

1

号料

各部尺寸核对

2

切割

直角度，各部尺寸检查，切割面粗糙度，坡口角度

3

制孔

孔径，孔距，孔边距，光洁度，毛边，垂直度

4

焊接

焊材准备工作，焊渣清除，焊角，直角度，各部位尺寸检验

5

矫正

直角度，垂直度，拱度，弯曲度，扭曲度，平面度

6

端面加工

长度，端面平整度，端面角度

7

除锈

表面清洁度，表面粗糙度

8

包装编号

必要的标识，包装外观质量，包装实物核对

9

储存

堆放平整，防变形措施

10

装运

装车明细表，外观检查

11

预装

安装部位尺寸偏差，方向标识

4.1.3构件制作工艺流程图：

4.2钢结构制作：

4.2.1钢材采购、检验、储备

在工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，并由翻样工作人员经过翻样，列出各类钢材的材料用量表，并做好规格、型号的归纳，交采购部进行材料采购。

材料进厂后，按设计图纸和国家规范对材料进行验收：

（1）钢材质量证明书。

质量证明书应符合设计要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。

（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值。

（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。

（4）连接材料应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

（5）合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。

钢材的堆放应成形、成方、成垛，以便点数和取用；最底层垫上垫木，防止进水锈蚀。

（6）焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应与母材相匹配，按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库；焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘干处理；焊丝应清除铁锈、油污以及其他污物。

（7）材料凭领料单发放，发放时应该对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。

4.2.2会审图纸、节点细化：

图纸会审后，由技术部负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化。

交技术部门确认，然后交翻样工进行材料翻样后，经技术部确认完成本工程翻样工作。

4.2.3放样：

（1）放样、施工、验收使用的计量器具，必须是经公司计量部门检定的在有效期内的计量器具，并贴标修正值后才能使用；钢尺使用时的标准测定拉力为5kg。

（2）放样作业要依据施工详图进行，在放样过程中，必须认真核对图纸并加放焊接的收缩余量与铣削的加工余量。

（3）放样划线时应清楚标明装配标记、钻孔标记、加强板的位置方向、倾斜标记、其它配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时制作样板。

（4）放样和样板（样杆）的允许偏差符合：

项目

允许偏差

平行线距离和分段尺寸

±0.5mm

对角线

3mm

长度、宽度

长度0～0.5mm,

宽度0～-0.5mm

孔距

±0.5mm

组孔中心线距离

±0.5mm

加工样板的角度

±20，

4.2.4下料：

（1）下料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，并按零件图、加工件清单及排版图进行。

（2）下料时，长度方向须加焊接收缩量和铣削余量。

（3）下料时，使用的钢板应平整且无损伤和其它超标缺陷，否则应进行矫正或剔除，钢板下料时应除≥10mm的轧制缘。

（4）下料时，新划的切割线正确清晰，下料尺寸允许偏差±1.0mm,对角线〈3.0mm。

4.2.5切割

（1）切割原则上采用火焰自动切割，次要部位的零件可以采用火焰半自动或手工切割，切割后自由边缘必须进行打磨。

（2）切割前，先检查钢材的规格、材质、质量是否符合要求，钢材表面的铁锈、污物等是否清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。

（3）气割的允许偏差：

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0

切割面平面度

0.05t且≯2.0注：

t为切割面厚度

割纹深度

0.2

局部缺口深度

1.0

（4）当达不到上述要求时，应用砂轮打磨，必要时可采用堆焊修磨，再用砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。

4.2.6矫正和成型

（1）、钢材在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲，矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。

（2）、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工。

4.2.7制孔

（1）、敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检验。

首先要分清螺栓孔的分组，目的在于控制必要的精度：

1）、节点中连接板与一根构件相连的所有螺栓孔为一组；

2）、对接接头的拼接板一侧的螺栓孔为一组；

3）、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组；

4）、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

（2）、划线钻孔时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周，钻出的孔应为圆柱状，并垂直于钢材的平面，钻孔孔径偏差为0-0.5mm，垂直度偏差不大于0.05t，且小于2.0mm，孔的边缘应光滑无毛刺。

（3）、孔的精度要求如下：

（mm）

项目

允许偏差

孔的偏差ΔL

-1≤ΔL≤+1

孔的间距偏移ΔP

-1≤ΔP≤+1、-1.5≤2ΔP≤+1.5

孔中心至边缘的距离Δa

Δa1≥-2，Δa2≥-2

4.2.8组装

（1）、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

（2）、组装顺序应根据结构形式、焊接方式和焊接顺序等因素确定。

连接表面及焊缝在30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。

（3）、布置拼接胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

（4）、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。

胎具及装出的首件必须以过严格的检验，方可大批进行装配工作。

将实样放在装配台上，按照施工图纸及工艺要求预留焊接收缩量。

（5）、装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

（6）、装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

（7）、焊接构件组装按需要分别选用以下工具：

1）、卡兰或铁楔夹具：

可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

2）、槽钢夹紧器：

用于装配结构的对接接头。

3）、矫正夹具及拉紧器：

矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两零件之间的缝隙。

4）、正反丝扣推撑器：

用于在装配圆筒体时调整焊缝间隙和矫正筒形体之用。

5）、液压油缸及手动千斤顶。

（8）、定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的工人点焊。

（9）、焊接结构组装工艺：

1）、放组装胎时应留出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）。

2）、组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。

3）、构件的隐蔽部位经焊接，并经检查合格后方可封闭

4.2.9成品保护

堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均；构件的吊点，支点应合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或弯曲。

4.2.10保证质量措施

（1）、防止构件运输、堆放变形：

必须采取措施防止出现由于运输、堆放时的垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。

如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧--乙炔火焰加热或用其它工具矫正。

（2）、防止构件扭曲：

拼装时节点处与型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧；长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定；长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，这时应事先进行临时加固。

（3）、防止焊接变形：

采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。

防止尺寸不准确：

制作、吊装、检查应使用统一精度的钢尺，严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。

4.2.11钢结构焊接

（1）、焊接工艺评定

根据本工程施工图及深化设计图，钢管叠合柱焊接按《建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002》第5.1.6条分类，焊接方法为实芯焊丝气体保护焊（GMAW），施焊位置为管材竖立固定横焊（2G）；

根据施工图及规范要求，试件材质为Q345B钢管，焊丝采用ER50-6，用于试验的钢材和焊材质量证明书应齐全、数据合格，并按规定取样复验合格，方可用于焊接试验。

试件焊接完成后，由有相关资质的检测单位对试件进行检测，并出具检测报告，最终形成焊接工艺评定报告。

（2）、焊工操作资格

参与本工程焊接的所有焊工，均应通过《建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002》第9章焊工考试所规定的相关考试项目，取得气体保护焊操作资格；如无相应操作资格，严禁进入工地进行焊接作业。

（3）、材料：

1）、电焊条：

按照设计及规范要求选用焊条，和自动焊丝、药须具有出厂合格证明。

如须改动焊条型号。

必须征得设计部门的同意。

严格使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前将焊条进行烘焙处理。

2）、作业条件：

a、审阅施工图纸，拟定焊接工艺；

b、准备好所需施焊工具、焊接电流；

c、在钢结构车间施焊区施焊；

d、焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上进，则重新考核后才准上岗；

e、施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方可施焊。

（4）、操作工艺

1）、焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条通过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。

2）、首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工性能和物理性能试验，符合要求后才采用。

3）、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

4）、要求焊成凹面的贴角焊缝，采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。

5）、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。

6）、严禁在焊缝区以外母材上打火引弧。

在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

7）、重要焊缝接头，要在焊件两端设起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。

焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

8）、要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清除根部氧化物后才进行焊接。

9）、为了减少焊接变形与应力采取如下措施：

a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢结构的焊接要从中间向四周对称进行。

b、收缩量大的焊缝先焊接。

c、对称布置的焊缝有成双数焊工同时焊接。

d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。

e、采用反变形法：

在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。

f、采用刚性固定法：

用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翘曲。

（5）、本工程焊接变形控制

1）、在安装完成后，对上、下柱进行点焊固定。

2）、采且合理的焊接顺序，焊接应采用分层对称焊接，绕管壁一周为完成一层焊接，一层焊接完成后方可进行下一层焊接；严禁在局部连续完成多层焊接；详下图：

3）、严格控制焊缝大小，采用45°坡口，焊缝坡口采用半自动火焰切割机成型，严格控制误差，坡口详下产图：

4）、加强构件间的固定，安装固定螺栓在焊缝焊接完成并冷却后方可拆除。

4.2.12钢结构探伤检测与控制

（1）探伤范围：

焊缝及热影响区。

（2）探伤方法：

A、采用斜角单探头法检测

B、扫查区宽度按下式计算：

ｐ>2TK+50mm（P：

探头扫查区T：

被检工件厚度K：

探头入射角tg0值）。

C、超声仪器：

CTS－22型探头：

5P8×12K2.55P13×13K2.0耦合剂：

CG－88型、试块CSK－IA、CSK－ⅢA。

（3）探伤现场准备

A、扫查区要用砂轮除去飞溅、剥离氧化皮及锈蚀涂料等。

B、焊缝加强高的形状对探伤结果有影响的，要进行修整。

C、探伤仪器必须先预热，以保持稳定的电流。

D、探伤申请报告：

证明焊缝编号，坡口尺寸、角度、安装后情况和日期。

E、焊后24h才能进行探伤。

（4）超声波探伤工艺流程（见下图）

修复后通知

4.2.13预拼装

工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。

（1）、预拼装数每批抽10-20%，但不少于是1组；

（2）、预拼装在坚实稳固的平台式胎架上进行，其支撑点水平度：

A≤300-1000m㎡，允许偏差≤2mm；

A≤1000m㎡，允许偏差<3mm。

1）、预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定，单构件支撑不论柱、梁，应不少于两个支撑点。

2）、预拼装构件控制基准，中心基准应与设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

3）、所有需进行预拼装的构件必须是制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件，相同单构件要能互换而不影响几何尺寸。

4）、在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。

5）、高强度螺栓与连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。

试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只，冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。

6）、预拼装后应用试孔器检查，当用比螺栓公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径小

3.0mm的试孔器检查时，通过率为100%。

试孔器必须垂直自由穿落，不能通过的孔可以修孔，修孔后如超过规范，采用与母材相匹配的焊材补焊后重新制孔，但不允许在预装胎具架上进行。

4.3钢结构安装

4.3.1预埋螺栓安装

（1）施工前测量包括：

平面定位测量、轴线（垂直）测量、标高（水平）测量。

（2）据业主或总包方提供基准线：

建立二级测量网络，建立基准点及基准线。

（3）平面控制：

用直角坐标引测各轴线延长线，用于控制轴线定位。

（4）轴线测量：

为保证建筑轴线位置正确，墙身平直，把经纬仪安置在轴线引桩上，严格调平度盘，对中引桩上的轴线点，后视桩底部的轴线标点，用正、倒镜取中法将轴线投测到柱顶上，之后用钢尺量距、校核，相对误差不大于1/2000，长轴投测1-2条，短轴2-3条，投点允许误差±5mm。

（5）标高控制：

为保证建筑物标高符合设计要求，必须用钢尺以±0.000点为准垂直向上精密测量，把标高传递上去。

（6）螺栓埋设：

根据已测设好的定位轴线和标高将预埋螺栓定位。

为了更好的保证预埋螺栓的定位准确性，我们才用定位模板进行定位。

如图：

将预埋螺栓和预埋模板定位好以后将螺栓与基础钢筋网片进行焊接固，定防止松动。

待混凝土浇筑之后再对预埋螺栓进行复核；复核各项参数见下表：

项目

允许偏差

检查方法

钢结构定位线

L/20000，且不大于3.0㎜

钢尺

柱定位线

1.0

吊线尺和钢尺

地脚螺栓位移

2.0

钢尺

柱底座位移

3.0

吊线尺和钢尺

4.3.2钢结构吊装

（1）吊装设备

本工程场地狭小，钢结构安装区域没有场地可停靠吊车，只能采用施工现场布置的1#及2#QTZ80塔吊进行吊装。

（2）吊索选用

吊索与构件的夹角一般不应小于30度,通常采用45度～60度，以减小吊索对构件产生的水平压力。

钢丝绳的允许拉力计算:

[Fg]=a×Fg÷k

式中:

[Fg]----钢丝绳的允许拉力（kN）;

Fg-----钢丝绳的钢丝破断拉力总和（kN）;

a------换算系数（0.82）;

k------钢丝绳的安全系数（8）

钢丝绳的技术数据表

钢丝绳

直径（mm）

钢丝绳的破断拉力总和（kN）

钢丝绳的允许拉力（kN）

换算成重量（吨）

旧钢丝绳取用系数

（0.4～0.75）

最终允许拉力（吨）

备注

15.0

132.0

13.53

1.38

0.6

0.82

钢丝绳公称抗拉强度取1550

17.5

172.5

17.681

1.8

0.6

1.08

19.5

213.5

21.884

2.23

0.6

1.34

21.5

270

27.675

2.82

0.7

1.977

24.0

326.5

33.466

3.415

全新钢丝绳取值：

1.0

3.415

26.0

388.5

39.821

4.06

全新钢丝绳取值：

1.0

4.06

28.0

456.5

46.79

4.77

全新钢丝绳取值：

1.0

4.77

吊索拉力计算：

F=G÷ncosβ

F-----一根吊索的拉力；

G-----构件重量；

n-----选用的吊索数；

β-----吊索与垂直线之间的夹角。

最大吊重G＝2.54吨，n＝2，β＝30，则：

F=G÷ncosβ＝2.54÷（2×0.866）＝1.5吨

由上式计算及结合本工程最大吊装构件重量和上述钢丝绳的技术数据表，可知一根吊索的拉力值远小于钢丝绳的破断拉力值。

根据以上技术参数，吊装构件时使用2根全新钢丝绳，直径为21.5mm。

（3）吊装准备

吊装前的准备工作是吊装的一项十分主要而且必不可少的工作，一般来讲，准备工作要充分、全面，需考虑到起吊后可能出现的所有问题。

1）吊车进场前先预留吊车位置和各运输车辆位置，由于吊车大配重的车比较多，要求场地面积大，以供车辆在场地运转。

见施工平面布置图。

由于采用大型汽车吊，吊车进场对道路路面要求相对较高，转弯半径大，根据现场情况需对部分道路加大转弯半径和修补。

2）吊装前先对轴线和标高，预埋螺栓位置进行检查，各项允许偏差应符合规范要求。

3）准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。

4）在吊装前先对吊装影响区域进行清理，禁止与吊装无关的施工人员在吊装期间进入吊装区域，专业吊装指挥人员到位，并指挥吊车就位，完成吊装前的准备工作。

（4）构件吊装

1）钢结构安装工艺及质量控制程序：

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

施工图

施工组织设计（施工方案）

钢结构零部件、附件和配件

材料准备

安装机具

基础与支承面验收合格

测量放线

施工条件构件验收，并做安装标志

清理作业面

平台安装

构件矫正

组拼装

结构构件就位

校正

临时固定

校正

固定

安装顺序

钢柱钢梁

主体结构

钢材及零、部件合格证

连接材料合格证

构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告

测量记录

吊装记录

质量记录

竣工图

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

2）吊装顺序：

钢结构吊装根据总包土建进度逐层吊装，吊装顺序详下表：

序号

吊装次数

吊装塔吊

结构楼层/吊装标高

吊装构件编号

1

第1次吊装

1号塔吊

基础顶面/-25.200

F7-1、F8-1、F9-1、F10-1

基础顶面/-26.700

L7-1、L8-1

2号塔吊

基础顶面/-25.200

F11-1、F12-1

基础顶面/-26.700

L9-1、L10-1、L11-1、L12-1