高铁桥梁工程整孔箱梁预制运输和架设专项方案.docx
- 文档编号:26221444
- 上传时间:2023-06-17
- 格式:DOCX
- 页数:66
- 大小:808.56KB
高铁桥梁工程整孔箱梁预制运输和架设专项方案.docx
《高铁桥梁工程整孔箱梁预制运输和架设专项方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《高铁桥梁工程整孔箱梁预制运输和架设专项方案.docx(66页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
高铁桥梁工程整孔箱梁预制运输和架设专项方案
高铁桥梁工程整孔箱梁预制、运输和架设专项方案
本标段总共预制并架设后张法预应力混凝土双线整孔简支箱梁(以下简称整孔箱梁)1514孔(包含NHZQ-3标段137孔)。
整孔箱梁制运架主要采用后张法现场预制,通过移梁机在场内移梁,提梁机提梁或便线运梁上桥,运梁车运梁,900t大吨位架桥机架设的施工方案。
5.2.1.1总体施工方案
1)整孔箱梁预制方案
(1)方案简述
根据工期计划、架梁均衡的需要,受其它施工条件的限制以及设计等要求,本标段共设3个梁场,分别为xx梁场(DK75+000)、xx梁场(DK111+000)、xx梁场(DK131+100),其中xx梁场和xx梁场为便线梁场、xx梁场为提升梁场。
各梁场同时开工建设,梁场配备成套机械设备,按照成熟的施工工艺,独立完成相应供梁范围内的箱梁预制任务,整孔箱梁预制采用整体开合式钢模和液压式自动收放内模。
钢筋集中下料加工,在绑扎台座上绑扎成型,采用50t龙门吊吊装入模,先吊装底腹板钢筋,内模安装后再吊装顶板钢筋。
混凝土主要采取2台120m3/h混凝土拌合楼;采取附着式振捣与插入式振捣相结合的振捣方式保证混凝土密实;浇筑之后采取移动养护棚蒸汽养护,初张移梁后自然养生。
简支箱梁高性能混凝土按100年使用寿命的耐久性指标要求配制,选用多级配骨料,并掺加粉煤灰、矿粉等活性掺合料和高效减水外加剂。
预应力筋张拉采取双侧对称两端张拉,按照设计要求分预张拉、初张拉、终张拉三个阶段,预应力管道采用真空辅助压浆,预张拉和初张拉在制梁台座上进行,终张拉和预应力孔道压浆、封锚在存梁台座进行。
采用900t型轮轨式箱梁移梁机将初张后箱梁从制梁台座移至存梁台座,或将成品箱梁从存梁台座移至运梁车上。
梁场内设置兼用静载试验台,加载装置采用移动式桁架作为加载反力梁来进行加载。
(2)制梁场制存梁能力设计
①制梁场选址及施工安排
根据设计、工期计划、桥梁分布、沿线交通、地形地质、线下工程综合利用便道等情况确定制梁场的位置。
制梁场所采用的生产工艺流程、所需的配套设施、机械化程度、作业效率、人员配备、箱梁的外型尺寸、存梁区最少存梁数,并综合考虑场区道路、操作空间等因素,xx梁场占地面积200.7亩,xx梁场占地面积224亩,xx梁场占地面积172亩,能满足月产均衡生产35~50孔成品梁的制造能力,所选梁场满足占地要求。
各制梁场的名称、位置、供梁范围以及施工安排见下表。
制梁场位置及制梁施工安排表
序号
制梁场
名称
制梁场
中心里程
供梁范围
制梁数量
制梁台座
(个)
月生产能力(孔)
最大存梁能力(孔)
32m(孔)
24m(孔)
1
xx制梁场
DK075+000
DK057+610~
DK093+843
551
29
12
50
84
2
xx制梁场
DK111+000
DK098+497~
DK121+323
548
36
12
50
84
3
xx制梁场
DK131+100
DK121+324
DK147+186
311
39
7
35
49
②制梁场地基处理
梁场根据平面布置进行场地平整和机械碾压,并做好排水处理。
对制梁台座、存梁台座、龙门吊走行线、场内箱梁移梁机走行线基础等对变形、地基承载力等要求较高的工程区域在详细勘探的基础上,根据地基基本承载力分别采用桩基、换填、复合地基等方法进行处理。
③制梁台座和存梁台座的设置
梁场制梁台座的设置原则是在保证铺架工期和箱梁质量的前提下尽量少设,以降低成本。
A.制梁台座占用周期
根据类似施工项目统计资料,制梁台座占用时间分析详见下表:
序号
名称
时间(h)
内容与说明
单项
累计
1
底模、侧模整理
6
6
含底模整理,侧模整理及闭合安装。
2
底腹板钢筋吊装
8
14
含吊装及各预埋管(件)的安装、调整。
3
端模、内模吊装
6
20
含端模、内模吊装,及连接固定。
4
顶板钢筋吊装及报检
6
26
含吊装、绑扎及各种预埋件的安装,自检与报检。
6
混凝土浇筑
6
32
含浇筑前的准备及浇筑
7
蒸气养护
45
77
含静停、升温、恒温、降温
8
脱模
8
85
含蒸养棚的移出与内外模的脱模。
9
预拉、初张与移梁
16
101
含穿钢绞线与初张,箱梁移梁机吊移梁。
10
工序交接与设备强检
16
117
含工序交接及设备强检分摊时间。
11
合计
117)=5d)
终张与管道压浆时间不占循环时间。
制梁台座占用时间分析表
该表工时为综合进度,已充分考虑准备和休息时间、工艺间歇时间、施工管理原因造成的延长时间,在实际施工时,应尽量通过加强管理缩短制梁台座占用时间。
B.制存梁台座数量的确定
a.制梁台座数量
由上表可定,制梁台座占用时间为5天,即:
箱梁生产周期为6天/孔。
根据架梁进度最大指标每天2孔/天,每月按26天计算架梁数量:
52孔/月;箱梁预制时间按26~30天考虑,要保证架梁进度,生产箱梁能力必须满足50孔/月~60孔/月,同时考虑其他不利因素的影响,xx、xx制梁场制梁台座的数量确定为12个,xx制梁场为7个。
因24米箱梁数量较少,在每个制梁场均将其中的2个台座设置为32米、24米共用制梁台座。
b.存梁台座数量
根据箱梁预制完后10天终张拉,终张拉30天后吊装架设的规定,xx、xx制梁场存梁台座数量可以确定为84个,xx制梁场为49个,同时静载试验需要考虑1个兼用台座。
c.模板配置
箱梁预制用模板均采用新的定制钢模。
根据制梁台座的布置情况,以及模板周转时间,各制梁场模板数量与台座的比例按1:
1配置,液压内模与外模按0.7:
1配置并考虑备用。
24m箱梁因横截面与32m箱梁一致,可采用32m箱梁的侧模和内模在减去中间节段后与之共用,因此不再单独配置24m箱梁模板。
2)整孔箱梁运输架设方案
(1)方案简述
根据设置的3处整孔箱梁预制场、施工工期及计划要求,投入4台运梁车、4台架桥机按梁场供梁范围的施区段段架设箱梁。
梁场架桥机和运梁车在梁场拼装调试,然后用运梁车驮运架桥机至架桥现场。
架桥机于2009年10月1日正式开始架设箱梁,2010年9月30日前全部架设完毕。
预制场箱梁终张拉完成后,在满足箱梁徐变上拱度测量要求的龄期并办理箱梁出场合格证后,提升梁场移梁至提梁区,由2台DQ450t/36m提梁机跨墩或直接提升至DCY900型900t运梁车上,经桥上运输至架桥机尾端并与走道梁对接,经喂梁、吊梁、落梁、支座安装、支座灌浆等工序后完成单孔箱梁架设,架桥机通过走道梁前移,提梁机自行到位后完成过孔,进行下一孔梁架设。
架桥机架完一座桥后,采用无解体式运梁车驮运工艺,不需增加任何辅助装置即可驮运转场,转场速度快,施工效率高。
当架完一个方向桥梁后,只需在提梁机处调换前、后支腿即可实现架桥机快速调头,达到双向架梁的目的,不需解体或场地调头,极大地提高了功效;便线梁场仅需用移梁机直接将箱梁放置到运梁车喂梁到架桥机即可。
(2)架梁区段划分
按照3处箱梁预制场位置,箱梁架设分3个施工作业区段。
整孔箱梁架设区段划分详见下表:
整孔箱梁架设区段划分表
序号
制梁场
名称
制梁场
中心里程
架梁范围
架梁
方向
架梁数量(孔)
运梁上线形式
分段
合计
1
xx制梁场
DK075+000
DK057+610~
DK093+843
xx
443
580
便线
xx
137
2
xx制梁场
DK111+000
DK098+497~
DK121+323
xx
202
584
提升
xx
382
1
xx制梁场
DK131+100
DK121+324~
DK147+186
xx
295
350
便线
xx
55
3)物流方案
箱梁预制场物流量相当大,物流管理直接影响到进度、工期、成本的控制。
本方案重点从保证物资和产品供应、物流设备、物流线路三个方面制定。
(1)设置搅拌站,统一管理,集中控制,从而保证制梁场混凝土的质量在可控范围内。
各制梁场设置2台120m3/h混凝土搅拌站,3台60m3/h混凝土输送泵、3台布料机。
(2)按照最高峰箱梁预制每天2孔产量计算,每天需加工钢绞线约20t,钢筋约120t,生产生活消防用水约120m3,砂约260m3,碎石约420m3,水泥约160t,矿粉或者粉煤灰约108t,据此考虑7天的材料用量,确定加工场地和厂房面积等临时设施,场内运输道路单独设置进出、口,保证进出有序。
(3)箱梁预制区设置2台50t龙门吊和2台10t龙门吊,用于吊装蒸养棚、内模、外模、底腹板钢筋网、顶板钢筋网。
其跨度和走行线覆盖整个预制区,整个梁场以中心为界,划分各自的覆盖范围,以保证各工序的独立和衔接。
(4)钢筋加工区域设计遵循钢筋加工工艺流程,从存放、调直、下料、加工、半成品存放架、绑扎均严格划区,并采用流水线作业,以减少二次搬运,提高工效。
(5)箱梁在场内移动采用1台900t轮胎式移梁机实现。
箱梁制梁台座之间、存梁台座之间纵横向运梁通道,保证移梁机能将箱梁从制梁台座运至任意一个存梁台座。
(6)提升梁场箱梁上桥或装车采用2台450t提梁机实现。
提梁机走行线沿线路方向有5孔32m梁长的距离,可以将事先存放好的箱梁吊装上桥,避免等待时间。
便线梁场采用移梁机直接装车即可。
(7)箱梁桥上运输采用轮胎式运梁车实现。
运梁车可双向走行,提高了运梁效率。
(8)小型构件加工区有专用通道到达搅拌站,便于混凝土供应。
4)劳动力组织
本标段按照工期计划要求,3个作业区段均独自安排制架梁施工架子队进行箱梁制架,其人员配置详见“箱梁制架人员配备表”。
箱梁制架人员配备表
序号
工班
工作内容
1个制架梁施工架子队人数
3个架子队总人数
1
管理后勤人员
梁场行政、施工、技术、后勤管理
60
180
2
钢筋班
钢筋下料、加工
240
720
3
模板班
模板安拆及检修
20
60
4
混凝土班
混凝土灌注
80
240
5
张拉班
钢绞线下料、穿束、张拉
80
240
6
压浆、封锚班
压浆、封锚
30
90
7
养生班
桥梁养护及修补
20
60
8
装吊班
汽车吊、龙门吊、900t移梁机的操作和装吊
30
90
9
机电班
机电设备维护、养护
10
30
10
机加工班
预埋件的加工制作及其它加工
10
30
11
拌合站
拌合站管理及操作
36
108
12
提梁机工班
提梁机提梁
22
66
13
运梁车工班
桥上运输桥梁
20
60
14
架桥机工班
桥梁架设
40
120
合计
5)主要设备配备
(1)设备选择
①移梁机选择
根据制梁场布置、地质条件以及移梁效率,xx、xx制梁场均配备1台郑州大方桥梁机械有限公司DLT900型轮胎式移梁机、xx制梁场配备1台900t轮轨式移梁机进行场内移梁(适用于高速铁路和客运专线铁路32m、24m、20m箱梁),负责将梁场箱梁从制梁台座移至存梁台座或将箱梁从存梁台座移至提梁台座或运梁车上。
DLT900型轮胎式移梁机由轮胎式行走台车、门架结构、起升机构、变幅机构、吊梁小车、动力系统、液压系统、气压系统、车电系统、微电控制系统、司机室以及安全辅助措施等组成。
DLT900型轮胎式移梁机主要特点:
a、两用于预制场32m、24m箱梁以及钢筋骨架、整体内模的起吊、运输、转移等工作。
b、运行模式:
可实现直行、斜行、横行和原位回转等模式。
c、重载转向时由支撑油缸作用在地面,减小轮胎的接地比压和剪切破坏。
d、起升系统可以实现四点起吊、三点平衡,避免箱梁受扭矩。
e、整机采用机—电—液—体化微电控制技术,起升、行走动力均采用液压驱动方式。
②拌合站选择
本标段制梁场布置2座120m3/h混凝土拌合站用于箱梁预制,采用电子自动计量系统,经标定后投入使用。
每座拌合站料仓均采用六罐六仓一池:
六罐:
三罐300t水泥、二罐200t粉煤灰、一罐200t矿粉
六仓:
分合格仓和待检仓,每仓包括一个砂仓、两个石仓。
料仓均采用彩钢敞棚房遮盖,砖砌墙体作为隔仓,分类存放以保证砂石温度和减少污染。
碎石分为两级(5~10mm和10~25mm)分别储存和计量。
一池:
一个蓄水量达150t的蓄水池。
③提梁机选择
根据梁场所处位置、箱梁重量以及架桥机和运梁车的重量,xx制梁场配备2台郑州大方桥梁机械有限公司研制的DQ450/36m门式提梁机进行跨墩提梁(适用于高速铁路和客运专线铁路32m、24m箱梁)。
xx、xx制梁场各配备1台移梁机,负责梁场相对应处箱梁的架设、架桥机和运梁车构件的提升、组装和拆卸,箱梁的提升和装车。
DQ450t/36m门式提梁机主要由主梁、固定支腿、活动支腿、大车走行机构、起重小车、电气控制系统以及司机室、栏杆、梯子、走台等组成。
提梁机走行采用轮轨式,其提梁方式采用空载走行对位,定点提梁。
④运梁车选择
郑州大方桥梁机械有限公司生产的DCY900型运梁车,主要用来运输大吨位混凝土预制箱梁,可将24m、32m双线整孔箱从预制场地运输至架梁工位,与架桥机配合完成相应的架梁作业。
同时,该运梁车可以驮运架桥机,实现桥间短途运输,满足架桥机转场作业要求。
⑤架桥机选择
本标段桥梁的主要梁型是整孔32m、24m预制箱梁,最重的32m双线整孔箱梁重约900t。
具有梁体尺寸大、吊重大、架设精度高、需适应变跨及曲线架设等特点。
拟采用郑州大方桥梁机械有限公司研制的DF900D型走道梁式双向架桥机进行桥梁架设。
主要特点:
架梁时提梁机和导梁机均为一跨简支,结构简单,受力明确。
待架箱梁由驮梁小车上导梁机进入提梁机腹内,定点起吊,作业安全可靠。
过孔时提梁机和导梁机相互配合,简支过孔,纵向稳定性好,安全性高。
吊梁云车卷筒为双级制动,单层缠缆和四点起吊三点平衡,确保起吊安全。
导梁机高位设置,方便首未跨架设。
变换前支腿位置,可方便实现变跨架设。
墩顶及桥面无须预埋锚固件,无辅助工作量。
架桥机可直接通过桥台和既有桥梁。
(2)箱梁移、运架设备拼装
箱梁移运架设备组装完毕,必须进行试运转,第一次使用前应根据国家相关规定,由国家指定的检验机构对设备进行型式试验。
试验合格后方能进行施工。
①移梁机拼装
a.用60t汽车吊在地面将分段主机架并通过高强螺栓连接为一体,将大车走行机构按照设计要求组装。
b.利用两台200t汽车吊抬吊主机架到预定位置与大车走行机构连接,形成整体稳定的框架结构。
c.安装提升系统、司机室、液压系统、电气系统等其它设施并进行整机调试。
d.按照设计要求进行空载和重载调试。
②架桥机和运梁车拼装
架桥机和运梁车拼装利用提梁机在梁场进行拼装。
3)主要设备配备
见主要设备配备表
主要设备配备表
序号
设备名称
规格型号
单位
单个梁场配备数量
合计数量
备注
1
900t运梁车
900t
台
1
4
xx、xx、xx
2
走道梁式双向架桥机(450t)
900t
台
1
4
xx、xx、xx
3
轮胎式移梁机
900t
台
1
3
xx、xx
4
轮轨式移梁机
900t
台
1
1
xx
5
DQ450门式提梁机
36m
台
2
2
xx
6
混凝土搅拌站
HZS120
套
2
6
7
混凝土输送泵
HBT60
台
3
9
8
混凝土布料机
R18m
台
3
9
9
轮式装载机
ZL50C
台
4
12
10
蒸养锅炉
DZL4-1
台
2
6
11
龙门吊
50t
台
2
6
12
龙门吊
10t
台
1
3
13
液压内模
32m(24m)
套
7
18
xx、xx各7套
14
外模
32m(24m)
套
12
31
xx、xx各12套
15
底模
32m(24m)
套
12
31
xx、xx各12套
16
汽车吊
25t/16t
台
2/1
6/3
17
张拉千斤顶
YCW300c-200
台
12
36
18
真空注浆泵
台
4
12
19
变电站
800KVA
个
2
6
20
柴油发电机
300KVA
台
2
6
5.2.1.2整孔箱梁预制
按照设计图要求,预制箱梁的主要控制指标为:
箱梁按100年使用要求设计与制造;箱梁的徐变上拱值:
轨道铺设后,桥梁的徐变上拱值不大于梁跨度的1/5000,并不大于10mm;箱梁存放或运输时4支点的不平度≤2mm;采用高性能混凝土,每孔箱梁浇筑时间:
6小时以内。
根据已有的施工经验并结合设计图、现行有关规范和技术标准,箱梁预制施工工艺流程见“后张法预制箱梁工艺流程框图”。
其具体施工方法如下:
1)原材料检验
(1)高性能混凝土原材料检验详见高性能混凝土施工。
(2)锚具采购符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370)的要求并通过省、部级鉴定的锚具。
(3)制孔管道及泄水管
采用波纹管成孔,其性能符合JG/T3013要求。
桥面泄水管及管盖采用PVC管材,符合《埋地排污、废水用硬聚氯乙稀(PVC-u)管材》(GB/T10002.3-1996)的要求。
(4)非预应力钢筋
符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013-91)和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499-98)以及《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701-97)的规定。
对于HRB335钢筋碳当量≤0.5%。
钢筋外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。
钢筋有出厂合格证,外观检查合格后每批按规范要求抽取试样,分别作拉、弯复查试验。
如有一项不合格,则加倍取样,如仍有一项不合格,则该批钢筋不合格。
(5)预应力钢绞线
预应力钢绞线为1×7-15.2-1860钢绞线,性能符合预应力混凝土用钢绞线(GB/T5224-2003)的规定。
由供应商提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
每批钢绞线有出厂合格证,进场后先经外观检查合格后,再按TB10210的要求作力学性能试验,试验合格后方可使用。
弹模按规定进行第三方检验。
(6)钢配件
采用普通碳素钢,其性能符合《碳素结构钢》(GB700-88)的规定。
按照设计要求,对外露的钢配件进行渗锌或镀铬涂层防锈处理。
2)钢筋制作及安装
(1)钢筋加工
采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。
钢筋接长:
采用闪光对焊或电弧焊连接,并以闪光对焊为主。
钢筋接长符合JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》规定。
焊前必须在试焊质量合格和焊接工艺(参数)确定后,方可成批焊接。
冬期闪光对焊时,焊接车间内的温度不低于0℃,钢筋提前运入车间,焊毕的钢筋待完全冷却后运往室外。
冷拉调直:
其工艺为备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。
成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。
钢筋调直后符合下列质量要求:
钢筋应平直,无局部折曲。
钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。
加工后的钢筋表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋切断:
采用钢筋切断机进行下料,切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。
其工艺为备料→划线(固定挡板)→切断→钢筋堆放。
钢筋切断质量要求:
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
为确保钢筋长度的准确,钢筋切断要在调直后进行,定尺档板的位置固定后复核,其允许偏差±5mm。
在钢筋切断配料过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的对焊接头等必须切除。
钢筋弯曲成型工艺流程:
准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。
钢筋弯曲成型质量要求:
钢筋形状正确,平面上没有翘曲不平现象,钢筋弯曲点处不得有裂纹。
(2)钢筋骨架成型
箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分,分别在预先加工的钢筋绑扎胎模上绑扎成型。
绑扎胎模用角钢及槽钢焊接而成,并按钢筋坐标预设卡口对钢筋绑扎进行定位。
梁体钢筋绑扎要求:
钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。
箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。
箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。
箍筋接头叠合处逐点绑扎。
螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。
胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。
绑扣形式按逐点改变绕丝方向(8字形)交错绑扎,或按双对角线(十字形)方式绑扎。
以不易松脱为准,绑点如有松脱,紧扣或重绑。
在受拉区,钢筋焊接接头截面面积在“同一截面”内(50cm范围内)不得超过受力钢筋总截面面积的50%,且避开钢筋弯曲处,距弯曲点不小于10d,也不得位于最大弯矩处。
钢筋的绑扎接头符合下列规定:
受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180°弯钩,Ⅱ级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。
绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)I级钢筋不得小于30d,Ⅱ级钢筋不得小于35d,且不得小于250mm,钢筋搭接部分的中心及两端(三处)用铁丝绑扎结实。
受压光圆钢筋末端可不作弯钩,但钢筋的搭接长度不小于30d,且不得小于200mm。
绑扎接头在受拉区,不得超过25%;在受压区不得超过50%。
当施工中分不清受拉区或受压区时,接头按受拉区的规定办理。
(3)钢筋骨架安装
钢筋骨架绑扎完毕后,采用2台50t龙门吊通过专用吊具进行装吊,同时采用加强钢筋骨架以保证骨架刚度和骨架吊装的尺寸。
吊具见“钢筋骨架吊具示意图。
”
考虑内模安装,先将绑扎好腹板与底板钢筋吊装入模,然后吊装内模和顶板钢筋,就位后再将桥面钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎。
当梁体钢筋与预应力钢筋管道相碰时,适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
施工中为确保钢筋位置准确,根据实际情况加强架立钢筋的设置,采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。
在钢筋与模板间设置不低于箱梁混凝土强度等级的细石混凝土垫块,垫块散布均匀,侧面和底面的垫块不少于4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内,垫块厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求,并按一定批量抽查试验和测量检验。
3)预埋件、预留孔的设置
梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装,保证设置齐全、位置准确。
(1)支座板加工及安装
支座板按图纸设计加工制作,套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接,位置正确后,将其焊牢,保证焊缝高度6mm并保证套筒垂直。
支座钢板要进行镀铬防锈处理。
安装之前必须进行检查验收,内容包括支座板的平整度、预埋套筒位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座套筒与支座板焊接质量等。
支座板安装后,四个支座板相对高差不得超过2mm,两端支座螺栓中心距误差控制在±2mm。
支座板安装牢固,位置正确,板底面与底模密贴。
(2)桥面预埋件
防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、综合接地系统、梁端伸缩缝等,在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装,以保证预埋筋与梁体的连接。
安装时严格按图纸施工,确保其位置准确无误。
箱梁支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板外露部分采用多元合金共渗+封闭层处理,渗锌层厚度达到3级等级要求。
钢配件渗锌工艺满足JB/T5067-1999《钢铁制件粉末渗锌》技术要求。
(3)通风孔
在箱梁两侧腹板上设计有直径100mm的通风孔,间距2m,若通
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 铁桥 工程 整孔箱梁 预制 运输 架设 专项 方案