水钻灌注桩工程施工设计方案.docx

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水钻灌注桩工程施工设计方案

南京市秦淮区纬七路东进二期建设——涉水工程

水钻灌注桩施工方案

1.编制依据

（1）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）；

（2）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；

（3）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）；

（4）《岩土工程勘察规范》（GB50021-2001）；

（5）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）；

（6）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；

（7）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；

（8）《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2014）；

（9）《工程测量规范》（GB50026–2007）；

（10）南京市纬七路东进二期工程设计图纸，招投标文件和相关答疑文件；

（11）施工调查报告、项目管理策划书、实施性施工组织设计、现场情况以及国家、地方政府等的相关法律、规定、规程、规则、条例。

2.工程概况

2.1工程简介

本次二期工程涉及的秦淮河堤防共3段，分别为常家圩段左岸约400m，跨河段左岸约300m、跨河桥段右岸约300m，涉水工程工程结合本次道路、桥梁工程，按流域规划及城市防洪规划等对以上堤防进行达标整治。

水钻灌注桩常家圩段（桩号K16+185.8-K16+365.8），跨河桥右岸段（桩号K17+245.3-K17+345.3），桩径1m、桩长18m，间距2m。

2.2主要工程数量

钻孔桩基础工程数量见下表：

表2.2-1钻孔桩基础工程数量表

序号

部位

单根桩长（m）

桩径（m）

桩数（根）

桩长小计（m）

备注

1

常家圩

18

1

91

1638

2

跨河桥右岸

18

1

51

918

合计

142

2556

2.3设计技术标准

1、工程等级：

堤防为1级。

2、设计标准

（1）防洪标准：

左岸200年一遇，右岸100年一遇。

（2）抗震标准：

抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为0.10g，设计地震分组为第一组。

2.4相关单位

建设单位：

南京智慧新城工程管理有限公司；

勘察单位：

江苏省地质工程勘察院；

设计单位：

中国中铁大桥勘测设计院集团有限公司华东分公司；

监理单位：

南京第一建设事务所有限责任公司；

施工单位：

中铁四局集团有限公司。

2.5自然地理特征

2.5.1场地地形、地貌

总体地形呈东高西低，原地面标高为7～12.5m。

2.5.2场地岩土层的构成与特征

根据外业勘探结合室内岩土试验综合分析，场区岩土层自上而下综述如下：

①-1层杂填土：

杂色，松散，填料主要为碎砖、碎石及亚粘土，部分地段表层为厚约20cm混凝土地坪或路面。

层厚0.5～3.8m，分布不均。

①-1A层淤泥：

灰～灰黑色，流塑。

层厚1.0～1.5m，主要分布于秦淮河河道底部，沿线河、沟塘底部也有十几～几十厘米厚度不等的分布。

①-2层素填土：

灰色～灰黄色，软塑为主，局部硬塑，为亚粘土混少量碎砖、碎石填积，土质不均。

埋深0.0～3.8m，层厚0.0～6.0m。

②-1层亚粘土：

灰黄色，软塑～硬塑，现路基下部位多呈硬塑状，局部夹粘土。

埋深0.5～7.5m，层厚1.0～4.1m。

②-2A层亚砂土：

灰色，软～流塑，低塑性，夹淤泥质亚粘土薄层，局部呈互层状，水平微层理发育，主要分布于除响水河、秦淮河及其两岸数百米范围内的其它地区。

埋深2.0～8.2m，层厚2.5～13.9m。

②-2B层淤泥质亚粘土：

灰色，流塑，局部夹亚砂土薄层。

主要分布于响水河、秦淮河两侧数百米范围内，埋深1.0～9.0m，层厚3.8～14.1m。

②-3层亚砂土夹粉砂：

灰色，亚砂土呈流塑状，局部夹亚粘土薄层，非均质，水平层理发育，主要分布于西部大明路以东约250m范围、规划的苜蓿园大街以东，拟建路基段约500m范围，以及上述的范围间拟建沿修二路及其东侧约50m范围内，埋深8.0～18.0m，层厚4.5～16.4m。

③-1层亚粘土：

灰绿～褐黄色，硬塑。

埋深7.0～20.2m，层厚3.3～12.3m，在场地内有②-3层土分布的地段缺失。

③-2层亚粘土：

褐黄色夹灰色，软塑，夹亚砂土薄层。

埋深13.4～25.0m，层厚1.2～9.2m，场地内有②-3层分布地段缺失或分布较薄。

③-2A层亚粘土夹粉砂：

褐灰、褐黄色，亚粘土硬塑为主，粉砂中密。

分布于响水河西约150m处，向东至规划的苜蓿园大街范围内，埋深19.0～28.6m。

层厚2.6～9.9m。

③-3层亚粘土：

褐灰色，局部夹亚砂土，硬塑～软塑。

埋深21.0～36.5m。

层厚6.7～8.4m，场地响水河东部及冶修二路一带局部缺失。

③-4亚粘土夹砂：

褐黄色，中密～密实，局部以粉细砂为主。

埋深23.0～28.8m。

层厚0.9～5.7m，分布于场地东端。

④亚粘土混粗砂卵砾石：

褐黄～黄色，稍～中密，亚粘土为软～硬塑，卵砾石含量不均匀，一般在10～50%，粒径2～10cm。

层顶埋深25.0～39.5m，层厚0.3～3.0m，规划的苜蓿园大街以东～秦淮河段缺失。

⑤-1强风化泥质粉砂岩：

棕红色，风化强烈，遇水软化；局部为粉砂质泥岩。

层顶埋深25.5～40.7m，层厚0.3～3.5m。

⑤-2A弱风化粉砂质泥岩：

棕红色，钙质胶结，局部夹泥质粉砂岩，少量节理裂隙发育，岩体较完整，岩质较硬，遇水软化。

层顶埋深32.9～38.0m，该层未揭穿。

⑤-2B弱风化泥质粉砂岩：

棕红色，钙质胶结，局部节理裂隙发育，岩体较完整，岩质硬，局部夹砂岩、泥岩。

层顶埋深26.0～41.0m，该层未揭穿。

2.5.3气象条件

南京属北亚热带季风气候区，四季分明，雨水充沛，水资源充足，年平均温度为15.7℃，最高气温为43℃（1934年7月13日），最低气温为-16.9℃（1955年1月6日），最热月平均温度为28.1℃，最冷月平均温度为-2.1℃。

年平均降雨117天，降雨量1106.5mm，最大平均湿度为81%。

最大风速19.8m/s。

土壤最大冻深-0.09m。

夏季主导风为东南、东风，冬季主导风为东北风、东风。

无霜期为237天。

每年6月下旬至7月中旬为梅雨季节。

2.5.4水文地质

根据地下水的赋存、埋藏条件及其水理性质，本次勘察揭示的地下水类型主要为孔隙潜水和微承压水。

孔隙潜水主要赋存在①层、②层松散土层中，由于多为低塑性土，因此渗透性较好，含水量较丰富。

微承压水赋存在③层砂性土层中和④层亚粘土混粗砂卵砾石层中，对本工程影响不大。

表2.5.4-1地基土渗透性评价一览表

层号

名称

垂直渗透系数

Kv（cm/s）

水平渗透系数

Kh（cm/s）

渗透性评价

①

填土

（1.0×10-5～2.0×10-6）

弱透水

②-1

亚粘土

4.0×10-7

（4.0×10-6）

微透水

②-2A

亚砂土

4.0×10-5

弱透水

②-2B

淤泥质亚粘土

2.0×10-5

（5.0×10-5）

弱透水

②-3

亚砂土夹粉砂

（4.0×10-3）

③-1

亚粘土

（1.0×10-7）

（3.0×10-7）

不透水

③-2

亚粘土夹亚砂土

（1.0×10-6）

（1.0×10-5）

弱透水

③-2A

亚粘土夹粉砂

1.0×10-3

透水

备注

（）为经验值。

南京地区地下水水位最高一般在7～8月份，最低水位多出现在旱季12月份至翌年3月份，勘察时间为2006年6月。

主要接受秦淮河水、大气降水及城市管网渗漏水的入渗补给，水位受季节性影响，年变化幅度在0.5～1.0m。

勘察期间，测得孔隙潜水初见水位埋深0.8～2.3m，稳定水位埋深0.5～2.0m（水位为7.0m左右）。

最高地下水水位埋深可按0.5m考虑。

地下水和地表河水对砼无结晶类腐蚀和分解类腐蚀以及结晶分解复合类腐蚀。

3.工程重难点分析

3.1工程重点、难点分析

3.1.1交通组织困难

（1）本工程处于宁杭高速高桥门立交出入口，外秦淮河河堤两岸，日常车流量大，车速快。

桩基施工封闭道路难度大，风险高；

（2）施工场地跨秦淮河，施工机具进出不便利。

3.1.2水中钻孔桩施工难度大、工期紧

本工程部分抗滑桩位于秦淮河水中，水中钻孔施工风险高、难度大。

根据以往经验，该处秦淮河汛期一般在7～8月，涉水工程施工日期避开汛期，但进场条件较为困难，工期压力大。

3.1.3安全文明施工及环水保要求高

施工场地地处南京市秦淮河区域，所处地理位置特殊，对施工安全环水保要求较高，施工中需制订严格的环保目标及详细的环保措施。

3.2工程重点、难点的施工对策

针对本工程的重点和难点工程，认真分析地质资料、现场调查结合项目特征研究对策，主要采取以下应对措施，详见下表：

表3.2-1工程重点、难点及对策措施表

序号

工程重点及及难点

针对性的对策和措施

1

交通组织困难

①严格按照遵守交通规则、维护交通秩序、减少扰民的原则，把施工对交通的影响降到最小；

②综合考虑交通组织和周边地区车流、其它交通设施的关系，系统规划，合理安排，使其衔接顺畅，配合密切；

③编制交通组织方案，并严格按照执行；

④建立以项目副经理为主的交通组织小组，设责任心和工作能力强的专人专职交通指挥员，指挥交通。

并制定岗位责任制和交通疏解工作细则，严格按照当地交管部门的有关要求和具体安排进行交通疏解。

2

水中钻孔桩施工难度大、工期紧

2定切实可行的水中钻孔桩施工方案；

②集中力量优先施工水下桩基，加大人员机械的投入，合理划分工区，保证水下桩基施工及时完工；

3

安全文明施工及环水保要求高

①施工前建立环境保护体系，强化施工环保管理，实行环保工作责任制；

②做好环保、水保工作宣传，提高环保意识，建立完善的环境监测体系；

③制定环境监测计划，配备洒水车，适时洒水除尘，施工过程中杜绝泥浆、污水肆意排放污染环境；

④全员参与，加强安全教育、培训和宣传，施工区域实行全封闭围挡，设置安全警示标志，高度重视安全文明施工。

4.施工进度计划

本工程包含钻孔桩142根（常家圩91根，跨河桥右岸51根），桩径分别1m，桩长均为18m。

现采用2台水钻同时施工，常家圩和跨河桥段2台桩机同时施工。

优先施工涉水部分桩基。

且施工时，按每个承台桩基连续施工的方式进行。

施工现场布置详见附图。

桩基施工计划详见下表：

表4-1钻孔桩施工计划表

序号

施工部位

桩数（根）

开始日期

结束日期

天数

备注

1

常家圩段

91

2016-10-26

2016-12-9

45

2

跨河桥右岸

51

2016-10-30

2016-12-23

25

各阶段施工现场平面布详见附图一～附图二。

5.施工工艺技术

5.1总体施工工艺

本工程钻孔桩施工区域横跨秦淮河，沿线水塘多，且有部分桩基位于河流中。

考虑水中施工难度大，风险高，位于陆上水塘的桩基采用土围堰填土后进行陆上钻孔作业，位于河流中的桩基采用钢板桩围堰抽水填土后进行陆上钻孔作业。

所有钻孔桩均采用水钻进行陆上湿法作业。

其具体施工工艺流程如下：

图5.1-1钻孔桩施工工艺流程图

5.2施工准备

5.2.1技术准备

（1）熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，针对不同情况，对施工机具、施工方法等进行选择和优化；

（2）逐级向施工人员进行技术、操作、安全、环保等方面的交底，确保施工过程的工程质量、环境保护和人身安全；

（3）熟悉施工现场环境，摸清邻近区域地下管线、地下构筑物、危险建筑等的分布情况；

（4）开工前，对设计单位移交的导线点、永久的水准点进行复测。

按施工现场的实际情况加密导线点和水准点，并与相邻标段联测。

根据坐标控制点和水准控制点进行桩位和高程放样。

（5）混凝土配合比设计及试验：

按混凝土设计强度及耐久性要求，做水下混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，满足相应标准钻孔灌注混凝土的要求。

5.2.2场地准备

（1）普通位于陆上的桩基：

根据现场地形合理布置施工场地。

修筑施工便道，接通水、电，设置泥浆池、钻渣临时存储池，布置好钻渣弃土场。

确保施工场地平整、坚实。

规划临时道路路线时，使便道与钻孔位置保持一定距离，以免影响孔壁稳定；

（2）位于河流、水塘内的桩基：

位于河流内的桩基采用钢板桩围堰，水塘内的桩基则采用草袋围堰，将围堰内水抽干、填土压实后同陆上桩基施工做法。

施工现场需满足“三通一平”条件，并排除地下、空中管线、空洞等，场地要碾压夯实。

5.2.3机具、材料等准备

（1）钻孔设备、配套设备、安全设备、混凝土灌注设备及钢筋加工、安装设备等准备好，并进行相应的检查保证机具正常后方能投入使用；

（2）桩基原材料、泥浆制备等均要满足设计及规范要求。

5.3桩位放样

根据图纸复核桩位坐标，确认无误后方可现场放样。

现场放样采用全站仪直接定位出桩位中心，并以木桩或白灰标示。

5.4护筒埋设

护筒采用8mm厚钢板制作，护筒内径大于桩直径20cm，护筒长度2.0m。

护筒顶宜高出施工水位或地下水位1.5～2m，并要高出地面0.3m左右。

为便于泥浆循环，在护筒顶端设高300mm、宽300mm的出浆口。

特殊的，位于秦淮河围堰内施工的桩基，其护筒长度应能伸至河床面以下1m，具体护筒长度根据围堰施工完成后填土厚土定。

在每个桩位处定出护桩位置后，进行护筒埋设工作，护筒埋置深度不小于1m。

护筒四周回填黏土并分层夯实，将高程引到护筒上，并做红漆标记。

护筒中心与桩位中心的偏差小于5cm，倾斜度控制在1%内。

5.5钻机就位及泥浆制备

5.5.1钻机就位

钻机就位前，对钻机和各项准备工作进行检查，包括钻头直径、场地布置、钻机机座铺垫的枕木平整度、泥浆池设置和泥浆制备、水电供应等。

立好钻架并调整和安装好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。

启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。

然后装上钻盘，要求钻盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。

就位自检合格后，由技术人员通知现场主管技术人员及监理工程师验收就位情况。

验收后，将钻机与平台进行固定、限位，保证在钻进过程中不产生位移。

桩机安装应定位准确，机身平稳、牢固，桩机顶滑轮中心、转盘中心和桩位中心应三点成一线，最大偏差应不大于2cm，钻杆垂直度应控制在0.5％以内。

5.5.2泥浆制备

泥浆循环池由制浆池、沉淀池、泥浆池组成。

为避免泥浆对周围环境的污染，在钻孔过程中，对沉淀池中沉碴及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，随时用泥浆运输车运至指定地点堆弃。

泥浆选用水化快、造浆能力强的优质粘土制作，造浆用的优质粘土塑性指标应大于25，粒径小于0.074mm的粘粒含量应大于50%。

制备的泥浆指标应达到：

比重：

一般土层为1.03～1.10；砂层为1.06～1.1。

粘度：

一般土层为17～20pa.s，砂层为18～28pa.s。

PH值：

8～10。

含砂率：

＜2%。

胶体率：

≥98%。

5.6钻孔

⑴正循环回转钻机成孔

1）钻头回转中心对准护筒中心，偏差不大于20mm，利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器。

2）在粘土层中钻进时，应采用低钻压、快钻速、大泵量的钻进规程，并不断稀释泥浆。

3）在砂层钻进速度快，回转阻力较小因此应采用较大的密度、粘度和静切力的泥浆，以提高泥浆悬浮，携带砂砾的能力。

4）在碎石土层钻进时，宜采用低档慢速，优质泥浆，慢进尺钻进。

5）加接钻杆，应先将钻具稍提高孔底，待冲洗液循环3-5分钟后，再拧卸加接钻杆。

⑷旋挖钻机成孔

1）旋挖钻成孔应根据不同的地层情况及地下水位埋深，采用干作业成孔和泥浆护壁成孔工艺，在淤泥、淤泥质土、砂土、碎石土、中间有硬夹层及地下水以下的土层中不宜采用干作业成孔。

2）泥浆护壁旋挖钻机成孔应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池（箱），在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取提高泥浆比重、掺入锯末、增粘剂提高泥浆粘度等维持孔壁稳定的措施。

3）泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不应少于单桩体积。

4）旋挖钻机施工时，应保证机械稳定、安全作业，必要时可在场地辅设能保证其安全行走和操作的钢板或垫层（路基板）。

5）成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。

6）旋挖钻机成孔应采用跳挖方式,钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除。

应根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。

7）钻孔达到设计深度时，应采用清孔钻头进行清孔。

5.7成孔验收及清孔

成孔至设计高程后，对孔深和孔底地层要予以确认并检测孔形、孔径和孔的垂直度，其质量标准需满足如下要求：

表5.6-1钻孔桩成孔的质量标准

序号

项目

允许偏差（mm）

备注

1

孔的中心位置

群桩：

100；单排桩：

50

2

孔径

不小于桩径

3

垂直度

≤1%桩长，且≤500

4

孔深

比设计超深不小于50

5

沉淀厚度

≤100（直径大于1.5m桩）；≤50（直径不大于1.5m桩）

成孔验收合格后及时用换浆法进行清孔，注入净化泥浆〔比重1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率≤2%；胶体率≥98%〕置换孔内含渣的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。

严禁采用增加深度的方法代替清孔。

当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业进行下一步施工作业。

5.8钢筋笼制备及安装

5.8.1钢筋骨架的制作

按照图纸要求及分配长度对钢筋进行调直、切断、弯曲、绑扎，钢筋笼在钢筋加工场做成骨架后，由钢筋加工场通过施工便道用板车运输至钻机旁，钢筋笼存放场地应平整，保证钢筋笼不受损变形，骨架长度由起吊设备的高度控制，一般每9米做成一节，骨架分段连接，钢筋笼的接长采用直螺纹套管连接并符合规范要求。

放置钢筋笼时必须严格控制其标高，并用吊环把钢筋笼固定在横担的枕木上，使钢筋笼准确定位。

钢筋笼的加工、焊接与连接严格执行规范要求。

钢筋骨架采用加劲筋成型法制作。

制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。

焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

为使钢筋骨架正确、牢固定位，在钢筋骨架周围每隔2m焊4个保护层钢筋，以保证保护层厚度和钢筋骨架位置。

钢筋骨架制作时，严格控制外形尺寸。

制好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土。

每组骨架的各节点要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。

在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明桩号、节号等。

尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其高度也不相同，因此更应标写清楚。

存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮，且不宜过多。

5.8.2钢筋骨架的起吊和就位

钢筋骨架的起吊采用25t履带吊。

为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再连接定位。

然后在定位钢筋骨架顶的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。

两工字钢或槽钢的净距应大于30cm。

其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上，一方面可以防止导管或其他机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。

骨架就位连接完毕后，核对每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生，最后详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于5cm。

钢筋笼制作偏差见下表：

表5.6.2-1钢筋笼制作允许偏差

项目

允许偏差

项目

允许偏差

主筋间距

±10mm

搭接双面焊长度

≥5d

箍筋间距

±20mm

搭接单面焊长度

≥10d

钢筋笼径

±10mm

焊缝宽度

≥0.8d

主筋长度

±50mm

焊缝厚度

≥0.3d

5.9安放导管

⑴导管：

导管采用φ300mm的无缝钢管，每节2.5m，配2节1m、1节0.5m的短管和1节4m的长管，用来调节导管高度。

⑵进行水密性试验：

在下导管前，要对导管进行认真检查其是否损坏，密封圈，卡口是否完好，内壁是否圆顺光滑，接头是否紧密。

对导管做水密、承压、接头抗拉试验，以检验导管的密封性能、接头抗拉能力，符合规范要求方可下导管。

质量不可靠的导管不准使用。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍。

p=rchc-rwHw

式中：

p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；

rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；

hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；

Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。

⑶下导管：

下导管必须有专人负责，导管必须居孔中心，下导管时防止导管插入钢筋笼和孔底。

导管距离孔底250～400cm。

5.10二次清孔及混凝土灌注

二次清孔测量沉渣厚度，满足设计要求（不大于20cm），并经监理工程师同意后，立即进行水下混凝土灌注。

水下混凝土灌注采用导管法进行，导管内径为250mm；每节长度不等，水下混凝土由商品砼厂家集中拌制，混凝土运输车及输送泵运送至施工现场。

混凝土灌注前导管底部至孔底应有250～400mm的空间，以利首批灌注混凝土顺利灌注；导管上口应高出护筒顶面2m与储料斗相连，储料斗的容积应满足首批灌注混凝土初次埋置导管深度≥1.0m的要求。

在水下混凝土灌注过程中，经常采用带测锤的测绳探测孔内混凝土面标高，及时调整埋管深度。

一般埋管深度控制在2～6m左右，以防导管提离混凝土面发生断桩。

提管由吊机完成，人工拆管，并及时冲洗导管，整齐堆存备用。

水下混凝土灌注应连续有节奏地进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。

当导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，以防导管内产生高压气囊压漏导管。

并防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，经常保持孔内水头高度。

水下混凝土灌注应高出设计桩顶0.8m，以保证钻孔桩与上部结构之间的混凝土连接质量。

钻孔桩高出设计桩顶的多余部分混凝土在上部结构施工前凿除，桩头应无松散层。

水下混凝土灌注完成后，护筒不应立即拔出，应在水下混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除。

砼作业必须连续进行,不允许因停电、机械故障等停灌，必须备用发电机、拌合机等。

废渣、泥浆进行集中处理，满足环保要求。

5.11桩基检测

按技术规范的要求检查和验收混凝土的质量，作好原材料及混凝土的取样及试验，并经监理工程师现场见证。

对完成的钻孔桩，配合检测单位对桩基采用无损检测方法进行质量检验和评价。

钻孔灌注桩检查项目见下表。

钻孔灌注桩检查项目

序号

检查项目

规定值或允许偏差值

备注

1

桩混凝土强度（MPa）

在合格标准内

2

孔的中心位置（mm）

50

3

孔径

不小于设计桩径

4

倾斜度

1%

5

孔深

符合设计要求

6

沉淀厚度（mm）

不大于200