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回转窑学习资料

600t∕d回转窑

学习资料

1

3

3

3

600t/d回转窑工艺系统

600t/d回转窑座落于伊春市西林区西钢厂区以北的山地处，沿新建的铁路线布置，地理坐标东经129°17，北纬47°27。

西钢，北距伊春50公里，南距南岔55公里，东距鹤伊公路仅1公里，汤林铁路从东侧经过。

一、生产方法、规模及产品性能：

1、工厂生产方法：

采用带竖式预热器（KVS）、竖式冷却器的回转窑煅烧系统生产线，燃料为焦炉煤气与转炉煤气的混合煤气。

2、工厂建设规模：

600t/d活性石灰{全灰量}

3、年工作时间：

330天/年

4、年产量：

198000t

5、单位产品热耗：

≤5300kJ/kg石灰

6、单位产品石灰石消耗：

≈1.8kg/kg

运输方式：

原料由火车运输进厂，成品块灰由汽车运输至炼钢，成品石灰粉灰由火车运输至烧结，原料细渣及窑尾除尘粉灰则由汽车外运出厂。

8、石灰石理化性能：

石灰石性能指标表（﹪）

CaO

MgO

SiO

2

P

S

≥53.5

≤1.0

≤1.5

≤0.03

＜0.003

原料粒度：

10～50mm；大于50mm的石灰石不允许超过5﹪；小于10mm的石灰石不允许超过5﹪.9、石灰产品性能：

活性石灰的理化能指标表（﹪）

CaO

活性度

（4NHCL,10min）

P

S

酌减

≥90

≥350ml

≤0.030

≤0.030

≤4

10、物料燃烧性能：

600t/d回转窑采用混合煤气为热源物质

CO

CO

2

压力

可供量

转炉煤气

60～80﹪

14～19﹪

5000pa

25000Nm/h

焦炉煤气

2000pa

6000Nm/h

11、除尘系统：

除尘系统布置

车间名称

台

数

收尘器

名称

工作制度

入口浓度

（g/Nm）

出口浓度

（mg/Nm3）

石灰石筛分输送系统

1

袋式收尘器

12h/d

30

50

烧成系统

1

袋式除尘器

24h/d

30

50

窑尾废气处理系统

1

电式收尘器

24h/d

30

50

成品筛分及储存系统

5

袋式收尘器

24h/d

30

50

二、工艺流程描述：

2

3

##

#

#####

1、设备参数表：

设计能力：

600t/d

规

格：

∮4.2×52m

筒体内径：

4.2m筒体长度：

52m

斜

度：

3.5﹪（sin）

支承数：

2

有效容积：

575m

3

生产能力：

25t/h处理物料：

活性石灰石

燃

料：

混合煤气（焦、转）

煅烧温度：

1000～1250℃

窑

速：

主传：

0.198～1.98r/min辅传：

3.6r/h

2、石灰石筛分上料系统：

石灰石由火车运输进石灰石堆棚，由3台桥式抓斗起重机卸车，并堆放在堆棚内。

上料时由桥式抓斗起重机将原料卸入受料坑（50t）内，受料坑为矩形地坑。

坑内石灰石经棒条闸门、电液动鄂式闸

门卸入皮带称实现原料的称量，然后输送至1

#

大倾角皮带机。

1

#

大倾角皮带机顶部设有一台电磁除铁

器将原料中的铁除去。

然后运至筛分楼进入振动筛，筛分后粒度合格的石灰石通过下料口卸入2

#

大倾

角皮带机送入竖式预热器顶部料仓中储存，筛下物料进入碎石灰石库储存，经电液动鄂式闸门装汽车运输出厂，筛分楼顶部设有一台袋式收尘器为筛分楼顶除尘。

3、石灰烧成系统：

预热器顶部料仓（290m）中的石灰石经下料溜管、棒条闸门送入预热器的各个独立预热仓室，石灰石在各仓室内缓慢下移，并经1000℃～1100℃的窑尾高温烟气进行逆流传导和辐射等方式预热到900℃左右，废气进入窑尾废气处理系统，约有25﹪～30﹪分解后的石灰石经预热器上的液压推杆推动（12套），石灰石进入锥形加料皿经转运溜槽进入回转窑内进行煅烧。

在预热器液压推杆推头处设有返料集料装置，当返料量达到一定程度时，返料管上安装的圆形锁气翻版阀动作卸灰至集灰箱。

窑尾密封圈处设有漏料卸灰溜子，溜子上安装有矩形锁气翻版卸灰阀，用于锁风卸灰。

进入窑内的石灰石，借助回转窑的斜度和旋转缓慢的象窑头移动；同时在移动过程中，通过窑头罩上的多通道燃烧器燃烧混合煤气（焦气、转气），来提供回转窑煅烧石灰石所需的热量，进行石灰石的煅烧。

为了防止窑头罩的温度过高（＜350℃），在窑头处设有两台离心风机，风机鼓入的冷空气通过两个冷却风管，对窑头罩进行强制通风冷却。

煅烧后的石灰进入竖式冷却器内卸到篦条筛上，粒度＞50mm的石灰（杂物）顺着篦条筛的斜度溜到大块料出料溜槽处堆积，待物料堆积到一定程度时打开电液动大块料清在出门排出。

粒度＜50mm的石灰通过篦条筛后进入冷却器下部冷却风室进行冷却。

在竖式冷却器内的高温石灰与二次风机提供的大量冷风进行强制换热，换热后的高温热风（650℃～800℃）直接由窑头罩进入窑内，作为二次空气参与燃烧。

冷却器内均匀分布有五个冷却风塔，每个风塔均有独立管道与外部的风机管道相连，在冷却器的底部设有四个下料口，每个下料口处有一台电振给料机。

温度被冷却到100℃以下的物料经电振给料机卸料至成品筛分储运系统链斗输送机中。

窑头厂房设有一台袋式收尘器为窑头厂房除尘。

4、成品筛分储运系统：

成品系统与二期竖窑共用：

由冷却器出来的石灰进入链斗输送机，该链斗机装有链斗称，在输送的过程中可实现成品活性石灰的称量。

然后输送到两台斗式提升机，一用一备以免影响窑系统运转率，二期时竖窑占用其中一台，但依然可为回转窑备用。

两台斗提机出口各接有一个电动三通分料器，可将成品石灰送入电动振筛进行筛分，筛上物料（≥10mm）出口接电动三通分料器可分别输送至12块灰库进行储存。

筛下物料（≤10mm）通过1皮带输送机送至粉灰库，其出口接电动三通分料器可分别输送至3粉灰库及2皮带机，2皮带机上装有6台单侧犁式卸料器，可将石灰分别送至4—10粉灰库。

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3

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3

3

斗式提升机出口电动三通分料器可将未经筛分的物料直接送至电动振筛下的1皮带输送机送至3粉灰库，或经2皮带机输送至4—10粉灰库内。

石灰成品块灰库储存量为2×100t，石灰成品粉灰库储存量为8×80t。

块灰通过电动鄂式闸阀卸入汽车运至炼钢，粉灰通过电动鄂式闸阀卸入火车外运至烧结。

块灰库设有1粉灰库设有台收尘器4台收尘器，全部装设在粉灰库顶。

5、窑尾废气处理系统：

从预热器出来的废气，温度约在220℃～270℃左右，窑尾废气直接进入电除尘内进行除尘，经除尘后的废气粉尘含量低于50mg/Nm,满足国家有关环保要求。

除尘后的废气可由旁通烟道进入水冷换热器进行换热，冬季时供厂区采暖。

或废气直接进入高温风机然后通过烟囱排入大气。

收尘器收集下来的粉灰通过螺旋式输送机直接装汽车输送出厂。

6、煤气系统：

6.1原则:

满足生产遵循可靠性、成熟性、实用性的基本原则。

同时为以后的发展留下空间，如产量增加或煤气热值降低。

6.2.1概述：

西林钢铁集团有限公司600t/d活性石灰回转窑项目采用混合煤气（焦炉煤气和转炉煤气）作为回转窑的热源物质。

焦炉煤气热值4000kcal/Nm,压力2000pa，转炉煤气热值1400kcal/Nm,压力5000pa，煤气温度均为常温，煤气混合加压站内设2套混合系统，2套加压系统，1套工作1套备用。

二期600T/d活性石灰立窑项目再增加2套转炉煤气加压系统（或者1套转炉煤气加压系统，利用混合煤气加压系统备用），1套工作1套备用。

6.2.2煤气混合与加压系统：

焦炉和转炉煤气采用先混合后加压的方式。

本系统将采用低压气体即焦炉煤气（高热值）加注高压气体即转炉煤气（低热值）降低热值的方法进行引射混合（焦炉和转炉煤气混合后热值：

3000kcal/Nm）,两中煤气经检测温度压力计量后，进入混合器混合均匀后，进加压机压力提升，混合后的混合煤气流量为：

10000Nm/h。

采取流量配比调节，热值分析仪辅助控制系统，通过压力调节装置，止回装置和内置文丘里管煤气引射混合器装置，PLC自动调节电动调节阀门的开启度，以保持两种煤气的体积混合比和混合后的煤气压力不变。

而后，由煤气加压机将混合煤气增压到12.0kpa送入到煤气输送管道。

煤气鼓风机轴端密封采用氮气密封以确保安全，煤气鼓风机采用变频控制，保证启动运行可靠。

煤气加压站内电器设备全部采用防爆电器，站房内安装防爆轴流通风机和CO报警仪，采用集中PLC控制，自动调整风机出口压力，事故报警，自动停机等安全措施，以确保煤气加压站的安全。

6.3.1窑头燃烧系统：

6.3.2煤气燃烧系统控制阀架：

该煤气燃烧系统控制阀架主要由电动密封蝶阀、气动快切阀、电动调节阀、压缩空气系统、氮气吹扫系统组成，可以实现以下功能：

安全点火。

安全熄火。

煤气高低压报警。

故障自动急停火。

6.3.3煤气燃烧装置：

燃烧装置系统的“窑头燃烧器”是带有旋向、轴向、中心一次空气通道、煤气通道的燃烧器，是目前石灰行业最先进的燃烧器，它可以确保得到最佳的火焰形状和集中有力的火焰长度，来满足窑的生产要求，最大限度地延长耐火砖的寿命并提高活性石灰的质量。

该燃烧器头部由耐热钢制成且易于更换。

并可以对燃烧器进行水平，垂直和轴线方向上的调节。

由于“窑头燃烧器”能很好地调节一次风及风、气比例，所以采用该燃烧器能够使燃料燃烧更充分，从而对降低系统能耗，提高产品质量等方面具有重大作用。

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主要工艺控制参数

（1）一次风机、加压系统及燃烧系统的压力、流量、温度显示及控制。

（2）二次风机压力、流量、温度显示及控制。

（3）冷却器料位控制及显示。

（4）冷却器顶部温度显示。

（5）冷却器出料口温度显示及控制。

（6）窑头罩压力、温度显示。

（7）窑尾预热器溜槽压力、流量、温度显示及控制。

（8）摇头转速给定及显示。

（9）预热器废气出口压力显示及控制。

（10）预热器推杆间隔时间给定及显示。

（11）预热器料位显示及控制。

（12）电除尘器入口管道压力、温度显示及控制。

（13）电除尘器入口CO气体浓度显示及控制。

（14）高温风机进口压力、温度流量显示及控制。

（15）高温风机转速给定及显示。

（16）进、出料、筛下物计量重量显示及控制。

（17）电动调节阀门的调整及开度显示。

（18）大电机电流显示。

（19）成品库料位显示及控制。

（20）所有液压站的压力、温度、液位等参数的显示及控制。

5

学习资料

一、原料及预热器部分

1、主要原料

1.1、生产冶金石灰用的原料是石灰石，其主要成分是碳酸钙（CaCO3）。

在自然界中纯的碳酸钙是很少的，有许多杂质成分，SiO2,Al2O3,Fe2O3等，这些杂质在煅烧过程中与石灰石中氧化钙相互作用生成一

系列的氧化物。

含CaCO3不少于40%的岩石通称为石灰石。

由于杂质含量的不同，石灰石的颜色也有很大的差异，较纯的石灰石大多数呈青色，灰色，含粘土杂质的石灰石呈黄色和褐色。

1.2、原料中水分的影响：

原料中的水分或多或少总是会有的，它在焙烧过程实际上没有多大的影响，但超过4%的含量主要影响预热效果，会与烟气中的粉尘反应生成Ca（OH）2，使石灰石相互之间或与预热器壁之间粘结，而引起预热器内棚料，使预热器下料不顺畅。

2、竖式预热器的工作原理：

竖式预热器是活性石灰设备的主机之一，竖式预热器的主要作用是把上部送来的石灰石物料送到预热器内，同时利用窑内煅烧后排放出来的高温废气（1000℃～1100℃），在预热器内将物料均匀的预热到900℃以上，预热过程中有25%--30%CaCO3在预热器内分解，然后再由液压推杆推入回转窑内煅烧，这样的煅烧工艺不仅使石灰石在窑内燃烧时间大大缩短，同时也能获得较高活性度的石灰。

2.1、竖式预热器系统主要由六大部分组成：

2.1.1、上部给料系统：

主要包括上部料仓，下料管，堆料仓。

可以保证在向预热器本体内给料时实现安全密封，这样，外界的冷空气不能进入到预热器内，并且供料可以借助棒条阀实现连续或不间断给料。

2.1.2、预热器本体：

它是保证物料预热到750℃以上的最重要部分，它是由预热室悬挂装置及耐火砖衬等部分构成。

该部分的结构大部分是金属构件，部分材料根据需要选用了耐热钢，耐热钢能在1000-1100摄氏度高温下工作。

另外耐火衬砖结构设计新颖，密封性好，能保证物料在预热器内均匀预热并达到预热温度。

2.1.3、推料装置：

主要包括推头，框架和连杆等部分，推头采用耐热钢铸造焊接而成，能承受高温，借助电控和液压系统，各个液压推杆能自动控制程序实现顺次推料。

2.1.4、液压系统：

主要包括油箱，油泵，电机，电磁阀，液压油管等。

它的主要作用是控制推料装置，完成推料动作。

2.1.5、下部加料室：

主要包括溜管，加料室主体，加料溜嘴等，它的主要作用是将预热后的物料导入回转窑内煅烧。

2.1.6、框架：

它主要包括立柱，圈梁等，主要作用是承载预热器的上部结构。

二、燃气部分

1、点火前的准备

1.1上窑头进行点火操作的人员填好点火操作票，确认本次点火操作的负责人，经确认后必须两人以上，必须佩戴好防毒面具，一氧化碳测试仪、对讲机等。

准备好点火用的火把。

严禁携带明火上窑头。

1.2点火前必须到中控了解：

a，排烟机是否提前开启运行30分钟以上；

b，窑头、窑尾各点的压力是否符合点火条件；

c，焦炉煤气的进口压力应大于8kPa；

d，各储气罐的压力应大于0.4Mpa。

1.3点火只能使用焦炉煤气，严禁使用转炉煤气点火。

6

33

1.4与中控操作人员配合进行各种阀门的调试。

开、关是否灵活可靠，各仪表显示是否准确、灵敏。

必须经过第三方和有关技术人员确认。

1.5检查：

a，氮气是否送到本厂；

b，一、二次风机阀门是否关闭；

c，冷却器的料层高度是否适宜；

d，燃烧器上的内、外风阀是否关严；

e，防爆试验用的器材是否到位；

f，窑头炉门是否打开，窑头压力在-20Pa——-30Pa。

1.6打开焦炉煤气连接处手动截止阀、快切阀、放散阀。

然后打开氮气阀，进行氮气置换空气20——30分钟。

关闭各阀门。

1.7打开焦炉煤气快切阀和放散阀，然后两人配合打开焦炉煤气手动进口阀门，进行焦炉煤气置换氮气

20——30分钟后，在放散阀下球阀处接焦炉煤气做防爆试验，合格后，关闭各阀门（焦炉煤气进口手动阀不关）。

2、点火

2.1各种准备工作完毕并确认后，无关人员离开窑头。

由点火负责人一人指挥，一人监控。

通知中控打开

焦炉煤气快切阀并开启一次风机，焦炉煤气调节阀可开到30％——100％。

并经第三方人员确认。

2.2一人在燃烧器焦炉煤气管道末端的手动调节阀下准备开焦炉煤气；一人持火把在离窑门侧3米处点燃

火把后，在窑门框后侧成30°角处把火把送到烧嘴前点燃烧嘴下方挂的油棉纱。

2.3点火负责人确认后，通知点火人员缓缓打开燃烧器管道上焦炉煤气末端的手动调节阀，点燃焦炉煤气。

必须先送火把到烧嘴前，后送焦炉煤气。

烧嘴点燃后，送风调整火焰。

2.4关闭窑门并楔紧，无关人员离开窑头。

3、回转窑燃烧系统采用的燃料：

焦、转混合煤气。

煤气用量：

10000Nm/h、压力：

12000kpa、发热值：

3000kcal/Nm。

4、煤气知识：

煤气的安全知识

4.1、几种煤气的安全技术参数：

种类

自燃点（℃）

气体比重

爆炸极限

（%）

主要成份

（空气为1）

下限

上限

焦炉煤气

600

0.45

5

30

氢、甲烷

转炉煤气

610

0.8~0.9

20

75

一氧化碳

4.2、煤气的产生：

焦炉煤气：

是指用炼焦精煤,在炼焦炉中经高温干馏后,在产出焦炭、焦油的同时所得到的可燃气体。

转炉煤气：

在转炉炼钢过程中,铁水中的碳在高温下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合气体。

4.3、各种煤气的主要成分、含量及主要特性

序号

特性值

焦炉煤气

转炉煤气

1

H（%）

58-60

1.5

2

CO（%）

5-8

50-70

3

CH（%）

23-27

/

4

CmHn（%）

2-4

/

5

O2（%）

0.3-0.8

0.5-0.8

7

3

3

3

3

3

6

N2（%）

3-7

10-25

7

CO2（%）

2-3

15-25

8

密度（Kg/Nm）

0.4686

1.253

9

发热值（kmol/标m）

4000-4300

1700-2000

10

着火温度（℃）

550-650

650-700

11

爆炸极限

5-30

18-83

12

气比重

0.45

1.363

13

主要性质

无色、有臭味、有毒、易燃易爆

无色、无臭味、剧毒、易燃易爆

4.4、煤气对人体的危害：

4.4.1、在煤气区域（设备内）工作时间的要求，进入煤气区域工作时，应采空气样作分析。

4.4.1.1、CO含量≤30mg/m

3

（24PPm）时，可较长时间工作。

4.4.1.2、CO含量≤50mg/m（40PPm）时，进内连续工作时间≤1小时。

4.4.1.3、CO含量≤100mg/m（80PPm）时，进内连续工作时间≤0.5小时。

4.4.1.4、CO含量≤200mg/m（160PPm）时，进内连续工作时间≤15－20分钟。

工作人员进入设备内工作的时间间隔至少为2小时。

4.4.2、空气中不同的CO含量对人体的危害

序号

空气中CO含量（PPm）

经过时间

产生后果

1

100

8小时以内

没有明显后果

2

500

1小时以上

头痛恶心

3

1000

1小时以内

头痛恶心周身不适

4

5000

20-30分钟

晕迷、中毒致死亡

5

10000

1-2分钟

中毒致死亡

4.5、煤气的事故及预防

4.5.1、煤气事故种类

煤气三大事故:

中毒、着火、爆炸。

4.5.2、煤气事故发生的原因：

4.5.2.1、缺乏煤气安全知识，如在发生事故后不戴防毒面具进行抢救，导致事故扩大，或在有煤气的区域干活而不戴防毒面具。

4.5.2.2、煤气设备泄漏煤气。

4.5.2.3、设备有隐患，如水封有效高度不够，放散管高度不够，处理煤气的风机不防爆等。

4.5.2.4、处理煤气不彻底，没有牢靠地切断煤气来源。

如不堵盲板，而单靠开闭器切断煤气来源。

4.5.2.5、上级变电所或自控电器设备出事故突然停电。

4.5.2.6、操作技术不熟练，误操作，不懂操作技术，或者操作确认不到位。

4.5.2.7、处理煤气完毕后，煤气设备内的沉淀物，如焦油、萘等自燃或遇火燃烧爆炸。

4.5.2.8、抽堵盲板没有接地线，作业处蒸汽管道没保温（或保温层脱落），盲板、吊具与管道摩擦、铁质工具、千斤顶或其它工具坠落产生火花等。

4.6、煤气中毒事故及预防：

4.6.1、煤气中毒的机理是什么？

通常所说的煤气中毒，是指一氧化碳中毒，一氧化碳随空气吸入人体后，通过肺泡进入血液循环，与血液中的血红蛋白（Hb）结合，形成碳氧血红蛋白（HbCO），影响血液输送氧的能力，阻碍氧气随血液向人体各组织传递，形成缺氧血症，也就是一氧化碳中毒。

一氧化碳与血红蛋白的亲合力比氧气与血红蛋白的亲合力达240倍，解离速度比氧合血红蛋白慢3600倍，致使

8

各组织器官因得不到氧气而失去活力，失去知觉、昏迷，严重时死亡。

4.6.2、煤气中毒程度可以分为轻度、中度和重度三种情况。

4.6.2.1、轻度煤气中毒：

血液中碳氧血红蛋白浓度为10％-20％，从表面看，中毒者与一般正常人区别不大。

但心跳加快，精神不振、头痛、有呕吐、恶心等症状。

4.6.2.2、中度煤气中毒：

血液中碳氧血红蛋白浓度为30％-40％，中毒者脉搏加快而弱、心慌、眼前昏迷、呼吸急促、烦躁不安、知觉敏感降低或散失、意识混乱、瞳孔放大、对光反射迟钝、血色桃红、患者处昏迷之中。

4.6.2.3、重度煤气中毒：

血液中碳氧血红蛋白浓度为50％以上，其口唇呈桃红或紫色，指甲花白，手脚冰凉，脉搏停止，心跳沉闷而微弱，失去知觉，瞳孔放大，对光无反射，有时还会抽筋，大小便失禁，处于昏迷状态，如不及时抢救就会死亡。

4.7、煤气中毒可分为急性和慢性中毒

4.7.1、急性煤气中毒：

一种情况，当空气中CO浓度较高，人在较短的时间内吸入了大量的CO，所表现的中毒现象；另一种情况，空气中CO浓度较低，而吸入时间较长，可能发生轻度中毒现象。

4.7.2、慢性煤气中毒：

一种情况，中毒者在数天或数星期后才出现症状；另一种情况，人们长期在含有低CO浓度的空气中工作，长期吸入少量的CO，引起慢性中毒。

4.8、煤气中毒的救护：

将中毒者迅速及时地救出煤气危险区域，抬到空气新鲜的地方，解除一切阻碍呼吸的衣物并注意保暖。

4.8.1、中毒轻微着，出现头痛、恶心、呕吐等症状，可直接送往附近医院急救。

4.8.2、中毒较重者如出现失去知觉，口吐白沫等症状，应立即用苏生器供给氧气，并通知附近医院赶到现场急救。

4.8.3、中毒者已停止呼吸，应在现场立即作人工呼吸，并使用苏生器，通知附近医院赶到现场急救。

4.8.4、中毒者为恢复知觉前，应送往就近的医院抢救，途中应采取有效的急救措施，并有医护人员护

送。

4.9、煤气中毒的原因

4.9.1、煤气设备泄漏未及时发现或发现后未及时处理。

4.9.2、对煤气性质认识不足，在超标的情况下工作并且不戴呼吸器。

4.9.3、在煤气设备附近休息、打盹、睡觉。

4.9.4、在煤气设备上操作不注意风向或设备内残余煤气处理不干净。

4.9.5、煤气区域不挂警示牌或安全制度不健全，误入煤气区。

4.9.6、对设备不熟悉，凭经验办事，技术素质差，工作责任心不强。

4.10、煤气中毒的预防措施

4.10.1、严格执行煤气安全规程和技术操作规程。

4.10.2、煤气单位上岗人员经考试合格，否则不能上岗。

4.10.3、进入煤气设备内，必须做CO含量检测，合格后方可进入。

4.10.4、在煤气设备上抽堵盲板必须办理工作票。

4.10.5、对煤气管线设备定期检查泄漏，发现泄漏及时处理。

4.10.6、对新建、改建、扩建的煤气设施在投产前必须经过气密试验，合格后方可投产。

4.10.7、不准在煤气区域停留。

4.10.8、蒸汽或氮气管不能与煤气管道长期连通，停用时应断开或堵盲板。

4.10.9、煤气地区应挂明显警示标志。

4.11、煤气着火事故及预防：

4.11.1、引起着火条件:

4.11.1.1助燃剂：

空气或氧。

4.11.1.2火源。

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4.11.1.3煤气。

4.11.2、引起煤气着火的原因

4.11.2.1、设备泄漏煤气遇火而引起着火。

（一般在人孔、法兰、放散阀、煤气管道阀门等）4.1