井下主排水泵硐室及通道作业规程.docx
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井下主排水泵硐室及通道作业规程
第一章概况
第一节概述
一、巷道名称:
井下主排水泵房硐室与通道。
二、掘进目的及巷道用途:
形成矿井排水系统,满足矿井排水需求。
三、巷道设计长度及服务年限:
井下主排水泵房硐室与通道54.627m。
服务年限为矿井永久服务。
四、预计开工时间:
2013年4月,经项目部领导审定预计竣工时间2013年5月。
第二节编制依据
一、《煤矿安全规程》2011版及《煤矿工人技术操作规程》。
二、《煤矿井巷工程质量验收规范》(GB50213-2010)、《煤矿井巷工程施工规范》
(GB50511-2010)。
三、矿方提供的地质说明书:
《泵房、变电所及水仓掘进地质说明书》
四、井下主排水泵房硐室与通道,图纸编号:
S1071—131—1
五、《职工安全操作行为准则》。
第三节地质概况
一、水文地质情况:
详见下表
工
作
面
概
况
巷道
名称
泵房
水平
名称
-725m
采区
名称
开拓巷道
煤层
名称
3煤
地面
标高(m)
+47~+48
巷道标高(底板)
-725m~-728.9m
地面相对位置及建筑物
该巷道位于工业广场西部,地表为农田,无其它建筑物,无常年地表水。
井下位置及掘进对地面设施的影响
泵房施工范围内对应地表为农田,无其它建筑物,无常年地表水。
该掘进工程施工对地面设施无影响。
巷道长度
泵房54.627(本说明书提供范围)
煤岩层赋存特征
该掘进工程施工范围内3煤煤层稳定,厚度平均约2.5m,平均倾角约3°,泵房在3煤顶板岩层中施工,揭露的岩层主要为中砂岩;
煤层顶
底板
岩石名称
厚度(m)
岩性特征
老顶
细砂岩
3
灰白色,细粒砂状结构,主要由石英、长石及少量暗色矿物组成。
直接顶
中砂岩
6.7
灰色、灰白色,夹黑色条纹,水平层理,发育少量高角度裂隙,充填方解石,含煤线及煤的包裹体
直接底
粉砂岩
2.7
深灰色,粉砂状结构,含大量植物根化石
老底
中砂岩
5.8
灰色、灰白色,主要由石英、长石及少量暗色矿物组成。
备注
详见泵房3煤顶底板综合地质柱状图
煤层其它特征
煤尘
具有爆炸危险性,爆炸指数0.41
瓦斯
煤的自燃
煤层具有自燃发火倾向
地温
正常
地压
正常
地
质
构
造
情
况
根据义能煤矿首采区地质报告知泵房施工范围内地质条件简单,无影响生产的地质构造。
水文地质情况
及探
放水
措施
正常涌水量
3m³/h
最大涌水量
6m³/h
一、水文地质情况:
1、3煤顶板砂岩裂隙水:
根据义能煤矿首采区地质报告知泵房施工范围内3煤顶板砂岩裂隙水为该巷道施工时的直接充水水源。
3煤顶板砂岩裂隙含水层渗透系数0.003691~0.03618m/d,单位涌水量0.001964~0.0183L/s.m,富水性弱。
该巷道顶板遇裂隙时淋水可能较大对生产有一定影响。
2、三灰岩溶裂隙水:
根据义能煤矿首采区地质报告知三灰岩溶裂隙含水层厚度1.48~4.78m,平均厚3.77m,渗透系数0.1945~2.657m/d,单位涌水量0.008109~0.0657L/s.m,富水性弱,静止水位标高28.05m。
泵房施工范围内巷道底板与下部三灰岩溶裂隙含水层最小距离42m,该巷道最低标高-728.9m,则底板隔水层承受的水头压力为7.57MPa。
安全隔水层厚度计算:
据公式:
t=
式中:
t—安全底板隔水层厚度,m;
r—底板隔水层的平均重度2.5×10-2MN/m3;
L—掘进巷道底板最大宽度4.8m;
Kp—底板隔水层的平均抗拉强度3.0MPa;
P—底板隔水层承受的水头压力7.57MPa
经计算知:
t=5.3m﹤42m
因此泵房施工范围内不受三灰水威胁。
3、奥灰水:
根据义能煤矿首采区地质报告知泵房施工范围内巷道底板距奥灰顶界约200m,其间距大且施工范围内无落差较大断层,因此泵房施工过程中不受底部奥灰水威胁。
4、其它:
根据义能煤矿首采区地质报告知泵房施工范围内无导水断层,无其它含水层、积水区、封闭不良的钻孔、岩浆岩侵入体、岩溶陷落柱等危及安全生产的充水因素。
问
题
及
建
议
1、根据井底车场实际施工情况可知,在巷道裂隙发育区域顶板淋水较大,建议在施工时完善排水设施,确保积水及时排除。
2、该巷道为新开拓区域,不排除掘进中揭露其它新地质构造,掘进中应加强地质构造及水文观测,发现问题及时汇报并采取措施处理。
第二章巷道布置及支护设计
第一节巷道布置
巷道断面规格如下:
断面
净宽×净高(mm)
荒宽×荒高
(mm)
S净
(m2)
S荒
(m2)
坡度
1-1
4400×4800
4800×5100
19.04
22
----
5-5
2400×2700
2600×3000
5.86
7.07
33‰
喷射混凝土强度为C20,喷厚1-1断面200mm、5-5断面100mm,喷浆材料为P.C32.5复合硅酸盐水泥、粒径5~10mm碎石、中粗黄砂,配比为(重量比):
水泥:
沙子:
碎石=1:
2:
2,水灰比为0.45,速凝剂掺量为水泥重量的3~5%。
附图1:
巷道施工平面图及大样图
附图2:
巷道断面图、支护图
第二节支护设计
一、支护参数设计:
见下表
巷道名称
支护形式
支护材料
规格尺寸
井底主排水泵硐室与通道
锚网喷
锚杆
规格为MSGLW-335,(1-1断面)拱部Ф20×2300mm,幇部Ф20×2000mm;(5-5断面)Ф20×2000mm
托盘
150×150×8mm碟形钢板
金属网
Ф6×2000×900mm
锚固剂
MSCK2545型,每眼2根
喷射混凝土
1-1喷厚200mm,5-5喷厚100mm,砼强度C20
网片压茬
100mm,压茬处用18#铁丝双股双排扣每200mm绑扎连接一道
锚杆间排距
800×800mm
墙基深度
(1-1断面)150mm
锚索
钢铰线
Φ17.8×5500mm
托盘
250×250×12㎜碟形钢板
锚索间排距
1600×2400mm
锚固剂
MSCK2545型,每眼3根
二、临时支护
采用单体液压支柱(并穿铁鞋帽后加金属网、木背板,背板规格:
150×300×30㎜)做为临时护顶安全支护,且必须备有3~4根,并在放炮后、打锚杆(掘进)眼前及时使用。
在点柱上端安装防倒绳(10号铁丝)与金属网相连,以防点柱倒垮伤人。
点柱布置为正顶一根,两肩窝各一根。
迎脸使用防护网为Ф7mm阻燃防静电棉绳加工而成,网格@100×100mm,网幅为半圆直墙型,按巷道尺寸然后放大400mm。
正方形网孔直径100mm。
防片帮的中间用两根直径Ф4mm钢丝绳从网孔中间插花方式穿过,用20#铁丝将钢丝绳与网绑扎连接,绑扎间距不大于300mm。
在迎头上部炮眼施工结束时,开始悬挂防片帮网,防偏帮网悬挂之后,高出底板堆积岩石部分,一律自下而上卷起18#铁丝捆绑,始终保持防片帮网的最下端距离底板不超过1.5m,防片帮网在迎头固定时,必须用18#铁丝将网的上端与支护在迎头的顶板上的钢筋网绑扎连接,绑扎间距不大于500mm。
将支护用的锚杆穿过防片帮网插入施工好的上部炮眼中,并将锚杆托盘推紧防片帮网,确保网能密贴迎头岩面,周边眼孔内的锚杆间距不超过600mm;其他部位,要求每平方米内至少有一根锚杆穿过网孔固定。
附图3:
临时支护图
附图4:
迎脸防片帮网断面图、剖面图
三、永久支护
(一)支护形式及材料:
1、1-1巷道采用锚网喷索支护,拱部锚杆为φ=20×2300mm的树脂锚杆,锚杆间排距800×800mm,从正顶开始布置,按照巷道中心线对称布置。
幇部锚杆为φ=20mm×2000mm的树脂锚杆,最下面一根锚杆距离巷道施工底板不超过200mm,锚杆托盘规格为:
长×宽×厚=150×150×8mm碟形钢板,锚索直径φ17.8mm,长度L=5500mm,锚索间排距1600×2400mm,正顶布置一根,依次向肩窝各布置一根,施工中,严禁截割锚索,锚索采用碟形锚索托盘,规格为:
长×宽×厚=250×250×12mm钢板;5-5断面采用锚网喷,锚杆为直径φ=20mm,长度L=2000mm的树脂锚杆,锚杆间排距800×800mm;钢筋网为直径φ=6mm盘圆焊接而成,规格为长×宽=2000×900mm,网格100×100mm,压茬100mm,压茬处用双股18#铁丝双股双排扣每200mm绑扎连接一道;1-1喷射混凝土厚度200mm,5-5喷射混凝土厚度100mm;混凝土强度等级C20。
锚杆钻眼均使用φ32mm钻头,用MSCK2545型树脂锚固剂,锚杆锚固长度0.9m,使用2卷锚固剂,锚索锚固长度1.35m,使用3卷锚固剂。
2、喷射混凝土参数:
喷射混凝土参数:
名称
型号
水灰比
配合比
强度
水泥
P.c32.5
0.45
1
C20
黄沙
中粗
2
石子
5-10mm
2
外加剂
3%~5%
第三节支护工艺及初喷要求
一、初喷工艺:
(一)喷射混凝土准备工作:
1、首先敲帮问顶,检查喷射地点帮顶围岩情况,用2m或者3m长的专用找顶工具找掉待喷段浮矸、活矸,并按设计要求将欠挖部分处理掉,发现问题及时处理,正确使用好带帽点柱做临时支护。
2、清理喷射现场的矸石杂物,接好风、水管路,输料管路要平直不得有急弯,接头要严密并用专用卡子连接牢固可靠,不得漏风,严禁将非抗静电的塑料管做输料管使用。
3、检查喷射混凝土机是否完好,并送电空载试运转,紧固好摩擦板,不得出现漏风现象。
4、喷射前必须用高压风水冲洗岩面,在巷道拱顶和两帮应安设喷厚标志。
5、喷射人员要佩戴齐全有效的劳保用品。
6、如顶板有涌水,则对顶板涌水处,要安设导水管将水引出,然后再进行喷射混凝土处理。
(二)喷射混凝土施工工艺:
1、喷射顺序为:
从墙基开始自下而上进行,如遇裂隙低凹处,必须先喷填然后再进行正常喷射,喷枪头与受喷面应尽量保持垂直,之间的喷射垂直距离以0.8~1.0m为宜。
2、地面自动拌料系统要保证混合均匀。
3、喷射混凝土司机必须了解所用喷射混凝土机性能,开机时必须先给水,后开风,再开机,最后上料;停机时,要先停料,后停机,再关水,最后停风。
严禁将喷射枪头对准人员,喷射中突然发生堵塞故障时,喷射手应紧握喷头并将喷口朝下,并按操作顺序停机后,根据现场情况采用敲击或掏挖方法处理好后方可使用。
4、喷射时,喷射混凝土机的供风压力为0.4MPa,水压应比风压高0.1MPa左右,水灰比是0.4~0.5之间。
喷射过程中应根据出料量的变化,及时调整给水量,保证水灰比准确,要使喷射的湿混凝土无干斑、无流淌、粘着力强,回弹料少;初喷混凝土厚度30~50mm。
二、锚网喷支护工艺:
(一)打锚杆孔:
打眼前,按照中、腰线严格检查巷道断面规格,尺寸不符合作业规程要求时必须先进行处理;按锚杆布置位置用红漆准确点出锚杆眼的位置,眼位误差不超过±100mm,锚杆必须垂直岩面或巷道轮廓线其角度不小于75°,打眼顺序应按由外向里先顶后帮的顺序依次进行。
锚杆孔深度必须与锚杆长度相匹配,允许误差0~+50mm,打眼时必须在钎子上做好标志,严格按锚杆长度打孔。
打眼必须在临时支护掩护下操作,打顶板锚杆眼必须先用短钎后用长钎套打,并按先中间后两边的顺序进行,打好一眼后及时安装,然后再打设、安装另一锚杆;两帮锚杆由上往下打。
(二)网片安装:
沿巷道轮廓线铺设金属网,网片与锚杆同步安装。
首先将超前挂过的一片网子铺平,再在该片网子的前端连接上预先准备好的网片,网片搭茬100mm,然后多人配合将网子推顶至顶板,网子必须密贴初喷层,再用锚杆穿过金属网孔,固定安装,自正中向下进行;按施工方向的网片压茬处用18#铁丝绑扎固定,方便超前挂网,绑扎间距不超过200mm;两网压茬处必须用18#铁丝双股双排扣绑扎连接,间距不超过200mm。
(三)安装锚杆:
顶部锚杆应采用锚杆钻机搅拌安装,帮部锚杆应采用锚杆钻机及风动扳手安装。
顶板锚杆孔应打好一个安装一个,严禁采用一次性打好所有锚杆孔后,再一次性安装锚杆的方法施工。
帮部锚杆的安装,先用风锤或锚杆机打最上部一根锚杆眼,铺好网后,锚杆机锚注上部一根锚杆,然后依次从上到下安装其它锚杆。
安装前,必须将眼孔内的积水、岩粉用压风吹扫干净。
吹扫时,操作人员必须站在孔口一侧,眼孔方向不得有人。
把2卷树脂锚固剂送入眼底,把锚杆插入锚杆眼内,使锚杆杆体顶住树脂锚固剂。
用专用转换套筒将锚杆与锚杆机连接顶推药卷至眼底,再开动锚杆机带动杆体旋转将锚杆旋入树脂锚固剂,对锚固剂进行搅拌,直至锚杆达到设计深度,树脂锚固剂要搅拌均匀,并用机械秒表现场计时,整体搅拌时间40s,并顶推1min,方可撤去锚杆机,8min之后拧紧螺帽,再用加长扳手或风动扳手将锚杆紧固到位达设计扭矩;保证锚杆安装牢固,托盘与巷道轮廓线及方位矫正,托盘密贴壁面,未接触部位必须楔紧。
(四)打锚索眼:
打眼前先敲帮问顶,仔细检查顶帮围岩情况,找掉活矸。
确认安全后、方可开始工作。
锚索眼的位置要按照锚索间排距拉线找眼,并用红漆在眼位处画出200mm长十字线,眼位误差不得超过±100mm,眼向误差不得大于±3º。
打眼时必须在钎子上做好标志,严格按钢铰线长度打眼,锚索眼深度必须与钢铰线长度相匹配。
打锚索眼时用短钎(1~1.2m)续接进行打眼。
(五)安装锚索:
安装前,先把3卷树脂药卷依次放入眼内,用钢铰线顶住药卷,将药卷送至眼底,用转换套固定钢铰线并与锚杆机连接,边搅拌边推进,直至推至孔底,用机械秒表现场计时,搅拌时间为40s,并顶推约1min后慢慢将锚杆机落下,卸下钢铰线上的转换套,锚索孔内的树脂药卷锚固需养护至少30min,然后再安装垫片、托盘、锁具,用MQ22—60/300型涨拉千斤顶涨紧钢铰线,保证锚索张拉力不小于120KN(压力表显示28MPa),并确保托盘紧贴岩面。
(六)复喷:
1、必须对锚杆进行二次紧固后方可复喷。
复喷超过初喷2小时以上,必须对初喷面进行冲洗。
复喷后厚度必须达到设计值,复喷必须覆盖网、锚杆、锚索托盘。
喷射时,施工底板以下的墙基深度1-1断面不少于150mm。
喷射混凝土前要求看好中腰线,中线距巷道一帮偏差为0~+150mm,巷道高度:
腰线至顶、底板距离误差在0~+150mm。
为使岩石应力得到充分释放,复喷距迎头不大于5m。
2、喷射质量:
喷射前必须清洗岩帮,清理浮矸;喷射时要划区喷射,喷射均匀,保证墙直拱圆,无蜂窝麻面,无裂隙,无“穿裙、赤脚”现象。
3、喷层必须进行洒水养护,每小班迎头50m范围内不少于1次,耙矸机后50m范围内每天早班洒水冲洗1次保证不出现龟裂现象;养护7天后每天洒水养护一次,养护时间为28天,混凝土强度等级为C20。
三、质量要求
(一)锚网喷支护
1、巷道工程质量检查或抽检时,检查点数不少于3个,检查点间距不大于15m。
锚网喷支护断面每个检查点选10个测点。
锚杆、锚索检测工具必须保证完好,不用时必须放置在耙矸机后工具箱内。
2、班队长必须对当天施工的锚杆进行抽检,班组自检要求跟班队长负责对当班施工的锚杆进行自检,初锚扭矩抽检的锚杆数不少于施工总数的80%;锚杆拉拔力抽检:
每300根锚杆为一组,每组不少于1个测点,每个测点的锚杆选择顶板1根、两帮各1根(要求锚杆不同排、不同行),检测的各项数据必须如实填入锚杆质量监测记录台帐,对于不合格的必须及时补打。
3、锚杆由外向里,由顶部向两帮逐排施工,随打随注,人员站在已打锚杆顶板下。
4、锚杆呈矩形布置,间排距允许误差±100mm;顶部锚杆垂直于巷道轮廓线,帮部锚杆垂直于巷道两帮,角度允许片差≤15°;底角锚杆距离施工底板不大于200mm,下扎角度不小于20°;锚杆外露长度要求露出螺纹不大于50mm。
要求托盘紧贴岩面,未接触部位必须楔紧,锚杆构件齐全,紧固有力,严禁退锚,锚杆扭矩不少于200N·m,抗拉拔力不少于70KN(锚杆张拉仪的型号为ZY-20,对应压力表数不小于18.5mpa)。
5、打锚杆时,合理计算距离,适当的缩小锚杆间排距,确保靠近迎头一排锚杆距离巷道端头不超过300mm。
6、锚索布置间排距允许误差±100mm;锚索要垂直于巷道轮廓线,角度允许偏差≤3°;锚索托盘要求紧贴壁面,未接触部位必须楔紧,锚索构件齐全,紧固有力,锚索设计长度5,5m,外露长度150~300mm;锚索预应力不小于120KN。
7、成巷后巷道中线至任一帮距离误差0~150mm,腰线至巷道顶、底板距离误差0~150mm,任1平方米内喷射混凝土表面平整度≤50mm。
第三章施工工艺
第一节施工方案及施工程序
一、施工顺序:
本工程由掘进二队施工,先掘进通道,到泵房位置时继续按通道断面掘进,再向正北施工泵房,待泵房向北断面扩刷到设计断面时再向正南反拨泵房达到设计断面,然后继续向北掘进。
二、施工方案:
采用钻爆法施工,使用YT-28型风锤,配Ф22中空六角钎杆Ф32mm“一”字型钻头打眼、爆破法施工及多工序平行交叉作业,施工组织采用三八制作业,1-1断面每两小班一个作业循环,5-5断面每小班一个作业循环。
(一)打眼:
迎头打眼前必须划巷道轮廓线、点眼,墙部必须划边眼。
(二)临时支护:
放炮后必须进行敲帮问顶、达到断面设计要求进行初喷;先对金属网提前进行绑扎,用1-2片网按要求连接成一个整体,配合临时支护到顶板;临时支护材料统一标准。
(三)永久支护:
放炮后,3小时内巷道顶部必须进行锚网支护完毕(每排不少于5根锚杆);且必须锚网支护到起拱线。
(四)巷道迎头帮部两排锚杆可以滞后一茬炮距离,在下茬放炮前支护完成。
(五)耙矸机距离迎头不超过50m,移挪前锚索必须支护完成。
(六)喷浆
1、迎头初喷与上茬炮复喷可以同时进行,帮部岩性较好时可以不初喷,但必须把巷道帮部刷齐并及时进行锚网支护。
2、后路复喷前锚杆必须进行二次紧固。
3、复喷必须拉线作业,墙部三条线。
4、巷道必须进行洒水养护,每小班迎头50m范围内不少于1次,耙矸机后50m范围内每天早班洒水冲洗1次。
(七)永久中腰线紧跟耙矸机后,迎头设临时中腰线标记,严禁底板飘高;临时水沟紧跟耙矸机后,下次移耙矸机前永久水沟必须施工完成,严禁施工用水浸泡底板。
三、施工工艺流程
锚网喷施工工艺:
安全检查----施工准备---临时支护---看中腰线----画巷道轮廓线----点眼位----拱部打眼(锚网支护)----复喷上一循环----迎头扒空窝----打下部眼(幇部锚网喷)----安全检查----装药、放炮----安全检查----初喷----进行下一循环作业。
第二节爆破作业方式
一、爆破方式及要求
(一)掏槽方式:
楔形掏槽。
(二)装药结构:
反向装药结构。
(三)起爆方式:
使用MFB-200发爆器分两次起爆,联线方式为串联。
(四)1-1、5-5断面可采用全断面二次装药,二次起爆,先放下部,后放上部。
(五)用Φ42mm钻头打眼,药卷为Φ=32mm、L=210mm、M=200g/节的二级级煤矿许用安全乳化炸药。
(六)周边眼口位置应在轮廓线上,眼底不宜超过轮廓线100mm处,正常情况下周边眼间距不大于300mm。
(七)施工过程中,可根据岩性和实际情况及时调整打眼眼距、打眼深度、周边眼和辅助眼眼数等爆破参数。
(八)严格按照光爆说明书的要求进行施工爆破,爆破后巷道成型要做到帮直、拱圆、底平,不欠挖,局部超挖不超过150mm;层理发育造成的局部超挖,每循环不超过2处。
眼痕率:
应保留60%以上,松软岩石或断层破碎要达到爆破成型。
打眼前严格按照爆破图表画圆点眼,在施工中要多打眼、少装药。
(九)该爆破图表不适用于瓦斯异常带及断层带。
二、爆破材料
雷管:
1-5段煤矿许用毫秒延期电雷管。
炸药:
Φ=32mm、L=210mm、M=200g/节二级煤矿许用乳化炸药
起爆器:
MFB-200型发爆器
附图5:
炮眼布置图及说明书
第三节装、运矸石方式
一、装矸石方式
采用P-60B型耙矸机出矸,1.0t矿车装矸,平巷人力推车。
(一)耙装前,班组长或迎头人员必须首先敲帮问顶,把松动的活石、浮石摘掉,处理安全后方可耙装。
耙装前必须在矸石或煤堆上洒水或冲洗岩帮。
对大块爆矸要破碎成小块,其块度不要大于0.5m3。
(二)耙装机的使用管理,严格执行《煤矿安全规程》第74条规定,耙装机司机必须是经过专门培训,取得合格证的专职人员担任,并持证上岗。
(三)耙装机的安装、固定和操作,严格执行《煤矿安全技术操作规程》耙斗装岩机司机第26-49条及《煤矿安全规程》第七十四条的规定,耙装机的4个卡轨器必须拧紧,小于20º斜巷使用两个后地锚,地锚采用Φ20×2300mm金属螺纹钢锚杆双药卷固定,锚固力不小于7吨,每组两棵锚杆并上好道夹板,用ф15.5mm钢丝绳双股及相应的马牙卡子(2个)与耙装机机身连接要求卡紧卡牢;耙斗与钢丝绳之间用马牙卡子卡牢并班班检查,做到牢固可靠后方可开机。
(四)耙装机必须装有封闭式金属挡绳拦及护绳和防耙斗出槽的护栏,挡绳使用ф12.5mm钢丝绳及相应的马牙卡子卡紧卡牢,并用专用锚杆或扁头锚桩固定在顶板上,采用Φ20×2300mm金属螺纹钢锚杆双药卷固定,锚固力不小于7吨,螺帽必须露3丝以上,锚桩锚入深度不小于0.4m,护栏使用不小于8mm的护板焊制,高度不小于0.3m,用螺栓与耙装机上紧。
(五)回头滑轮使用ф15.5mm钢丝绳绳套(插接)及扁头锚桩固定在迎头上,锚固深度视岩性而定,硬岩石一般在0.6m以上,锚桩长度不小于0.8m,煤及软岩锚固深度不小于0.8m,锚桩长度不小于1m;当岩石破碎无法使用锚桩时,必须使用专用锚杆(双药卷锚固生根)吊挂回头滑。
弯巷装矸时,必须使用可靠的双向辅助导向轮,并有专人指挥和信号联系,导向轮固定采用专门锚杆固定。
(六)耙装机尾轮固定点采用Φ20×2300mm螺纹钢锚杆双药卷锚固,锚固力不小于7吨,螺帽必须露3丝以上,并使用ф12.5mm钢丝绳及相应的马牙卡子卡与尾轮及卸料槽卡接牢固,用花栏螺丝联接上紧。
(七)耙装机作业时必须在机身处设有良好的前后防爆照明,耙装机工作时,严禁在耙斗运行范围内进行其它工作和行人,要随时观察注意防止迎头回头滑轮脱滑,造成耙斗失控伤人事故。
耙装机距迎头最小距离为6m、最大距离为50m。
(八)人力装矸:
装矸时应在有效的临时支护下进行,要注意周围人员,以免手中工具碰伤其他人。
装矸时要随时注意矸堆上的岩石向下滚动,必须先把易动岩石扒下来,以免伤人。
若用滑板时,移动滑板要用镐或钎子撬,不准用手抬。
装矸时,发现拒爆,应立即停止装矸,按处理拒爆方法立即处理。
装车时,人员要在矿车的两侧,要控制好铣中的矸石,防止掉下或沿矿车滑下。
第四节管线吊挂及轨道铺设
一、断面布置
(一)风管采用6寸钢管,水管采用4寸钢管,管路均布置在面向迎头右帮,在距离轨面1.35m处安装管路托架,水管放置在管路托架上,水管上挂“S”钩,吊挂风管,水管与风管之间距离为300mm。
风、水管路每隔4m一固定,风水管路50m设置一三通闸阀。
(二)电缆吊挂于面向迎头左帮,动力电缆距轨面1650mm处,小型电缆距轨面1950mm处。
(三)铺底混凝土厚100mm,混凝土强度等级C20。
(四)风筒采用φ600mm柔性阻燃胶质风筒,吊挂于面向迎头右帮,风筒下端距离轨面2000mm。
风筒要环环吊挂,距迎头不
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