钢筋混凝土箱涵电力隧道.docx
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钢筋混凝土箱涵电力隧道
玉兰街排洪渠及世茂大道电力隧道
施工方案与管理
2013.06.26
目录
第一部分:
第一部分:
k0+347玉兰街现浇排洪渠箱涵的施工
一、施工准备情况
(一)技术准备
(二)施工前人员准备
(三)现场准备
二、基坑项目
1、基坑开挖
2、基坑围堰防护
3、排水措施
4、基底检验与处理
三、钢筋项目
1、钢筋存放与检验
2、钢筋除锈
3、钢筋调直
4、钢筋切割
5、钢筋弯曲成型
6、钢筋连接接头
7、钢筋电弧焊接
8、钢筋安装
9、钢筋加工作业安全措施
四、模板的安装与检查
1、模板的表面处理
2、模板的安装与检查
3、模板的脱模
五、砼拌制与浇筑
1、拌制与运输
2、砼浇筑
3、砼振捣
4、砼拆模与养生
六、沉降缝的设置
七、施工常见问题的处理
八、质量验收标准
第二部分:
世茂大道电力隧道的预制与安装施工
一、测量放线
二、地基处理
三、边坡维护
四、基槽开挖
五、砼垫层施工
六、电力隧道预制安装中的管理
1、人员组织
2、机械组织
3、施工注意事项
4、预制隧道质量保证措施
5、安全保证措施
七、变形缝的施工
八、连接井与检查井
九、隧道预埋件与接地
十、回填砂砾
第一部分:
k0+347玉兰街现浇排洪渠箱涵的施工
一、施工准备情况:
(一)、技术准备
1、全线加密导线点和水准点贯通测量已经完成,且符合测量规范。
2、图纸复核工作已经完成,技术交底和安全交底已经完成,并进行了交底。
3、施工放样
按设计图纸,将箱涵的轴线及内、外边线测放出,并打入40cm长的控制木桩。
将基础的开挖线用白石灰洒出,并将开挖深度以技术交底单的形式下发给施工班组及现场领工员。
(二)、施工前人员准备
1、经理部对施工人员进行施工前培训,掌握箱涵施工的技术及相关安全问题。
2、强化安全员的安全意识,施工的安全教育工作,要形成人人讲安全,人人抓安全,人人注意安全的高度思想,要健全安全组织机构,建立安全岗位责任制、贯彻执行“安全第一、预防为主,综合治理”的方针等基础性工作;制定实际可行的施工安全防患及保障施工生产及生活的安全措施。
3、让所有参加施工人员熟悉施工方案及质量要求,确保工程质量符合要求。
4、管理人员及施工人员配备有以下工种:
现场施工员、技术员、扩大基础作业人员、钢筋工、电焊工、模板工、混凝土工。
(三)、现场准备
1、从混凝土拌和站至现场便道已经修通,满足混凝土等进场要求。
2、箱涵范围内的树木及其它构筑物已清除。
3、临时用电采用50KW发电机供电。
4、机械已经进场并且调试正常。
主要机械配备大致如下:
发电机混凝土罐车、小型手扶式振动夯实机、捣固棒、挖掘机、自卸车、水泵、吊车。
5、施工材料准备表:
砂、碎石、水泥、图纸标注型号钢筋(原材料进场后经检验合格并得到总监办批复,方可使用。
)
二、基坑项目
1、基坑开挖:
在开挖基坑前,基坑两侧先挖临时排水沟,以降低基坑水位,以免让地表水或地下水浸湿基底土质。
基坑开挖须放坡(1:
0.5可根据实际土质进行调整),且每侧多挖80cm的支模空间和基底排水沟位置。
排水沟应留在基础以外,且在低洼处挖集水井,用水泵抽走。
防止积水浸泡基底、降低基底承载力。
开挖前用白灰撒出基础开挖线,施工中严格按照基础开挖线进行开挖。
基坑开挖采用机械开挖,人工清底。
先用挖掘机挖至设计标高以上20cm处,再由人工开挖整平。
基坑开挖完毕后,及时进行基底标高、平面位置和地基承载力的检测,地基承载力不小于设计值,检验合格后进入下道工序,如地基承载力不满足要求,做换填处理或与监理及设计单位联系确定处理方案,以满足施工和设计要求。
2、基坑围堰防护措施
k0+347玉兰街现浇排洪渠,根据设计文件基坑开挖深度H<1500㎜的情况,采用4米长III型拉森钢板桩加一道内支撑进行基坑支护,钢板桩之间采用HW250*250*11*11围檩进行连接,直径DN300*10的钢管进行内支撑,支撑距地面500㎜。
2.1、钢板桩施工的一般要求
(1)板桩的设置位置要符合施工要求,便于基础施工,即在基础最突出的边缘外留有施工作业面。
(2)基坑护壁板桩的平面布置形状应尽量平直整齐,避免不规则的转角,以便标准板桩的利用和支撑设置,各周边尺寸尽量符合板桩模数。
(3)整个基础施工期间,在挖土、吊运、浇筑混凝土等施工作业中,严禁碰撞支撑,禁止任意拆除支撑,禁止在支撑上任意切割、电焊,也不应在支撑上搁置重物。
2.2、板桩施工的顺序
板桩准备→围檩支架安装→板桩打设→偏差纠正→拔桩。
2.3、板桩的检验、吊装、堆放
(1)板桩的检验
对板桩,一般有材质检验和外观检验,以便对不合要求的板桩进行矫正,以减少打桩过程中的困难。
外观检验包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等项内容。
(2)板桩吊运
装卸板桩宜采用两点吊。
吊运时,每次起吊的板桩根数不宜过多,注意保护锁口免受损伤。
吊运方式有成捆起吊和单根起吊。
成捆起吊通常采用钢索捆扎,而单根吊运常用专用的吊具。
(3)板桩堆放:
板桩堆放的地点,要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上,并便于运往打桩施工现场。
堆放时应注意:
①堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便;
②板桩要按型号、规格、长度分别堆放,并在堆放处设置标牌说明;
③板桩应分层堆放,每层堆放数量一般不超过5根,各层间要垫枕木,垫木间距。
一般为3-4米,且上、下层垫木应在同一垂直线上,堆放的总高度不宜超过2米。
2.4、导架的安装
2.4.1在板桩施工中,为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直,控制桩的打入精度,防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力,一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架,亦称“施工围檩”。
导架采用单层双面形式,通常由导梁和围檩桩等组成,围檩桩的间距一般为2.5~3.5米,双面围檩之间的间距不宜过大,一般略比板桩墙厚度大8~15mm。
2.4.2安装导架时应注意以下几点:
(1)采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
(2)导梁的高度要适宜,要有利于控制板桩的施工高度和提高施工工效。
(3)导梁不能随着板桩的打设而产生下沉和变形。
(4)导梁的位置应尽量垂直,并不能与板桩碰撞。
2.5、板桩施打
2.5.1板桩用吊机带振锤施打,施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况,认真放出准确的支护桩中线。
2.5.2打桩前,对板桩逐根检查,剔除连接锁口锈蚀、变形严重的普通板桩,不合格者待修整后才可使用。
2.5.3打桩前,在板桩的锁口内涂油脂,以方便打入拔出。
2.5.4在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%,当偏斜过大不能用拉齐方法调正时,拔起重打。
2.5.5板桩施打采用屏风式打入法施工。
屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸,打入精度高,易于实现封闭合拢。
施工时,将10~20根板桩成排插入导架内,使它呈屏风状,然后再施打。
通常将屏风墙两端的一组板桩打至设计标高或一定深度,并严格控制垂直度,用电焊固定在围檩上,然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。
屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和复合顺序。
施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有直接影响。
因此,施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。
其选择原则是:
当屏风墙两端已打设的板桩呈逆向倾斜时,应采用正向顺序施打;反之,用逆向顺序施打;当屏风墙两端板桩保持垂直状况时,可采用往复顺序施打;当板桩墙长度很长时,可用复合顺序施打。
2.5.6板桩打设的公差标准如下表所示。
项目
允许公差
板桩轴线偏差
±10cm
桩顶标高
±10cm
板桩垂直度
1%
2.5.7密扣且保证开挖后入土不小于2米,保证板桩顺利合拢;
2.5.8打入桩后,及时进行桩体的闭水性检查,对漏水处进行焊接修补,每天派专人进行检查桩体。
2.6、板桩的拔除
基坑回填后,要拔除板桩,以便重复使用。
拔除板桩前,应仔细研究拔桩方法、顺序和拔桩时间及土孔处理。
否则,由于拔桩的振动影响,以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移,会给已施工的地下结构带来危害,并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。
2.6.1拔桩方法
本工程拔桩采用振动锤拔桩:
利用振动锤产生的强迫振动,扰动土质,破坏板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力,依靠附加起吊力的作用将桩拔除。
2.6.2拔桩时应注意事项
①拔桩起点和顺序:
对封闭式板桩墙,拔桩起点应离开角桩5根以上。
可根据沉桩时的情况确定拔桩起点,必要时也可用跳拔的方法。
拔桩的顺序最好与打桩时相反。
②振打与振拔:
拔桩时,可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附,然后边振边拔。
对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100~300mm,再与振动锤交替振打、振拔。
③起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷,起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。
④供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2-2.0倍。
⑤对引拔阻力较大的板桩,采用间歇振动的方法,每次振动15min,振动锤连续不超过1.5h。
2.7、板桩土孔处理
对拔桩后留下的桩孔,必须及时回填处理。
回填的方法采用填入法,填入法所用材料为砂。
3、排水措施
鉴于本工程地下水位较高,施工现场距离海边较近,本工程拟采用止水、导水、排水施工技术措施来保证工程施工顺利进行。
沿基坑两边设350×350㎜的截水明沟,防止地表水流向基坑。
沿坑底的两侧挖排水沟进行基坑内导水,排水沟紧贴钢板桩施做,断面取0.3×0.3m,坡度为0.5%,集水井隔40m左右设置一个,集水井的直径为0.8m,深度随挖土的加深适当设置,基坑内地下水流入集水井内后用水泵抽出坑外,经过沉砂池沉淀后排入路基之外,距离施工现场不小于50米(根据现场实际调整远近),以防止回渗。
4、基底检验与处理
4.1基底检验基坑施工是否符合设计要求,在基础浇筑前应按规定进行检验。
其目的在于:
确定地基的容许承载力的大小、基坑位置与标高是否与设计文件相符,以确保基础的强度和稳定性,不致发生滑移等病害。
基底检验的主要内容包括:
检查基底平面位置、尺寸大小,基底标高;检查基底土质均匀性,地基稳定性及承载力等;检查基底处理和排水情况;检查施工日志及有关试验资料等等。
4.2基底处理天然地基上的基础是直接靠基底土壤来承担荷载的,故基底土壤状态的好坏,对基础及上部结构的影响极大,不能仅检查土壤名称与容许承载力大小,还应为土壤更有效的承担荷载创造条件,即要进行基底处理工作,处理方法如下:
①换填土法:
将基础下软弱土层全部或部分挖除,换填力学物理性质较好的土
②挤密土法:
用重锤夯实或砂桩、石灰桩、砂井、塑料排水板等方法,使软弱土层挤压密实或排水固结。
③胶结土法:
用化学浆液灌入或粉体喷射搅拌等方法,使土壤颗粒胶结硬化,改善土的性质。
④土工聚合物法:
用土工膜、土工织物、土工格栅与土工合成物等加筋土体,以限制土体的侧向变形,增加土的周压力,有效提高地基承载力。
做为施工单位,质量目标要保证,经济效益也要尽最大限度去争取,在基础开挖过程中,要熟悉设计文件、图纸、规范以及施工合同,时刻注意现场的情况,包括土质是否与业主提供的地质资料不符,是否遇到流沙、淤泥,是否进行降水等等,这些都为我们进行费用和工期索赔提供依据,或者以变更、计日工形式进行费用的追加。
三、钢筋项目
1、钢筋存放及材料质量检验
a、钢筋购入前必须对生产厂家进行评审,钢筋的质量和规格必须符合设计要求,力学性能符合国家标准规定,具有出厂质量证明书,钢筋到达现场后,必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告,并进行外观检查,按每60吨为验收批进行力学性能抽验。
b、工地堆放钢筋设料库或料棚,按钢筋类型、级别、直径等分批存放,标识清楚,堆放必须离开地面至少20cm,严禁脚踩和让钢筋长时间日晒雨淋。
c、在料库(棚)的周围挖排水沟,保持库、棚内地面的干燥,防止钢筋锈蚀。
并在库、棚内禁止存放酸性物及油、盐一类物品,远离有害气体,以免污染或腐蚀钢筋。
d、热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定:
每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成,并不得大于60吨。
检查每批钢筋的外观质量。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠;表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差(带肋钢筋为横肋的高度)。
测量本批钢筋的直径偏差。
e在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度\屈服点\伸长率)和冷弯试验。
f当试样中有1个试验项目不符合要求时,应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。
当仍有1根试件不合格时,则该批钢筋应判为不合格。
g钢筋机械接头的检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107)的规定。
2、钢筋的除锈
钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。
大量除锈,可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成;少量的钢筋除锈,可采用电动除锈机或喷砂方法除锈,钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等,已伤蚀截面时,应降级使用或剔除不用,带有蜂窝状锈迹钢筋,不得使用。
3、钢筋的调直
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。
钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。
在缺乏设备时,可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。
用卷扬机拉直钢筋时,应注意控制冷拉率:
Ⅰ级钢筋不宜大于2%;Ⅱ~Ⅲ级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。
用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时,表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。
调直后的钢筋应平直、无局部曲折,冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。
4、钢筋的切割
钢筋弯曲成型前,应根据配料表要求长度分别截断,通常宜用钢筋切断机进行。
在缺乏设备时,可用断丝钳(剪断钢丝)、手动液压切断(切断不大于直径16mm钢筋)。
应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料;一般先断长料,后断短料,以减少短头和损耗。
避免用短尺量长料,防止产生累计误差,应在工作台上标出尺寸、刻度,并设置控制断料尺寸用的挡板。
切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等,必须切除。
切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象,钢筋长度偏差不应小于±10mm。
5、钢筋的弯曲成型
钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行,在缺乏设备或少量钢筋加工时,可用手工弯曲成型,系在成型台上用手摇扳子每次弯4~8根Φ8mm以下钢筋,或用扳柱铁扳和扳子,可弯Φ32mm以下钢筋,当弯直径Φ28mm以下钢筋时,可用两个扳柱加不同厚度钢套,钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。
曲线钢筋成型,可在原钢筋弯曲机的工作中央,放置一个十字架和钢套,另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切,钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用,成型时钢套起顶弯作用,十字架则协助推进。
螺旋形钢筋成型,小直径可用手摇滚筒成;较粗(Φ16~32mm)钢筋,可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘,盘外直径相当于需加工螺旋筋(或圆箍筋)的内径,插孔相当于弯曲机扳柱间距,使用时将钢筋一头固定,即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。
钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出,划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。
划线应在工作台上进行,如无划线台而直接以尺度量划线时,应使用长度适当的木尺,不宜用短尺(木折尺)接量,以防发生差错。
第一根钢筋弯曲成型后,应与配料表进行复核,符合要求后再成批加工。
成型后的钢筋要求形状正确,平面上无凹曲,弯点处无裂缝。
钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
当设计无要求时,应符合下列规定:
所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180o的半圆形弯钩,弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d,钩端应留有不小于3d的直线段。
受拉热扎带肋钢筋的末端,应采用直角形弯钩,钩端的直线段长度不应小于3d,直钩的弯曲直径dm不得小于5d。
弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)
用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应作不小于900的弯钩,有抗震等特殊要求的结构应作1350或1800的弯钩;弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不得小于箍筋直径的2.5倍;弯钩端直线段的长度,一般结构不得小于箍筋直径的5倍,有抗震等特殊要求的结构,不得小于箍筋直径的10倍。
6、钢筋的连接接头
热轧钢筋的接头应符合设计要求,当设计无要求时,应符合下列规定:
接头应采用闪光对焊或电弧焊。
以承受静力荷载为主的直径为28-32mm的带肋,可采用冷挤压套筒连接。
对于桩基钢筋的现场接头,采用帮条焊接或搭接焊。
拉杆的钢筋,不论其直径大小,均应采用焊接接头。
跨度大于10米的梁不得采用搭接接头。
7、电弧焊接接头
7.1焊接主要设备为弧焊机,分交流和直流两类。
交流弧焊机结构简单,价格低廉,保养维修方便;直流弧焊机焊接电流稳定,焊接质量高。
7.2焊条选用:
电弧焊接用的焊条应符合设计要求。
当设计无要求时,可按下表选用。
焊条型号
药皮类型
电流种类
E5001
E5003
钛铁矿型
钛钙型
交流或直流正、反接
E5015
低氢钠型
直流反接
E5016
低氢钾型
交流或直流反接
7.3焊接工艺:
焊接头型式分为帮条焊和搭接焊,帮条焊两主筋端面之间的间隙为2~5mm,应先用四点定位焊固定,施焊划弧应在帮条内侧开始,将弧坑填满。
多层施焊第一层焊接电流宜稍大,以增加熔化深度。
每完一层,应立即清渣,搭接焊应先将钢筋预弯,使两钢筋的轴线位于同一直线上,用两点定位焊固定,施焊要求同帮条焊。
7.4操作要点及注意事项
焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质。
帮条焊应采用四条焊缝的双面焊,有困难时采用单面焊。
帮条总截面不小于被焊钢筋截面积的1.2倍(Ⅰ级钢筋)和1.5倍(Ⅱ、Ⅲ级钢筋)。
帮条采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋,并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处于同一平面内,如和被焊钢筋级别不同时,应按钢筋设计强度进行换算。
搭接焊采用双面焊,操作困难时才采用单面焊。
焊条应保持干燥,如受潮,应先在100~350℃下烘0.5~1h。
负温条件下进行Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊接时,应加大焊接电流(较夏季增大10~15%),减缓焊接速度,使焊件减小温度梯度并延缓冷却。
同时从焊件中部起弧,逐步向端部运弧,或在中间先焊一段短缝,以使焊件预热,减少温度梯度。
冬期电弧焊时,应有防雪、防风及保温措施,并应选用韧性较好的焊条。
焊接后的接头严禁立即接触冰雪
7.5钢筋闪光对焊:
采用闪光对焊接头时,应符合下列规定:
每批钢筋焊接前,应先选定焊接工艺和参数,按实际条件进行试焊,并检验接头外观质量及规定的力学性能。
仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后,方可正式施焊。
每个焊工均应在每班工作开始时,先按实际条件试焊2个对接接头试件,并做冷弯试验,待其结果合格后方可正式施焊。
7.6冬期闪光对焊施工
冬期的闪光对焊施工宜在室内进行,焊接时的环境温度不宜低于零摄氏度。
钢筋应提前运入车间,焊接后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。
在困难条件下,对以承受静力荷载为主的钢筋,闪光对焊的环境气温可适当降低,最低不应低于-10摄氏度。
8、钢筋的安装
8.1安装钢筋时,钢筋的位置和混凝土保护层厚度,应符合设计要求。
在多排钢筋之间,必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫,但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。
8.2当设计中未注明保护层厚度时,受力钢筋的保护层厚度不应小于30mm,亦不应大于50mm;对于厚度在300mm以内的结构,保护层厚度不应小于20mm。
箍筋或不计算应力的次要钢筋,其保护层厚度不应小于15mm。
在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫,其强度不应小于设计的混凝土强度。
8.3绑扎和焊接的钢筋骨架,在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。
8.4安装钢筋骨架时,应保证其在模板中的正确位置,不得倾斜、扭曲,也不得变更保护层的规定厚度。
8.5钢筋骨架经制作、安装就位后,应进行检查,作出记录并妥加保护,不得在其上行走和递送材料。
8.6质量控制及检验
钢筋加工的允许偏差应符合下表规定:
序号
名称
允许偏差(mm)
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
2
弯起钢筋的弯起位置
±20
3
箍筋内净尺寸
±5
注:
L为钢筋长度(mm)。
8.7电弧焊接头检验
类别
项目
允许偏差
检验方法
电弧焊接头
(1)帮条对焊接头中心的纵向偏移
0.5d
尺量检查
(2)接头处
钢筋轴线
①弯折角
4°
直尺或楔形塞尺检查
②偏移
0.1d,且不得大于3mm
(3)焊缝高度
+0.05d~
焊接工具尺和尺量检查
(4)焊缝宽度
+0.1d~
(5)焊缝长度
-0.5d
(6)咬肉深度
0.05d,且不得大于0.5mm
(7)在2d长的焊缝表面上,焊缝的气孔及夹渣
数量
2个
面积
6mm2
注:
d为钢筋直径(mm)
接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。
焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。
咬边深度不大于0.5mm(低温焊接咬边深度不大于0.2mm)。
熔槽帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处,且每处面积不大于6mm2;帮条沿接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d,接头处弯折不大于4°;接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d,且不大于3mm;焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d,宽度不大于0.1d,长度不大于0.5d。
强度检验时,以每200个同类型接头(同钢筋级别同接头型式)为一批,切取三个接头进行拉伸试验,其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值,且至少有两个试件呈塑性断裂。
8.8钢筋安装的允许偏差,在无具体规定时,应符合下表规定:
序号
名称
允许偏差
1
钢筋总截面面积的偏差(指更换钢筋规格时)
-2%
2
双排钢筋,其排与排间距的局部偏差
±5mm
3
同一排中受力钢筋间距的局部偏差
板、墙、大体积
±20mm
柱、梁
±10mm
4
分布钢筋间距
±20mm
5
箍筋间距
绑扎骨架
±20mm
焊接骨架
±10mm
6
弯起点的偏差(加工偏差±20mm包括在内)
±30mm
7
保护层厚度(C)
C≥35mm
+10mm
-5mm
25mm<C<35mm
+5mm
-2mm
C≤25mm
+3mm
-1mm
9、钢筋加工作业安全措施
9.1钢筋施工场地要满足作业需要,机械设备的安装要牢固、稳定,作业前对机械设备进行检查。
9.1.1筋调直及冷拉场地设置防护档板,作业时非作业人员不得进入现场。
9.1.2筋切割机作业前先进行试运转,检查刃口是否松动,运转正常后,方能进行切断作业。
切长料时应有专人把扶,切短料时要用钳子或套管夹牢。
不得因钢筋直径小而集束切割。
9.1.3用人工锤击切断钢筋时,钢筋直径不宜超过20mm,使锤人员和把扶钢筋、剪切工具人员身位要错开,并防止断下的短头钢筋弹出伤人
9.2焊接作业安全措施
9.2.1电焊机安设在干燥、通风良好的地点,周围严禁存放易燃、易爆物品。
9.2.2电焊机设置单独的开关箱,作
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