车工岗位标准汇编.docx
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车工岗位标准汇编.docx
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车工岗位标准汇编
内部资料
注意保存
机加工段车工岗位工作标准
(第一版)
(受控)
新兴铸管股份有限公司修建部
岗位基本要求
1岗位守则
服从命令听指挥,执行规程重安全;
爱护设备勤保养,区域整洁讲文明;
完成任务保质量,增产节约创效益;
团结协作尽职责,热爱岗位做主人。
2岗位纪律
不准迟到、早退;
不准脱岗、串岗、睡岗、私自换岗;
不准干私活;
不准班前四小时或班中喝酒;
不准在班上嬉戏、打闹、吃零食;
不准玩手机、看小说或与工作无关的书刊、报纸;
不准以任何形式消极怠工。
3现场管理标准
3.1现场管理的基本要求
环境整洁、设备完好、纪律严明、物流有序,全面实现“人有站位、物有定制、人车分流、整齐划一”的总体目标。
3.2现场治理的具体要求
一治:
治理粉尘、废水、噪声、有害气体;
二见:
设备见本色,岗位区域见整洁;
三齐:
劳保穿戴整齐,物料堆放整齐,器具摆放整齐;
四无:
无垃圾,无油污,无磕碰,无闲散设备;
五清洁:
设备清洁,操作间清洁,更衣室清洁,生产现场清洁,卫生区域清洁;
六不漏:
不漏水,不漏风,不漏电,不漏气(汽),不漏油,不漏料。
3.3定置管理的基本要求
有物必有位,有位必分类,分类必标识,按类存放,建立台帐。
帐、物、牌一致;看着顺眼,拿着顺手,用着方便,存量合理。
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修改日期
重新修订
工艺标准
设备标准
安全标准
环保标准
能源标准
起草
修订
审核
审批
发布日期
实施日期
1适用范围
本标准适用于修建部机加工段车工岗位。
2岗位职责
2.1遵守国家的法律法规,执行公司、实业部的各项规章制度。
2.2生产职责
2.2.1负责机加工段各工件车工工序的加工任务,并按图纸和工艺要求确保质量和数量。
2.2.2作业中严格按照作业标准操作,控制好各类操作参数,发现异常及时采取有效性措施。
2.2.3负责车床的维护、保养及日常点检工作。
2.2.4负责区域内的环境治理及备品备件的定置摆放。
2.2.5完成领导安排的临时工作。
2.3质量职责
2.3.1核实工艺要求与图纸参数,发现异议报告班组长。
2.3.2对本道工序加工生产的产品或半成品的质量负责。
2.3.3真实的填写本道工序的质量验收记录。
2.3.4确保当月产成品的合格品率≥98%,一级品率≥80%。
2.4安全职责
2.4.1劳保穿戴齐全,做好自我防护。
2.4.2严格按照操作规程操作,集中精力,防止误操作。
2.4.3使用行车时确认钢丝绳、吊具牢固可靠,指挥行车手势要明确。
2.4.4正确使用砂轮机等机械设备。
2.4.5参加班前安全讲话,做好“每周一考”等班组记录。
2.4.6发现隐患及时排除并做记录,不能排除及时向班组长或安全副段长报告。
2.4.7发生事故,按应急程序立即报告,进行抢救并保护好现场。
2.4.8遵守国家法律法规,执行公司、实业部的各项规章制度。
2.5设备职责
2.5.1负责处理生产中出现的设备故障。
2.5.2负责对本岗位所有设备、附件进行检查、维护、润滑和保养。
2.5.3负责监控、治理本岗位的跑、冒、滴、漏。
2.6环保职责
2.6.1对生产过程中产生的废物集中存放,妥善处理。
2.6.2严格按照环保作业指导书作业。
2.7能源职责
2.7.1提高自身节能意识,合理使用能源。
2.7.2负责本岗位能源变量的辨识、监控、检查,发现问题及时上报。
2.7.3负责所承包的设备点检、润滑保养及无泄漏治理,提高能源的利用率。
2.7.4接受各种能源管理体系培训及节能常识的学习。
3素质要求及应知应会
3.1素质要求
3.1.1上岗人员必须先培训,考试合格后方可上岗。
3.1.2熟悉本岗位专业技能方面的有关知识。
3.1.3具有初中以上学历和一定的识图能力。
3.1.4爱岗敬业,热爱本职工作。
3.1.5具有良好的职业操守。
3.2应知应会
3.2.1初级工
3.2.1.1应知
3.2.1.1.1车床种类、名称、规格和用途,熟悉两种型号以上机床的性能、结构和传动原理。
3.2.1.1.2刀具的几何形状、角度和切削性能的关系及提高刀具耐用度的方法。
3.2.1.1.3常用金属材料的机械性能及有关应用数学的计算知识。
3.2.1.1.4机械制图的基本知识和热处理常识。
3.2.1.1.5废品产生的原因和防止方法。
3.2.1.1.6较复杂工件的找正、夹紧方法。
3.2.1.1.7了解各种形位公差的意义。
3.2.1.2应会
3.2.1.2.1自用车床精度的调整,并能进行机床的一级保养。
3.2.1.2.2正确使用各种工、夹具和精密万能量具,并能维护和保养。
3.2.1.2.3刃磨各种车刀、钻头。
3.2.1.2.4看懂较复杂的零件图和绘制简单的零件草图。
3.2.1.2.5用中心架或跟刀架车制简单的长轴,达到图纸或工艺要求。
3.2.2中级工
3.2.2.1应知
3.2.2.1.1车工精度的检查和修理方法。
3.2.2.1.2各种精密量具的构造、原理和各部位的作用。
3.2.2.1.3编制工艺规程的基本知识。
3.2.2.1.4各种复杂的大型、奇形、精密工件的装夹、加工和测量方法。
3.2.2.1.5电气传动的基本知识。
3.2.2.2应会
3.2.2.2.1常用车床的精度检查和调整。
3.2.2.2.2看懂产品或车床全部的装配图。
3.2.2.2.3改进工、卡具,并绘制结构草图。
3.2.2.2.4对执行的工艺规程提出改进意见,并能编制一般零件的工艺。
3.2.2.2.5看懂各种车床电气、液压部分的传动原理图。
3.2.2.2.6精车高精度的多拐曲轴。
3.2.2.2.7加工各种精密复杂的工件,能达到图纸要求。
3.2.3高级工
3.2.3.1应知
3.2.3.1.1新产品、高难度零件的加工方法。
3.2.3.2应会
3.2.3.2.1根据新产品中各种高难度工件的技术要求,设计、改进工艺设施,加工出合格的零件。
3.2.3.2.2对生产关键工序提出有效措施。
3.3培训
3.3.1岗前培训
3.3.1.1安全教育
公司实行四级安全教育制度,分别由公司安全部门、生产事业部、工段、班组组织进行。
四级安全教育时间不少于24课时,并经考核合格后方可进入下一个工作程序。
3.3.1.2厂规厂纪培训
主要培训内容为员工手册、职工请销假制度以及工段相关管理制度等。
3.3.1.3岗位工作标准培训
岗位工作标准包括如下内容:
安全操作规程、工艺操作规程、机械设备操作规程、电器操作规程、质量管理标准、环保要求、消防要求、现场操作注意事项等。
针对上述内容的培训应不少于40课时。
培训结束后应由负责培训的主管师对培训人进行考核认定,培训考试合格,签定上岗协议后方可上岗。
不合格者可继续延长培训,但在1个月内连续考核仍不能合格者,新员工予以辞退,老员工予以转岗。
3.3.2适应性培训
本岗位每年每人需进行一次不少于两课时的三个体系培训(环境与职业健康,质量管理体系)。
4工艺操作标准
4.1使用材料
序号
使用材料名称
相关标准
主要技术要求
备注
1
铸件
-
外形尺寸
2
碳结圆钢
GB/T699
外形尺寸
3
圆钢
GB/T231
外形尺寸
4
黄铜棒
GB4424
外形尺寸
5
合金刀片
GB0613
YG6
6
GB0613
YT15
7
GB0613
YT5
4.2使用设备
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
普通卧式车床
C620/C6140H/CA6240/D-015
共9台
统称20车床
2
C630-1
2台
统称30车床
3
CQ61100
1台
CW6280
4台
统称40车床
CW61000
1台
统称50车床
CW61125D
1台
统称50车床
4.3作业方法及条件
分类
作业方法
作业条件及要求
生产准备
1设备挂牌
2加注各部位润滑油,检查紧固件是否牢固,各手柄位置是否正确
3空车低速运转3~5分钟
量具、工具准备好,确认油路畅通、润滑良好、各部位运转无异常,防护罩无缺陷。
发现异常及时填写《设备点检信息反馈单》,并通知班长
生产过程
1审清图纸和工艺流程,核对上道工序的外形尺寸和数量。
2装夹工件时脚要站稳,姿势正确,装夹牢固。
3找正工件时要手推卡盘,不允许开车找正。
4刀具安装要正确,并及时刃磨。
5批量加工件要申请质检员首检。
6合理选择切削用量和速度。
7工作中变速要先停车,再扳变速手柄。
8车螺纹时要先扳连接光杠或丝杠的手柄,再进行螺纹的车削。
9停机测量工件,正确使用各种量具。
1上道工序有问题立即返回质检员。
2使用行车时,信号要明确,吊具牢固可靠。
3及时校检量具。
4刀具及时刃磨。
确认砂轮正常后,站在砂轮侧面刃磨,并带好护目镜。
5机床不允许带病和超负荷运转
生产结束
1完工的工件定置摆放整齐,图纸及时交质检员。
2停机,各手柄归位,松开紧固装置,断电摘操作牌。
3清点并擦拭工具、量具。
4清扫机床及周围卫生,保持现场整洁。
1成品、半成品按种类整齐摆放在货架上
2各种用具整齐摆放于工具箱内
4.4质量控制标准
工序
控制项目
控制标准
控制周期
控制方法
负责人
异常时措施
记录
车工
尺寸精度
图纸要求
公差与配合
随时
千分尺测量
游标卡尺
内径千分表
车工
调整设备及附件精度,核对量具参数。
无
专检
尺寸精度
图纸要求
公差与配合
工序完工
千分尺测量
游标卡尺
内径千分表
质检工
返工、判废
不合格品评审记录
4.5产品相关标准
序号
标准名称
相关标准
1
一般公差、未注公差线性和角度尺寸公差
GB/T1804
2
表面粗糙度
GB/T1031
3
普通螺纹基本尺寸
GB/T196
4
普通螺纹公差
GB/T197
5
普通螺纹的基本牙型
GB/T192
6
普通螺纹的直径与螺距
GB/T193
7
55°密封管螺纹(第1、2部分)
GB/T7306.1
GB/T7306.2
8
55°非密封管螺纹
GB/T193
9
60°密封管螺纹
GB/T12716
10
锯齿形(3°、30°)螺纹
GB/T13576.1
GB/T13576.2
GB/T13576.3
GB/T13576.4
11
中心孔
GB/T145
4.6工作时注意事项
4.6.1不准戴手套操作车床。
4.6.2机床运转中不准用手清理铁屑。
4.6.3在切削中刀具未退出工件时车床不准停车。
4.6.4严禁运转中变换速度。
4.6.5当尾座接近工件时,手与尾座保持距离。
4.6.6机床运转时不准测量工件。
4.6.7使用切削液时,为防止切削液溅到地面,应采用挡板遮挡。
4.6.8车床不允许超负荷工作。
4.6.9严禁使用皮带吊装工件及更换工装。
4.6.10车削铸铁件时必须戴口罩。
4.7应急措施
4.7.1工艺流程出现问题,及时反馈给工艺人员和工段领导。
4.7.2运转中发现异常情况,立即停车,切断电源,并及时通知班长,同时填写设备点巡检信息反馈单。
4.7.3突然停电时,手动退刀,同时通知电工检查维修。
4.7.4发生安全隐患,及时报告班组长或安全副段长。
(无)
5设备操作、维护、检修标准(设备操作、维护、检修规程)
5.1设备操作标准
5.1.1车床主要性能参数
设备名称
普通卧式车床
普通卧式车床
普通卧式车床
普通卧式车床
普通卧式车床
机床型号
C620
C630
CW6280
CW611000
CW61125D
床身上最大回转直径(mm)
400
615
800
1000
1125
最大工件长度(mm)
1500
1400
3000
5000
5000
5.1.2设备操作标准
5.1.2.1车床开机程序
挂上操作牌-加注各部位润滑油-启动车床空车低速运转3~5分钟
5.1.2.2车床开机前的检查
5.1.2.2.1检查车床各部分机构是否完好。
5.1.2.2.2检查各部位传动手柄是否放在空挡位置。
5.1.2.2.3检查变速齿轮的手柄位置是否正确。
5.1.2.2.4检查紧急开关是否完好可靠。
5.1.2.3车床空运转时的检查
5.1.2.3.1通过听、看、摸等手段,观测各运转部位的声音、振动、温度等,发现异常立即停机检查。
5.1.2.3.2检查油路是否畅通,不得有泄漏现象。
5.1.2.3.3检查电器系统是否完好可靠。
5.1.2.4车床设备操作顺序
5.1.2.4.1工件装夹牢固并找正。
5.1.2.4.2正确安装刀具。
5.1.2.4.3合理选用切削用量。
5.1.2.4.4按图纸和工艺要求进行加工。
5.1.2.5车床设备运行检查程序
5.1.2.5.1各导轨面是否清洁、润滑良好。
5.1.2.5.2各油量是否达到油标。
5.1.2.5.3电气开关是否灵敏可靠、绝缘良好。
5.1.2.5.4随时观察设备运转情况。
5.1.2.6停机程序
停机-床鞍摇至床尾-各操作手柄放到空挡位置-关闭电源-摘掉操作牌
5.1.3车床常见故障处理
故障内容
产生原因
排除方法
负责人
精车外径的圆表面出现有规律的波纹
主轴轴承磨损
更换轴承
维修工
皮带轮等旋转体的振幅太大而引起
校正皮带轮等旋转零件的振摆
维修工
床身变形
重新校正床身
维修工
车制螺纹时螺距不均及乱纹
机床丝杠磨损弯曲开合螺母磨损
调整丝杠开合螺母的间隙
维修工
主轴经过挂轮的传动链间隙过大
检查调整各传动件的啮合间隙
维修工
尾座锥孔内钻头、顶尖等顶不出来
尾座丝杠头部磨损
焊补加长丝杠顶端
维修工
5.1.4车床设备紧急情况处置
设备部位
紧急情况
产生原因
处置方法
责任人
电气装置
突然断电
组件损坏或过载
关闭电源通知维修
操作者
转动部位
异常声音
齿轮打齿或轴承磨损
立即停机通知维修
操作者
主轴箱
闷车
吃刀量大
合理选用切削用量
操作者
5.2车床维护标准
5.2.1车床点检标准(点检线路)
主轴箱-进给箱-滑板箱-床身-刀架-尾座-电器-润滑-其它
5.2.2车床润滑标准
序号
润滑部位
润滑方式
润滑剂名称
更换周期
责任人
1
主轴箱
齿轮及轴承摩擦
主轴箱内飞溅润滑
N46机械油
四十天
操作者
结合器主轴前后
轴承
2
进给箱
齿轮、轴等
手工加注
N46机械油
每天
操作者
罗通机构
3
溜扳箱
滑动轴承
油池
NLG2锂基润滑脂
五天
操作者
落下蜗杆
油杯
N46机械油
每月
操作者
齿轮及轴承
手工加注
N46机械油
每天
操作者
4
刀架
床身导轨、横向丝杠
手工加注
N46机械油
每天
操作者
溜板导轨、小刀架丝杠
小刀架导轨、刀架
5
尾架
套筒丝杠及轴承
手工加注
N46机械油
每天
操作者
6
床身
光杠、丝杠
手工加注
N46机械油
每天
操作者
转向轴前轴承
转向轴后轴承
光杠、丝杠轴承
5.2.3车床卫生标准
设备本体完好,无油污(黄袍)、无积灰,见本色。
5.3车床检修标准
5.3.1车床修理周期与内容
5.3.1.1车床小修理内容:
修理周期为18个月
修理部位
修理内容
负责人
传动系统
更换磨损严重部件
维修工
调整各部滚动轴承间隙
维修工
调整丝杠、丝母间隙
维修工
更换或修理开合螺母、螺丝、销和键等
维修工
润滑冷却系统
清洗和更换各润滑点毛毡、油线等
维修工
修理或更换易损件
维修工
床身导轨
毛刺,打磨划痕
维修工
5.3.1.2车床中修理内容:
修理周期为6年
修理部位
修理内容
负责人
传动系统
小修理的修理内容
维修工
更换修理磨损件
维修工
校直修正光杠、大丝杠及长轴等
维修工
润滑冷却系统
小修理的修理内容
维修工
修理更换油泵、活塞、油管、阀等
维修工
床身导轨
小修理的修理内容
维修工
根据磨损情况局部修刮或磨削,填补导轨
5.3.1.3车床大修理内容:
修理周期为10年
修理部位
修理内容
负责人
机床全部分解
中小修理的修理内容
申报实业部返厂家
确定更换所有磨损件
申报实业部返厂家
清洗所有零件并鉴定,核对修前制定的缺损件明细表及修理任务书
申报实业部返厂家
对内外表面喷漆
申报实业部返厂家
安装、调试、验收设备
申报实业部返厂家
5.3.2车床零部件磨损极限及维修措施
部件名称
磨损形式
磨损极限
维修措施
负责人
导轨面
研伤或变形
磨损变形量在0.2mm以内
刮研
维修工
磨损变形量在0.2~0.5mm之间
磨削修复
维修工
主轴
弯曲
其精度与轴承支距之比超过0.4/1000
更换新件
维修工
齿轮
齿面磨损齿型变形
主传动齿轮超过6%,进给齿轮超过8%
辅助传动齿轮10%
更换
维修工
滑动轴承
磨损
内外环滚道有伤疤、裂纹
更换
维修工
5.3.3车床修理质量标准
修理部位
修理内容
修理质量要求
负责人
电气系统
电器及线路
确保电气系统的正确灵活性
设备副段长
保安装置齐全可靠
设备副段长
润滑冷却系统
油泵、活塞接头等
确保系统畅通无阻
设备副段长
油质清洁,无渗漏
设备副段长
床身导轨及磨损部件
调整精度
零部件符合机床使用说明书技术规范
设备副段长
导轨平整无伤痕
设备副段长
各加工件符合图纸要求
设备副段长
(无)
6安全作业指导书(安全操作规程)
6.1危险源
6.1.1一级危险源
操作时,未及时取下卡盘扳手
切削用量、速度选择不当
照明光线不良
车细长工件未加托架
有锋利毛刺(边),切口尖锐
铁屑飞溅
用湿布擦电器
擦门窗脚站不稳、手把不牢
经过道口、路口确认不到位
6.1.2二级危险源
装夹方法不当、紧固不牢
装夹螺丝磨损、紧固不牢
女工长发未盘入工作帽内
袖口、领口、衣襟未扣紧
带手套
运转中测量、擦拭工件或清理铁屑
运动、滑动部位放置其它物品
操作手柄或刀架未退到安全位置
加工异型工件(含打磨或抛光)时动作不规范
绝缘踏板防护设置不全
夹紧、调整工件未关闭电源
车床装卸卡盘主轴内未穿保护件
6.1.3三级危险源
摘挂牌制度未执行
站位不当
6.1.4四级危险源
(无)
6.1.5五级危险源
(无)
6.2作业指导
6.2.1上岗前,劳保穿戴齐全,戴好防护眼镜,车铸铁件戴口罩,系紧袖口、领口、衣襟。
女工长发盘入帽内。
6.2.2开车前必须将所有工具和量具放在工作台上,不准在床面上放置其它物品。
6.2.3根据工件形状大小、材质等合理选用切削用量,减少铁屑飞溅。
严禁运转中变换速度;在切削过程中,刀具未退出工件时,不准停车。
6.2.4操作机床时,车间内照明适宜,装卸工件时要切断机床电源。
6.2.5机床运转中,不准戴手套、不准用手清除铁屑,工件及时倒角防止毛边、毛刺伤手。
6.2.6装夹工件时选择适当的夹具,工件、刀具装夹牢固可靠,及时取下卡盘扳手。
6.2.7加工异型工件(含打磨或抛光)时,刀架要退到安全位置,防止衣袖、胳膊及打磨工具碰到卡盘。
禁止用手直接握砂纸打磨工件,如需要打磨时,必须把砂布垫在锉刀下面,用类似锉削的方法抛光(右手在前左手在后,胳臂远离卡盘);或者用双手捏住砂布条的两端,在成形面上均匀移动完成抛光。
6.2.8。
加工细长工件时,从主轴孔后超出200mm以上应使用顶尖顶持,并根据加工工艺要求装上支架(应用中心架、跟刀架);工件长度超过床头箱外0.5米时,必须搭设支架,并应加上醒目标识。
6.2.9装卸卡盘,应在主轴孔内穿进铁棍或坚实木棍作保护。
6.2.10磨刀前检查砂轮机防护罩是否完好、砂轮片是否完好无损、空运转是否正常。
磨刀时,戴好防护眼镜,站在砂轮侧面,不要用力过猛,且不准两人同时使用一台砂轮,如发现砂轮跳动立即停机通知维修。
6.2.11使用行车时确认钢丝绳、吊具牢固可靠,吊装物合理栓捆牢固。
指挥行车手势要明确。
6.2.12清扫卫生时不可用湿布擦拭电器。
站在高处擦拭门窗时,脚要站稳、把持牢靠。
6.2.13经过路口、道口必须做好确认工作,确保人身安全。
6.3相关标准及要求
(无)
7环保作业指导书
7.1岗位环境因素
7.1.1金属材料、辅助油、切削液、棉纱的消耗。
7.1.2废油棉制品、废旧金属料、废油、垃圾的收集;废切削液的收集和处置。
7.1.3油的潜在泄漏。
7.1.4切削液的滴漏。
7.2作业指导
7.2.1每天提前15分钟到岗,清扫室内外区域卫生,垃圾倒入垃圾池,禁止焚烧。
7.2.2作业前擦去机床表面灰尘,检查有无跑、冒、滴、漏现象,发现问题及时向班长反映。
7.2.3作业时,切削液用挡板接住流回底座,不能随铁屑甩到地面,造成地面污染。
7.2.4合理选用装夹方法及切削用量,防止出现废品。
7.2.5异常漏油时用接油盒盛接,用棉纱擦拭干净,废油棉纱放入回收箱内。
7.2.6切削液用水稀释后再加入机床内使用;更换机床内残余切削液时,用盆收集,加石灰中和后远离水源填埋。
7.2.7机床每半年换油,注油量达到油标线即可。
换下的机油回收在废油桶内,沉淀后再利用。
禁止向下水道排放油类物质。
7.2.8加工结束停机,关灯、切断电源。
清洁机床及周围卫生,油棉纱放到指定的回收箱内,铁屑收集到铁屑池内。
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