从业资格考试第3篇金属压力加工.docx
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从业资格考试第3篇金属压力加工
第三篇金属压力加工
概述
一、什么是压力加工?
在外力作用下使金属产生塑性变形,从而获得具有一定形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的加工方法。
外力——冲击力:
锤类
静压力:
压力机
各类钢和大多数有色金属及其合金都具有一定的塑性,因此,都能在热态或冷态下进行压力加工。
应用广泛:
运输工具96%;汽车拖拉机95%
航天、航空90%;农用机械工业80%。
二、分类
a
1、轧制:
金属坯料在两个回转轧辊的缝隙中受压变形以获得各种产品的加工方法。
靠摩擦力,坯料连续通过轧辊间隙而受压变形。
主要产品:
型材、圆钢、方钢、角钢、铁轨等。
2、挤压:
金属坯料在挤压模内受压被挤出模孔而变形的加工方法。
正挤:
金属流动方向与凹模运动方向相同。
反挤:
金属流动方向与凹模运动方向相反。
3、拉拔:
将金属坯料拉过拉拔模的模孔而变形的加工方法。
产品尺寸精度、表面光洁度较高,所以,常用于轧制件的再加工,提高产品质量。
坯料:
低碳钢、有色金属及合金。
外力:
拉力。
4、自由锻:
金属坯料在上、下抵铁间受冲击力或压力而变形。
外力:
压力。
5、模锻:
金属坯料在具有一定形状的模膛内受冲击力或压力而变形的加工方法。
6、冲压:
金属板料在冲模之间受压产生分离或成形。
1-5立体变形(三维);
6 平面变形(二维);
三、特点:
(与铸造比)
1优点:
(1)结构致密,组织改善,性能提高,强、硬、韧↑
(2)少无切削加工,材料利用率高。
(3)可以获得合理的流线分布(金属塑变是固体体积转移过程)。
(4)生产效率高。
(如:
曲轴、螺钉)
2缺点:
(1)一般工艺表面质量差(氧化)。
(2)不能成型形状复杂件(相对)
(3)设备庞大、价格昂贵。
(4)劳动条件差(强度↑、噪音↑)
第一章 金属塑性变形
§1金属塑性变形的实质
塑性:
金属在外力作用下,产生永久变形而不破坏的能力。
金属变形过程:
a)金属材料在外力作用下发生弹性变形
b)当外力超过一定值后产生塑性变形
c)外力继续加大,发生断裂
金属塑性变形的实质:
a)晶粒内部滑移和孪生
b)晶间滑移和晶粒转动
一、晶体:
1晶体:
物质中的原子按一定规律在三维空间周期重复排列。
2单晶体:
具有一个晶粒的晶体(由一个晶核生长而成的晶体)。
3多晶体:
大量晶粒组成的晶体。
二、变形:
弹性变形:
(暂时的变形)σ<σe 力未去除。
弹性塑性变形:
(暂时变形)σ<σs 力未去除。
纯塑性变形:
永久变形 外力去除。
三、金属的塑性变形
(一)单晶体的塑性变形——滑移和孪生
1、滑移:
在外加切应力作用下,晶体的一部分相对于另一部分沿一定晶面(滑移面)的一定方向(滑移方向)发生相对的滑动。
如拉伸时,滑移面上的外力P分解为正应力σ和切应力τ。
正应力作用使晶格发生弹性伸长:
σ↓--->伸长量↓,σ→0,变形恢复;σ↑--->伸长量↑,σ>原子间结合力时,拉断。
正应力σ只能使晶体产生弹性变形和断裂,不能使晶体产生塑性变形。
切应力作用使晶格发生弹性歪扭;τ<τc(临界切应力),τ↓---->变形量↓,τ→0,变形恢复;τ>τc,发生滑移,产生永久塑性变形。
(1)滑移与位错
刚性滑移模型计算出的临界切应力值>>实测值
金属
计算值(MN/m2)
实测值(MN/m2)
计算值与实测值之比
铜
6400
1.0
6400
银
金
镍
镁
锌
4500
4500
11000
3000
4800
0.5
0.92
5.8
0.83
0.94
9000
4900
1900
3600
5100
滑移实现→借助于位错运动。
位错→滑移→塑性变形
位错在外加切应力的作用下移动至晶体表面→一个原子间距的滑移台阶→塑性变形
滑移线(晶体表面的滑移台阶)→滑移带(大量滑移线)
滑移系(滑移面和该面上的一个滑移方向),滑移系数目↑,材料塑性↑;滑移方向↑,材料塑性↑。
如FCC和BCC的滑移系为12个,HCP为3个,FCC的滑移方向多于BCC,金属塑性如Cu(FCC)>Fe(BCC)>Zn(HCP)。
(2)滑移时晶体的转动
①外力错动→力偶使滑移面转动→滑移面∥拉伸轴。
②以滑移面的法线为转轴的转动→滑移方向∥最大切应力方向。
2、孪生
晶体的一部分分相对于另一部分沿一定晶面(孪生面)和晶向(孪生方向)发生切变。
→金属晶体中变形部分与未变形部分在孪生面两侧形成镜面对称关系。
→发生孪生的部分(切变部分)称为孪生带或孪晶。
孪生带的晶格位向发生变化,发生孪生时各原子移动的距离是不相等的。
3、滑移和孪生:
(1)滑移和孪生均在切应力作用下,沿一定晶面的一定晶向进行,产生塑性变形。
(2)孪生借助于切变进行,所需切应力大,速度快,在滑移较难进行时发生
ⅰ.FCC金属一般不发生孪生,少数在极低温度下发生。
ⅱ.BCC金属仅在室温或受冲击时发生。
ⅲ.HCP金属较容易发生孪生。
(3)滑移→原子移动的相对位移是原子间距的整数值→不引起晶格位向的变化。
孪生→原子移动的相对位移是原子间距的分数值→孪晶晶格位向改变→促进滑移
(4)孪生产生的塑性变形量小(≤滑移变形量的10%),孪生变形引起的晶格畸变大
特点:
(1)单晶体金属的塑性变形只能在切应力作用下发生;
(2)单晶体金属的塑性变形在晶体原子最密排面上沿
最密排方向进行;
(3)单晶体金属的塑性变形伴随着晶体的转动;
(4)单晶体金属的塑性变形的实质是位错的运动。
(二)多晶体金属的塑性变形
(1)影响多晶体塑性变形的因素
1.晶粒位向:
晶粒位向不一致,塑性变形抗力增大——相互约束、阻碍;
应力、应变分布不均匀——相互协调、适应。
2.晶界:
ⅰ.滑移的主要障碍:
晶界原子排列较不规则→缺陷多→滑移阻力大→变形抗力大。
ⅱ.协调变形:
晶界自身变形→处于不同变形量的相邻晶粒保持连续。
(2)多晶体的塑性变形
加载时,各晶粒的滑移面和滑移方向相对于受力方向是不相同的,那些受最大或接受最大分切应力位向的晶粒处于软位向。
软位向:
晶格位向与外力处于或接近45°角的晶粒所受分切应力最大,首先发生塑性变形。
硬位向:
晶格位向与外力处于或接近平行或垂直的晶粒所受分切应力最小,难以进行塑性变形。
分批,逐步的进行,从软位向到硬位向,从少数晶粒到多数晶粒,从不均匀变形到均匀变。
(3)细晶强化
细晶强化:
晶粒细化→强度、硬度提高,塑性、韧性提高。
Hall-Pitch关系:
晶粒小→晶界面积越大、不同取向的晶粒数越多→变形抗力大→强度大
晶粒小→晶界附近位错密度小→应力集中小→滑移由这晶粒到另外一个晶粒机会少→变形困难→屈服强度↑
晶粒小→单位体积晶粒多→变形分散→减少应力集中,产生较均匀的变形
晶粒小→晶界多→不利于裂纹的传播→断裂前承受较大的塑性变形
§2 塑性变形后金属的组织和性能
一、塑性变形对组织的影响
1、 晶粒沿变形最大的方向伸长,形成纤维组织。
2、 产生形变织构。
塑性变形伴随着晶粒转动,当变形量超过一定值后,原先任意取向的晶粒经转动而趋于一致——择优取向——
形成织构。
(各向异性)
3、 晶粒间产生碎晶。
晶粒破碎,位错密度增大,形成亚晶。
二、塑性变形对性能的影响:
1、加工硬化(形变硬化)(冷作硬化):
金属材料在塑性变形过程中,随着变形量的增加,强度和硬度显著提高,而塑性和韧性下降的现象。
加工硬化是提高金属材料强度、硬度的重要手段,特别是对不能以相变热处理提高强度的单相合金,如Cu、Al合金及不锈钢。
塑性变形→位错开动→位错大量增殖→相互作用→运动阻力加大→变形抗力↑→强度、硬度↑、塑性、韧性↓
位错强化:
位错密度↑→强度、硬度↑
意义:
1)一种强化手段
2)冷加工成形得以顺利进行
3)具有过载能力,使用安全
4)↓塑性,↑切削性能
不利:
塑性变形困难→中间退火→消除
2、各向异性:
形成纤维组织,沿纤维组织纵向的性能优于横向性能。
3、物理化学性能的变化:
电阻增大,耐蚀性下降。
4、产生残余应力
塑性变形过程中,有10%的外力功转变为内应力残留于金属中。
残留应力主要是由于金属在外力的作用下所产生的内部变形不均匀而引起的。
第一类内应力——宏观,表面和心部,塑性变形不均
第二类内应力——微观,晶粒间或晶内不同区域变形不均
第三类内应力——超微观,晶粒畸变
第三类应力(晶粒畸变应力)是使金属强化的主要原因,也是变形金属中的主要内应力。
三、变形金属在加热时组织和性能的变化
加工硬化的结果使金属的晶体构造处于不稳定的应力
状态,具有自发恢复稳定状态的趋势。
按加热温度不同,分为三个阶段:
(一)、回复
冷塑性变形的金属在加热温度较低时因金属中的一些点缺陷和位错的迁移而引起的某些晶粒内部的变化过程称为回复。
由于加热温度低,金属原子的活动能力低,晶粒大小和组织形态、形状无变化,因而机械性能变化不大。
但点缺陷、位错发生迁移,导致缺陷减少,从而减少了晶格畸变。
残余应力下降,物理化学性能恢复。
应用:
用于消除内应力,稳定组织,保留加工硬化,改善某些物理性能——去应力退火。
如深冲黄铜弹壳经260℃回复后,可以消除内应力和防止应力腐蚀;冷卷钢丝弹簧经250~300℃回复后,可以消除内应力,定型,且获得较高的弹性极限。
(二)、再结晶
冷塑性变形的金属在加热温度较高时,通过新晶核的形成和长大,由畸变晶粒变为等轴晶粒的过程称为再结晶。
由于加热温度较高,金属原子的活动能力增强,先在畸变较严重的区域形成无畸变的晶核,然后向畸变的基体长大,直至彼此相遇为止,彻底改变了变形组织,从破碎拉长的晶粒变为新的无畸变的等轴晶粒,性能发生显著变化:
强度、硬度显著下降,塑性、韧性提高。
加工硬化消除。
再结晶过程没有晶格结构和化学成分的变化,仅仅是晶体缺陷的运动和消除,不是相变过程,仅是组织的变化过程。
应用:
1、再结晶退火(中间退火):
压力加工过程中,消除加工硬化,恢复塑性变形能力,以便继续进行压力加工。
2、冷塑性变形后改善组织
3、对不能进行相变热处理的金属材料,利用变形+再结晶过程提高机械性能:
控制变形量和再结晶条件,调整再结晶晶粒的大小。
(三)、晶粒长大
冷塑性变形的金属在加热温度过高或加热时间过长时,在晶粒正常长大的基体中,出现少数迅速长大的晶粒,并逐渐吞并周围大量较小的再结晶晶粒,直到迅速长大的晶粒相互接触,形成异常粗大的晶粒组织,机械性能显著下降。
晶粒异常长大是一种晶粒的不均匀长大的现象称为二次再结晶。
实际生产中要避免。
(四)、金属的再结晶温度
再结晶温度实际指开始再结晶的温度。
变形程度、合金纯度、再结晶加热速度和保温时间均对再结晶温度有影响。
1、变形程度增大,再结晶温度下降:
变形程度大,金属破碎程度增加,晶格缺陷增多,组织不稳定。
当变形达到一定程度后,金属的再结晶温度趋于某一最低极限值,该最低极限值称为“最低再结晶温度”。
纯金属:
T再=0.4~0.35Tm(K)
合金:
T再=0.5~0.7Tm(K)
在工业生产中,为缩短退火周期,退火温度一般定为T再以上100~200℃
2、杂质或合金元素,特别是高熔点元素,阻碍原子的扩散和晶界迁移,再结晶温度显著提高。
3、加热速度提高,再结晶温度也随之提高;保温时间延长,再结晶温度下降。
(五)、再结晶退火的晶粒度控制
1、加热温度、保温时间:
加热温度越高、保温时间越长,晶粒越粗大;
2、变形程度:
当变形量很小时,晶格畸变小,不能引起再结晶,晶粒保持原样;
当变形量为2~10%时,再结晶后晶粒粗大。
由于只有部分晶粒发生变形,变形不均匀,再结晶时形核数目少,晶粒度不均匀极易相互吞并长大,这种变形度称为临界变形度;
当变形量大于临界变形度时,随着变形量增大,变形趋于均匀,再结晶后的晶粒细小均匀;
当变形量过大时,退火形成再结晶织构,阻碍晶粒正常长大,只有少数一次再结晶基体中的晶粒长大,发生二次再结晶。
四、冷变形和热变形
(一)、冷加工和热加工的区别
以再结晶温度为依据
1、热加工:
在金属再结晶温度以上进行的加工变形称为热加工。
2、冷加工:
在金属再结晶温度以下进行的加工变形称为冷加工。
Fe的T再=450℃
Pb的T再=0℃
Sn的T再=-7℃
W的T再=1190℃
(二)、冷加工和热加工的特点
1、冷加工:
产生加工硬化,获得加工硬化组织,变形量不宜过大,但加工精度高,表面质量好
2、热加工:
一般不产生加工硬化,获得再结晶组织,可获得较大变形量,但表面氧化严重,加工精度低;
对铸态金属进行热加工可以消除铸态组织缺陷,提高组织致密度和机械性能。
热加工可以细化晶粒。
五、锻造比和纤维组织
1、锻造比
镦粗:
横截面积变大:
Y镦=H0/H>1
拨长:
横截面积变小:
Y拨=F0/F>1
H0、F0—变形前的高度和横截面面积
H、F—变形后的高度和横截面面积
Y<2 组织细化,性能↑
Y=2~5 方向性↑
Y>5 组织紧密程度,晶粒细化,均达极限。
性能方向性↑↑
出现性能方向性的组织已是纤维组织。
2、纤维组织:
金属发生塑性变形时,金属的晶粒形状和沿晶界分布的杂质形状都发生变化,它们将沿着变形方向被拉长,呈纤维形状。
这种结构叫纤维组织。
1) 影响:
使金属材料的机械性能出现方向性
平行纤维方向:
塑、韧性↑
垂直纤维方向:
塑、韧性↓但抗剪切能力显著增强
2) 利用:
因为流线稳定性很高,不能用热处理方法消除,只有经过锻压使金属变形,才能改变方向和形状。
因此,为提高零件机械性能,尽量做到:
a)使纤维方向于零件的轮廓相符合,而不被切断。
b)使零件受最大拉应力与纤维方向一致。
c)使零件受最大剪切应力与纤维垂直。
§3金属的可锻性
可锻性:
是衡量材料在经受压力加工时获得优质制品难度程度的一个工艺性能。
在力作用下稳定改变自己形态或尺寸,而其各质点间联系不破坏的能力。
包括两个方面:
1塑性↑:
变形时金属不易开裂。
ψ截面收缩率;δ延伸率;αK冲击韧性
2变形抗力↓:
在变形过程中金属抵抗工具作用的力。
省力,不易磨损模具,小设备,消耗能量小。
一、金属本质的影响:
1、化学成分(内在因素):
1)纯金属可锻性良好(合金晶格畸变)Fe>F
2)含有形成碳化物的元素,则可锻性↓。
如:
W、Ti。
WC使硬质合金硬、脆。
2、金属组织影响:
铸态组织↓,晶粒粗大↓,碳化物↓,纯金属及固溶体↑
3、晶体结构:
面心立方>体心立方>密排六方。
二、加工条件(外在因素):
1、变形温度:
提高金属变形时的温度,是改善金属可锻性的有效措施
变形温度T↑,材料塑性δ↑,变形抗力P↓,→可锻性↑
如:
碳钢在A3线上,组织为A、面心立方、塑性↑
※T过高,易产生“过热”、“过烧”、“脱碳”、“严重氧化”。
始锻温度:
AE线下200℃左右。
终锻温度:
800℃ (T再以上)
2、变形速度:
单位时间内的变形程度。
当V<a时,变形速度相对较小,当V增加时,相应的加工硬化现象也很显著和剧烈,使得变形抗力上升,塑性下降,导致可锻性下降。
当V>a时,变形速度整体上处于较高阶段,随着V增加,金属内部变形剧烈,晶粒间摩擦加剧,使一部分塑性变形功转化为热能,使金属温度升高,称为热效应现象,消除了加工硬化现象,导致可锻性提高。
通常情况下的塑性加工过程,V均小于a,只有在高速锤上锻造时,才会出现V>a情况。
不同金属材料,其a值也不同。
高速锤:
12—25m/s, 普通锤:
5—9m/s。
3、应力状态:
(1)应力状态对塑性的影响:
压应力下变形,对塑性有利,阻止裂纹扩展,焊合(孔、缝)
拉应力下变形,对塑性不利,气孔、裂纹等缺陷处易引起应力集中,缺陷扩展,导致破裂。
(2)应力状态对变形抗力的影响:
物体受力时:
同号应力状态下,变形抗力↑
异号应力状态下,变形抗力↓
※ 三向不等压应力会使大理石塑性变形,挤压比拉拔时塑性好,三向压应力不等,才能塑变,否则弹变。
第二章 锻造
§1自由锻
自由锻造:
利用冲击力或压力使金属在上、下两抵铁之间产生变形,得到所需的形状和尺寸的锻件,金属在受力变形时,在抵铁间向各个方向自由流动,不受限,形状、尺寸由锻工控制。
特点:
(1)坯料变形时,只有部分表面受到限制,其余可自由流动。
(2)形状、尺寸精度由操作者操作技术保证,锻件的精度低,生产率低。
(3)通用性强,锻件重量不受限制,从小型到大型、巨型锻件都可以生产。
(4)适用于单件小批生产,也是大型锻件的唯一锻造方法。
自由锻设备:
(1)锻锤:
空气锤小型锻件150公斤以下
蒸汽-空气锤小于1500公斤锻件
(2)压力机:
主要是水压机,可锻造质量达500t锻件,常用于大型和巨型锻件。
一、自由锻工序:
基本工序:
使金属产生一定程度的塑性变形,以达到所需形状及尺寸的工艺过程,完成锻件的基本工艺过程。
主要包括:
镦粗、拔长、冲孔、芯轴扩孔、芯轴拔长、弯曲、切割、错移、扭转等。
辅助工序:
为基本工序操作方便而进行的预先变形工序。
主要包括:
压钳把、倒棱、压痕等。
精整工序:
为减少锻件表面缺陷而进行的工序。
主要包括:
校正、滚圆、平整等。
二、自由锻工艺规程的制定
由零件图→绘制锻件图→计算坯料质量和尺寸→选择锻造工序→设备和吨位→加热规范→规定技术要求→检验要求→编制劳动组织和工时。
1、绘制锻件图:
工艺规程中的核心内容。
以零件图为基础,结合自由锻工艺特点绘制而成。
①敷料:
简化锻件形状,便于进行锻造而增加的一部分材料,也称为余块。
图a
②余量:
自由锻件精度、尺寸、表面质量较差,需切削加工。
零件的加工表面上增加供切削加工用的材料,具体数值结合生产的实际条件查表确定。
图b
③公差:
锻件名义尺寸的允许变动量。
根据锻件形状、尺寸并考虑到生产实际情况加以选取。
2、坯料质量及尺寸计算
质量计算:
式中:
G坯料—坯料质量;
G锻件—锻件质量;
G烧损—加热时坯料表面氧化而烧损的质量。
第一次加热时取被加热金属的2%~3%,以后各次加热取1.5%~2%;
G料头—在锻造过程中冲掉或切掉的金属的质量。
如冲孔时坯料中部的料芯,修切端部产生的料头等。
3、选择锻造工序:
根据工序特点和锻件形状P98表3-1
盘类件:
镦粗(或拔长及镦粗)、冲孔;
轴类锻件:
拔长(或镦粗及拔长)、切肩和锻台阶;
筒类锻件:
镦粗(或拔长及镦粗)、冲孔、在心轴上拔长;
环类锻件:
镦粗(或拔长及镦粗)、冲孔、在心轴上扩孔;
曲轴类锻件:
拔长(或镦粗及拔长)、错移、锻台阶、扭转;
弯曲类锻件:
拔长、弯曲等。
§2模锻
在高强度金属锻模上预先制出与锻件形状一致的模膛,使坯料在模膛内受压变形的锻造方法。
模锻优点特点:
(与自由锻相比)
①生产率较高。
②锻件尺寸精确,加工余量小。
③可锻出形状复杂锻件。
④材料利用率高,减少切削量,降低成本(批量)。
模锻缺点特点:
①受设备吨位限制,质量不能太大(150kg以下)。
②锻模成本高,生产周期长,不宜于小批、单件生产。
锤上锻模
按所用设备不同可分为锤上模锻、曲柄压力机上模锻、摩擦压力机上模锻和平锻机上模锻等。
一、锤上模锻:
设备有空气锤、蒸汽-空气锤、无砧座锤、高速锤等
(一)锻模结构与模膛:
(如图)包括上、下模,模膛,分模面
1、模锻模膛
预锻模膛:
使坯料变形到接近锻件的形状和尺寸。
在进行终锻时,金属容易充满终锻模膛。
减小终锻模膛磨损,延长寿命。
无飞边槽,斜度、圆角大。
终锻模膛:
使坯料最后变形到锻件所要求的形状和尺寸,模膛形状应和锻件的形状相同;锻件冷却时要收缩,终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量。
有飞边槽,斜度、圆角小。
2、制坯模膛
对于形状复杂的模锻件,使金属能合理分布,接近锻件形状,更容易地充满模膛
①拔长模膛:
减少坯料某部分的横截面积,以增加该部分的长度
模锻件沿轴向横截面积相差较大时使用。
②滚压模膛:
减少坯料某一部分的横截面积,以增加另一部分的横截面积
③弯曲模膛:
对于弯曲的杆类模锻件进行弯曲
④切断模膛:
在上模与下模的角上组成一对刃口,用来切断金属
(二)制定模锻工艺规程
1、绘制模锻件图
(1)分模面:
上下锻模在模锻件上的分界面
表示方法:
a————a
确定原则:
如图
①确保模锻件能从模膛中取出,应选在模锻件最大尺寸的截面上。
②上下模膛在分模面处轮廓一致,以防止发生错模
③选在能使模膛深度最浅的位置处,便于充满模膛
④应使零件上所加的敷料最少
⑤分模面应为一个平面,使模膛深度基本一致,差别不宜过大,便于制造锻模
综合分析,图中的d-d面是最合理的分模面。
(2)余量、公差、敷料及冲孔连皮
余量一般为1~4mm。
公差一般取在±(0.3~3)mm之间。
当模锻件孔径d>25mm时孔应锻出,但需留冲孔连皮。
冲孔连皮的厚度与孔径d有关,当孔径为30~80mm时,冲孔连皮的厚度为4~8mm。
(3)模锻斜度
模锻件上平行于锤击方向的表面必须具有斜度,以便于从模膛中取出锻件。
对于锤上模锻,模锻斜度一般为5°~15°。
模锻斜度与模膛深度和宽度有关。
模膛深度与宽度的比值(h/b)越大,取的斜度值也越大。
P106图3-27
α2=α1+(2°~5°)
α1外壁斜度(即当锻件冷却时锻件与模壁离开的表面)
α2内壁斜度(即当锻件冷却时锻件与模壁夹紧的表面)
(4)模锻圆角半径
在模锻件上所有两平面的交角处均需做成圆角
目的:
增大锻件强度
便于金属流动,充满模膛
避免锻模上的内尖角处产生裂纹(应力集中)
减缓锻模外尖角处的磨损,从而提高锻模的使用寿命。
R=(2~3)r
R内圆角半径,r外圆角半径r=1.5~12mm
模膛深度越深,圆角半径取值就越大。
2、计算毛坯质量和尺寸
G坯=G锻+G飞+G氧+G连皮
G飞=G锻×(15—25)%
G氧=(G锻+G飞)×(3—4)%
尺寸:
盘类件:
镦粗为主 1.25<H坯/D坯<2.5
长轴类:
以拔长为主 L坯=(1.05—1.30)V坯/F坯=(1.34—1.66)V坯/D2坯
3、确定模锻工步
主要根据模锻件的形状和尺寸来确定
(1)长轴类模锻件
锻件长度与宽度之比较大,锻造过程中锤击方向垂直于锻件的轴线。
常采用拔长、滚压、弯曲、预锻、终锻等。
(2)盘类模锻件
长、宽比近似为1的锻件,常选用镦粗、预锻、终锻等工步
4、修整工序
(1)切边和冲孔切去飞边和连皮
(2)校正:
切边之后,锻件变形,在终锻模膛及专门的校正模中进行校正
(3)热处理:
清除模锻件的过热
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