模具扁钢设备液压施工方案.docx
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模具扁钢设备液压施工方案
辽统监表A-2归档编号:
B1-5
施工组织设计(方案)报审表
工程名称:
东北特钢集团公司大连基地搬迁项目大棒模具扁钢车间机械及液压设备、管道安装方案
第()号
施工单位
中国二十冶
建设单位
东北特钢集团公司
致:
东北特钢集团大连基地搬迁项目部
我方已根据施工合同的有关规定完成了东北特钢集团公司大连基地搬迁项目模具扁钢车间机械及液压设备、管道安装工程施工方案的编制,并经我单位上级技术负责人审查批准,请予以审查。
附件:
施工方案(说明、图表)1份
项目经理(签字):
年月日
审查意见:
专业监理工程师:
年月日
审核结论:
□可行□修改后报□重新编制
总监理工程师:
年月日
本表由施工单位填报,一式四份,经项目监理机构审核后,施工单位留存一份,项目监理机构存三份。
审批页
东北特钢大连基地环保搬迁工程项目经理部:
我公司施工的模具扁钢车间机械及液压设备、管道安装方案,已编制完成,请贵方予以审批:
审批页
项目经理:
年月日
项目总工程师:
年月日
工程安全部:
年月日
技术质量部:
年月日
经营部:
年月日
物资采购部:
年月日
综合办公室:
年月日
东北特钢集团大连基地环保搬迁工程
大棒模具扁钢车间
机械及液压设备、管道安装方案
编制:
日期:
审核:
日期:
中国二十冶东北特钢大连基地环保搬迁工程项目部
2010年10月
目录
一、编制依据
二、工程概况
三、施工部署
四、施工准备
五、主要设备安装
六、液压设备及管道安装
七、施工参考的主要技术标准和规范
八、质量保证措施
九、安全保证措施
十、附表
一、编制依据
1.1大连特钢搬迁工程的施工合同及中国一重设计施工图纸等相关文件资料进行编制。
1.2安装质量依照国家、部颁有关施工及验收规范和质量评定标准
1.3同类设备的施工经验。
二、工程概况
2.1工程概况
东北特钢集团大连基地大棒车间模具扁钢由中国一重公司设计,我单位负责施工的模具扁钢生产线。
该生产线主要分布在大棒车间A-B跨7线-30线之间,全线设备安装工程量约为2500吨(因部分运输辊道由东北特钢机电公司制造的,图纸上未显示重量,上述工程量不含运输辊道、液压设备的重量)。
主要设备分为炉前区域(上料、下料辊道;入炉、出炉辊道;上料推钢机及台架;上料装钢、出钢机;对中导尺本体;称重装置等)轧机区域(E1/E2立辊轧机;F1/F2水平轧机;齿轮箱;机前机后推床、翻钢机;机前机后工作辊道等)预硬处理区域(1#、2#固定锯、定尺机;侧弯、压头矫直机;横移台架;中间坯固定锯定尺机;下料机、垛板机;锯后辊道、运输辊道以及下料辊道等)冷床区域(冷床本体;下料机、垛板机;推钢、翻钢机、链式运输机;冷床前运输辊道、输入、输出辊道等),其中最重部件连轧机E2立辊轧机机架,单重为约78t。
中间管道主要指各个泵站设备到轧线设备本体配管之间的管道。
主要包括﹕液压系统、稀油润滑系统、干油润滑系统、油气系统、高压水除磷系统等。
其中液压系统共分炉前区液压站、轧机区液压站(轧机辅助传动液压站、轧机HGC&AWC液压站)、矫直区液压站、冷床区液压站,共计5个系统;稀油润滑系统为轧机区稀油润滑站,向F1/F2齿轮机座、压下减速机;E1/E2主减速机提供润滑油。
干油系统为轧机干油,向全轧线集中干油润滑点供润滑油,6台干油站分别服务于炉前辊道、轧机前工作辊道、轧机本体和推床、轧机后工作辊道和推床、矫直区和锯切辊道、冷床和翻板机。
全线液压润滑设备共计约重25t,各类管道合计约3000米(设备及管道量均为估计值,报量以图纸及实际安装量为准);管道种类多,包括不锈钢管和碳钢无缝管,其中液压管道、干油管道、稀油润滑管道、油气系统采用不锈钢管道,站内冷却水管道采用碳钢无缝管,管道直径在Φ16~Φ273之间。
2.2工程特点
2.2.1设备安装工期短,工作量比较集中。
2.2.2工程量较大,现场施工范围小,布置紧凑。
2.2.3设备单件重量大,安装及吊装难度大。
2.2.4设备基础采用研磨法施工,工作量比较大。
2.2.5管道大多分布在轧线平台下部,安装高差大,地方狭窄,施工难度大;
三、施工部署
3.1根据本工程现场施工条件及设备到货情况,初拟定在连轧机区域、炉前区域以及冷床区域等3个区域各安排一组作业力量来保证按期完工。
3.2施工全过程分为三个阶段进行施工。
3.2.1施工准备阶段
在本阶段主要完成以下工作:
1)熟悉工程项目,参加设计交底;
2)落实机具配置和人员部署;
3)编制具体的施工方案;
4)提出施工材料计划及机具计划;
5)设备安装所需钢垫板等钢材的备料;
6)进行测量控制点的交接和控制网的测设等;
7)设备基础检查验收;
8)设备进场情况跟踪。
3.2.2机械设备安装阶段
1)根据设备到货情况及现场条件,施工高峰期将4个区域同时施工,所以扁钢AB跨需有2台以上天车满足使用条件。
2)模具扁钢生产线设备安装重点为连轧区域的连轧机以及预硬处理区域的1#、2#固定锯及定尺机和侧弯、压头矫直机,此两个区域是模具扁钢系统的中枢部位。
3.2.3机械设备试车阶段
设备安装验收完毕后,由业主项目组组织设备厂家、施工单位、设计单位等单位进行单体无负荷、负荷、联动试车等。
四、施工准备
4.1施工准备
4.1.1技术准备
组织技术人员认真进行图纸的自审工作;及时编制施工方案和关键工序、特殊工序的施工作业设计,编写详细的技术交底。
4.1.2施工场地准备
在AB跨30—40线之间空地设置为设备摆放区域,进厂设备在该区域集中摆放,开箱验收。
4.1.3人员准备
根据模具扁钢设备到厂及业主要求工期等的情况,安排各专业人员陆续进入现场施工,人员使用计划见附表一。
4.1.4施工机具及材料的准备
根据设备安装特点,准备必要的施工机具及材料,施工机具的配备计划见附表二。
4.2专业项目部施工组织机构
4.3设备安装前施工现场需满足的条件
4.3.1AB跨内32/5t及32/10t天车均需满足使用条件,并交付我方使用。
4.3.2液压站内的电动单梁吊安装并调试完毕,交付我方使用。
五、主要设备安装
5.1设备安装施工程序
施工准备
施工队进场
基础验收
中心标板、基准点埋设
现场技术交底
垫板研磨
设备安装
液压系统设备安装
设备灌浆
液压管道制作
设备相关附件安装
液压管道安装
液压管道冲洗
设备无负荷单体调试
设备安装施工程序
5.2施工方法
5.2.1设备基础验收
由东北特钢负责对设备基础进行检查,合格后交付安装,安装单位复验。
基础复验检查应符合施工验收规范的规定。
主要有:
1)基础表面的模板、地脚螺栓固定架以及外露影响设备安装的基础表面的钢筋必须拆除干净;
2)基础表面的杂物应清除干净,预留地脚螺栓孔应清洁;
3)基础的预埋件应符合设计要求;
4)基础的尺寸允许偏差应符合下表:
项次
项目
允许偏差
1
基础座标位置(纵、横向中心线)
20
2
基础各不同平面的标高
0~-20
3
基础上平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
0~-20
凹穴尺寸
+20~0
4
基础上平面的水平度
每米
5
全长
10
5
铅垂度
每米
5
全高
20
6
预埋地脚螺栓
标高(顶端)
+20~0
中心距(在根部和顶部测量)
±2
7
预留地脚螺栓孔
中心距
±10
深度
+20~0
孔壁的铅垂度
10
设备安装就位工作,应待基础混凝土强度达到设计强度的以后进行;设备精确调整、紧固地脚螺栓工作,必须待一次灌浆的混凝土强度达75%以上后进行。
5.2.2永久中心标板、永久标高基准点的设置
根据土建交接的基准线及高程控制点进行永久中心标板、永久标高基准点埋设工作。
5.2.2.1永久中心标板
永久中心标板和永久基准点的设置,以土建单位移交的厂房建筑和主轴线控制网点为测设依据。
每组轧机沿纵、横向中心线各设置一组中心标板,各轧机横向中心线应平行,纵向中心线应在同一轧线上。
以此类推,其它设备按施工需要在轧线上设置若干个纵、横向中心标板。
5.2.2.2永久标高基准点
永久标高基准点设置在纵向和横向中心标板的附近,按施工需要设置,作为标高测定用。
中心标板和基准点的布置、埋设根据现场设备安装的需要,根据安装经验需要约50个中心标板和6个水准点。
中心标板和基准点的埋设见下图:
5.2.3垫板施工
垫板布置根据东北特钢要求进行施工,平垫板由二十冶提供,斜垫板由东北特钢提供。
根据同类工程施工经验,设备安装平垫板所用钢材约58吨。
垫板的设置:
1)每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组,底座刚度较小或动负荷较大的设备,根据设备底座的设计需求垫板紧靠在每个地脚螺栓,每个地脚螺栓放置2组垫板。
无地脚螺栓处的设备主要受力部位及两地脚螺栓间距大时,亦放置1组辅助垫板。
垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下,应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。
相邻垫板组之间的距离宜为500-l000mm。
每组垫板组均使用斜垫板进行微量调整。
放置在混凝土基础上的垫板,其总承力面积应按下式计算:
A=C×100(Q1十Q2)/R
式中:
A-垫板总承力面积,mm2
C-安全系数,可采用1.5~3,采用座浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时,取小值;
Q1-采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量,采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量,㎏f;
Q2-地脚螺栓紧固力的总和,㎏f;
R-基础混凝土的抗压强度,㎏f/cm2。
每一垫板组应尽量减少垫板的块数,一般不宜超过5块,平垫板组中,最厚的垫板应放在下面,最薄的垫板应放在中间。
垫板的设置按规范要求执行,如:
轧机机列的主要设备所设垫板之间,垫板与机座间的接触面积不小于75%。
2)设备垫板大小选择:
a.平垫板组宜露出设备底座外缘10~30㎜,斜垫板宜露出设备底座外缘10~50㎜。
b.垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓。
c.轧机本体的垫板为240X130X30,其它设备的垫板为180X100X20钢板材质为Q235A
5.3主要设备的安装
5.3.1设备安装的主要精度:
项目
允许偏差
备注
标高
基准点安装
±0.3mm
精密水准仪
根据已安设备安装
±0.1mm
精密水准仪
中心线
主要中心线安装
0.5mm
钢线配合线坠
根据已安设备安装
0.3mm
钢线配合线坠
水平度
0.05/1000
0.02mm/m的框式水平
平行度
0.05/1000
0.02mm/m的框式水平配合平尺
垂直度
0.05/1000
0.02mm/m的框式水平配合千分尺
5.3.2设备的平面定位
为了保证设备在基础上准确就位,设备吊装就位后应根据已设置的中心标板,挂设基准线。
基准线的挂设应根据设备安装精度要求和挂设跨距选用直径为0.3~0.5mm的整根钢琴线,水平或倾斜挂设的跨距不宜超过40m。
基准线应挂设在便于调整的线架上,线架采用【10槽钢(需要约100米)和ø42钢管(需要约70米)制作,用线锤对正中心点,当对正中心后用调整螺母锁定钢琴线。
使其钢线在使用时不发生位移。
但使用期间应定期进行复检。
设备中心线定位测量示意图
5.3.3设备的标高调整
设备的安装标高应选择设备的主要工作面作为测量基准。
由于设备安装标高要求偏差小,因此重要的设备使用精密水准仪;如离永久性基准点较远,在设备附近一个辅助基准点,以便于设备在安装过程中的标高调整。
5.3.4设备的水平度调整
设备水平度调整方法分整体设备、分体设备。
5.3.4.1一般整体设备在设备的工作表面或组装结合部表面直接用精密水准仪配合水平仪进行测量,根据设备的安装精度选用0.02mm/m框式水平仪。
5.3.4.2分体设备安装时可分别对各部分进行找平。
可将两底座分别找正、找平,然后将长平尺放在两底座上,把水平仪放在平尺上测量。
如轧机底座等设备。
5.3.5设备的垂直度调整
设备的铅垂度调整可采用吊钢线测量法。
在设备的上方设置一线架,在线架上挂一钢线,下端挂一线坠,然后用内径千分尺测量设备与钢线的间距,测量两点,根据两点的距离(两点的位置要根据设备情况而定),可测出铅垂度差。
5.4主要设备安装
5.4.1连轧机区设备安装
连轧机区主要设备有F1/F2水平轧机、E1/E2立辊轧机、齿轮箱、换辊装置、机前机后推床、翻钢机等。
5.4.1.1检查方法:
水平度检查用平尺放在两底座上,把方水平放在平尺上进行测量读数。
轧机平行度和立式轧机的垂直度检查用吊钢线测量法。
在设备的上方或临时线架设悬挂钢线,下端挂一坠砣,为了防止线锤摆动,使所测数据准确,或可将线锤放在油桶中,然后用内径千分尺测量设备基准面与钢线的间距,测量部位在两端点,根据两点的距离,可算出偏差值。
地脚螺栓的紧固,轧机主体的螺栓使用液压拉伸器,一般辊道地脚螺栓的紧固用扳手和大锤锤击即可。
5.4.1.2连轧机安装程序
设备验收
基础验收
收
研磨垫板施工
轧机底座安装
齿轮箱安装
测宽测厚仪
安装
轧机电机安装
机前机后推床安装
万向接轴安装
单体试车
连轧机安装程序
5.4.1.3轧机底座的安装:
轧机底座标高、水平度和平行度的检查方法如图所示:
1-精密水准仪;2-长平尺;3-方水平;4-钢琴线;5-线坠;6-中心标板;7-入侧底座;8-出侧底座;
A-轧制方向的偏移测定;B-横向同心线的偏移测定;C-标高
图四单机架底座的水平度和平行度检查示意图
5.4.1.4驱动装置安装
传动装置、换辊装置包括齿轮箱、换辊小车及液压缸等,其安装标高、中心线及相关尺寸均以相对应的轧机底座为基准。
换辊装置由液压传动,其安装基准,包括标高、中心线、水平度和平行度等均以相对应的轧机底座为基准。
5.4.2机架安装
机架安装到轨座上,要检查从轧制中心线到机架间的尺寸及接触情况、机架的垂直度。
上下横梁就位时应先安装下横梁后安装上横梁,使上下横梁接触面靠紧并将连接螺栓紧固。
轧机机架垂直度的检查方法见下图所示:
a-机架窗口垂直度;b-机架侧面垂直
机架各部垂直度检查示意图
轧机机架垂直度的检查见示意图。
机架水平度及扭斜和水平偏移检查见下图所示:
机架水平度检查机架窗口面的扭斜和水平偏差检查
5.5其他设备安装
炉前区(上料台架、推钢机、出钢机以及各种运输辊道)轧机区(机前机后工作辊道以及运输、延伸辊道)预硬处理区域(固定锯、定尺机、矫直机、下料机、垛板机以及各运输辊道)冷床区(冷床本体、推钢机、翻钢机以及输入、输出辊道)等设备的安装的标高、中心线及相关尺寸均以相对应的本体为基准进行安装。
六、液压设备及管道安装
模具扁钢液压、润滑系统设备主要有炉前区液压站、轧机区液压站(轧机辅助传动液压站、轧机HGC&AWC液压站)、矫直区液压站、冷床区液压站,共计5个系统,主要布置在平台下-7.5m的液压站内。
主要由主液压泵、主油箱及自循环冷却系统组成,液压站内设有单梁吊(暂时未能使用),主要设备将利用单梁吊进行安装就位,主油箱将利用天车运送至液压站内,然后使用钢管做滚杠将油箱移动到基础下方。
6.1液压设备安装技术要求:
6.1.1泵:
离心式泵轴向水平公差0.1/1000;水平安装的容积式泵轴向水平公差0.5/1000;泵的纵、横向中心线偏差均为±10mm;标高偏差为±10mm。
6.1.2油箱、滤油器、冷却器的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000;标高偏差为±10mm。
6.1.3阀台、蓄能器安装:
阀台的水平度或铅垂度公差为1.5/1000。
6.2液压润滑管道安装
模具扁钢液压管道根据中国一重提供的图纸,所有管线均由我单位负责现场制作、安装,管道的管径为Ф16~Ф273。
液压润滑管道施工程序:
a、液压管道为不锈钢管道,其施工程序为:
材料检验→管道预制、支架制作→管道安装→焊缝检查→
临时管道连接→管道吹扫并进行气压(1MPa)试验→
用我单位的专用油冲洗装置加专用冲洗油进行管道的冲洗→
拆临时管道恢复管路→正式油箱加工作油进行系统试压→
系统调试;
b、稀油管道为不锈钢管道,其施工程序为:
材料检验→管道预制、支架制作→管道安装→
管道临时管道连接→管道吹扫并进行气压(1MPa)试验→
用正式工作泵及油箱加专用冲洗油进行管道冲洗→
拆临时管道恢复原管路系→正式油箱加工作油进行系统试→系统调试
油冲洗方案将根据甲方批复的施工方法另行编制。
c、材料及附件验收
材料及附件到货后,应认真检查验收。
材料必须具有制造厂的质量证明书,附件应具有制造厂的合格证明书,其规格型号、材质应符合设计要求,并与证明书相符合。
管道、管件外观质量应完好无损,钢管表面不得有裂纹、折叠、重皮(离层)、结疤及严重锈蚀等缺陷存在,管道附件的密封面应光洁,不得有毛刺及纵向沟槽,管件的螺纹部分应无裂纹、断丝及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷,对不合格材料应更换。
橡胶密封圈的表面应光滑平整,不允许有老化变质、汽泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。
6.2.1管道加工
6.2.1.1切割
a、液压管道一般采用砂轮锯、切割机或手工锯等机械切割,DN40~DN200的管道采用有齿锯或切削管道专用机床,<DN40的管道可采用手工切割;
b、管道切割表面必须平整,不得有裂纹、重皮;管端的切屑粉末、毛刺等必须清除干净;
c、切口平面与管轴线垂直度公差为管外径的1/100;
6.2.1.2弯管
对于小管径(Φ34以下)管道采用手工或弯管机冷弯,弯曲半径不小于管外径3倍,椭圆度小于10%。
弯管部分不得有如下缺陷:
a、弯曲部分内外侧有锯齿形
b、弯曲部分的内外侧形状不规则
c、弯曲部分的内外侧有扭伤和压平
d、弯曲部分的内外侧有凹凸不平
e、扁平弯曲部分的最小外径不小于原管径的90%
6.2.2管道焊接
6.2.2.1焊接材料应与管道材质相符合,并具有合格证明书。
焊条在使用前应保证干燥,焊条药皮无脱落和显著裂纹,焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等;
6.2.2.2管道焊接
管道焊接必须在管道内部充氩气进行保护,并采用氩弧焊或氩弧焊打底、手工电弧焊充填的方法。
不锈钢管道焊接时,焊接要用不锈钢焊丝,管道内部充氩气进行保护,并且必须采用氩弧焊形式进行焊接。
无论采用何种焊接都要注意焊缝质量和管道内部无焊渣、焊瘤。
焊后进行焊缝检查,检查标准依据冶金部YBJ207-85标准的有关规定进行。
工作压力≥6.3MPa的管道,其对口焊缝质量不低于Ⅱ级焊缝标准,工作压力<6.3MPa的管道,其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。
焊接结束应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净,对口焊接后必须进行外观检查,焊缝的内部按要求进行射线探伤,抽查量应按下表:
序号
工作压力(MPa)
抽查量(%)
1
<6.3
5
2
6.3~31.5
15
3
>31.5
100
6.2.2.3管道坡口
焊缝的坡口用机械方法加工,使用氧—乙炔焰或等离子加工时,需除净其表面,并将影响焊接质量处用锉刀打磨直至露出金属光泽,壁厚在3~26mm范围内的管道坡口形式见下表:
坡口形式
接头名称
对口型式
接头尺寸
备注
壁厚
间隙
钝边
坡口角度
δ(mm)
c(mm)
ρ(mm)
α(°)
V型
坡口
3~9
9~26
0~2
0~3
0~2
0~3
65~75
55~65
δ≤3mm可不开
坡口
管道、管件的对口应做到内壁平齐,Ⅰ、Ⅱ级焊缝对口其错边量不超过壁厚的10%,且不大于1mm;Ⅲ、Ⅳ级焊缝对口其错边量不超壁厚的20%,且不大于2mm。
6.2.3管道安装
6.2.3.1管道安装一般应在与之连接的设备及元件安装完毕,并检查合格后进行;
6.2.3.2管道安装应严格按图纸施工,不能私自更改;安装前应对所安装管道材料进行核查,以免用错返工或试压出危险;
6.2.3.3管道连接时,不得强力对口,管道与设备连接时不应使设备承受附加力,并在连接时不使脏物进入设备及元件内。
管道敷设及走向除应符合设计外,还应注意美观,应便于拆装、检修,且不妨碍人员行走,及设备运转维修。
6.2.3.4现场制作的管道支架,其下料切割使用无齿锯。
不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片,防止不锈钢与碳素钢直接接触。
管子不得与支架直接焊在一起。
6.2.3.5同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上;
6.2.3.6管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm;水平度或垂直度公差为2/1000;
各系统介质、工作压力及管道清洁度要求见下表:
序号
系统类别
系统
介质
系统工作
压力
清洁度
等级
1
炉前区液压站
ISOVG46
抗磨液压油
18MPa
NAS9级
2
轧机辅助传动液压站
20MPa
NAS7级
3
轧机HGC&AWC液压站
29MPa
NAS6级
4
矫直机液压站
7/25MPa
NAS9级
5
冷床区液压站
18MPa
NAS9级
6
轧机区稀油润滑站
ISOVG320
0.6MPa
NAS12级
7
干油系统(6台干油站)
极压锂基脂
40MPa
七、施工参考的主要技术标准和规范
序号
标准编号
标准名称
1
GB50026-93
工程测量规范
2
YBJ201-83
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》通用规定
3
GB50383-2006
《轧机机械设备工程安装验收规范》
4
YJ9249-93
《冶金机械设备安装工程验收规范》轧钢设备
5
GB50231-98
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
6
GB50235-97
《工业金属管道工程施工及验收规范》
7
GB50184-93
《工业金属管道工程质量检验评定标准》
8
GB50236-98
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
9
YBJ207-86
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》
(液压、气动和润滑系统)
八、质量保证措施
8.1制度保证措施
a专业项目部成立质量管理委员会,对本专业范围内的施工质量全面管理。
b建立严格的质量奖惩制度,定期评选质量优胜班组和个人并给予一定的奖励,对落后的个人或班组要给予观念上教育和引导,并给
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