打叶复烤工艺.docx
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打叶复烤工艺
第三章打叶复烤工艺
第一节打叶复烤工艺任务、影响因素及控制手段
世界上首先对打叶复烤技术进行研究开发并推了使用的国家是美国,我国正式投产的第一条打叶复烤生产线建在云南楚雄卷烟厂。
打叶复烤厂的独立设置以及工艺技术使整个烟草行业的加工工艺进一步合理化,具有许多优点。
其中归纳起来有以下几个方面:
1.可以减少烟叶碎损
打叶是一个剧烈的机械作用过程,复烤过的烟叶由于在烤机中经过温度干燥,脆性增加,因此,复烤前打叶必然比复烤后打叶碎损少些。
在打叶复烤厂是单一等级打叶,烟叶物理性的差异较小,有条件依照烟叶的特点加工,使梗叶分离的效果更理想。
2.可以向烟厂提供规格化的原料
打叶复烤厂提供的是叶片与烟梗分离得比较彻底、叶片尺寸分布也比较协调稳定的原料,这对新式吸风式卷烟机显得特别重要,因为前者可以保证烟丝有较高的纯洁度,后者可以使长短丝之间保持稳定的比例。
这些都是保证卷烟机正常工作的基本条件,住卷烟厂现有条件下是难以解决好的。
3.改善烟厂环境、节约费用
采用打叶复烤以后,砂土、杂物等在复烤生产过程中能在原地排除,而不进入卷烟厂,使卷烟厂的环境明显改观,另外还可以节约相同比例的包装、运输和管理费用。
4.可使加工工艺合理化
打叶复烤厂打叶可以使打叶复烤厂得到根本改造,使卷烟厂缩短制丝工艺,使整个烟丝车间的工艺及设备布局更合理。
打叶复烤生产过程由原烟投入开始到成品入库终止。
根据各阶段的任务,可将整个过程分为原料准备、烟叶预回潮、(铺叶、切尖)解把,一次润叶、筛砂分选、定量喂料、二次润叶、梗叶分离、复烤、包装和烟梗碎烟处理等工序。
各工序又可根据具体的加工目的和技术分设多个环节。
各工序环节互为前提,互相制约,以达到最终生产目的。
我国目前打叶复烤技术主要采用两种工艺流程:
全叶打叶工艺流程和切尖打叶工艺流程。
本文根据打叶复烤工艺流程任务,将工艺流程分为六个工序:
预处理工序、叶梗分离工序、叶片复烤工序、叶片包装工序、烟梗处理及包装工序、碎叶处理及包装工序。
下面将根据工艺流程分别对各工序工艺任务、控制标准、影响因素及控制手段进行阐述。
一、预处理工序
该工序主要包括原料准备、烟叶真空回潮、(铺叶、切尖)解把、(叶尖、一次)润叶、(叶尖风选)、人工精选、筛砂。
1.真空回潮
1)工艺任务
a)增加烟叶的含水率和温度,使烟叶松散柔软、增强韧性,提高抗破碎性;
b)回潮后烟叶应保持原有色泽,松散柔软,叶片无潮红、水渍现象。
2)控制标准
真空回潮后烟叶质量指标
烟叶等级
指标设计值范围
回透率%
回潮后包芯温度℃
回潮后含水率%
上等烟
50~60
16~18
≥98
中等烟
60~70
16~18
≥98
下(低)等烟
60~75
17~19
≥98
在实际加工过程中,回潮后包芯温度的允差为设计值±5℃,含水率的允差为设计值±1%。
3)技术要求
a)回潮的烟叶应符合生产规定的等级质量要求,烟包无严重破损,无霉变烟叶;
b)蒸汽压力、水压、压缩空气压力等均应符合设备的设计要求,各种含仪表工作正常,数字显示准确;
c)真空回潮周期,应视烟叶类型、品种、等级、质量、水分、烟包紧密程度等情况而定;
d)烟包及栽体与真空内壁、柜门之间必须留有间隙,不得接触、烟包堆码整齐;
e)各种仪表工作正常,数字及表盘显示准确无误。
4)操作要点
a)开机前检查箱体内是否有异物;检查水、汽、气管路有无泄露、阻塞;检查在进行回潮前,应检查蒸汽管道冷凝水是否排放;
b)开机前检查冷却塔水位是否过低,以免影响抽空效果;
c)若在自动状态下,蒸汽压力过低无法完成时,可切换至手动状态进行。
手动操作时应随时注意显示屏的温度变化,防止蒸温过压、大量高温蒸汽喷出伤人;
d)根据配方比率要求,控制回等级顺序及数量,保证生产的连续、稳定。
e)工艺参数:
抽空湿度、蒸湿湿度等参数的设定,要根据烟包密度、烟叶等级、含水率等来设定。
2.(铺叶、切尖)解把
1)工艺任务:
a)将来料按等级配方加工要求,连续、均匀、整齐一致的铺在摆把台输送带上;
b)彻底检查并剔除所有能发现的非烟物质;
c)切尖打叶时,切下烟梗直径小于1.5㎜的叶尖部分;
2)控制标准
解把率≥80%;配方打叶时候实投等级比例与配方不超过0.6%
3)技术要求
a)来料等级应与铺叶台位标注的等级一致;
b)摆放在铺叶台上的烟把与流向垂直,无重叠把,流量均匀;
切尖打叶时,烟把应与叶尖为基准,全叶打时,烟把应与叶基为基准,切尖后的叶尖宽度≤3”;
c)铺叶台位应按规定把数在摆把皮带上的相应编码上依次摆把;
d)配方打叶时,定时检查原料投入配方的比例情况,及时调整每台位的摆把进度数量;
e)剔除非物质、混等级把烟以及劣质把烟;
f)摆把数量以及摆把皮带电机转速应根据烟叶流量大小设定,保证贮柜进料与出料基本平衡;
g)及时处理本工序范围内的散碎烟叶;
h)更换烟叶等级时,两等级之间要有充分的间隔时间,以保证不混级。
4)操作要点
a)根据原料情况,调整切尖刀片数量及间隙尺寸,保证切尖质量,运行时注意对档板位置进行调整;
b)根据原料情况,调整解把机解把头高度,保证原料过料顺畅,且解把率达到要求。
3.(叶尖、一次)润叶
1)工艺任务
a)“一次润叶”提高烟叶(叶基)的含水率,提高烟叶(叶基)的温度与松散程度;
b)“叶尖润叶”,松散粘结叶尖,提高叶尖含水率,使之与打后叶片水分相同,提高烟叶复烤的均匀性。
2)控制标准
润后烟叶的质量应符合下表要求。
润后烟叶的质量指标
指标
烤烟上等烟
烤烟中等烟
烤烟下(低)等烟
一润
二润
润尖
一润
二润
润尖
一润
二润
润尖
设计值
温度(℃)
50~60
50~65
50~60
50~63
50~68
50~60
50~65
50~70
50~60
含水率(%)
15~18
17~20
15~18
17~20
18~21
16~19
15~19
18~22
17~19
散把率(%)
≥95
≥95
≥95
注:
1、配方叶组打叶,参照本表。
2、白肋烟润叶(尖),参照烤烟中等烟润叶(尖)。
3、在实际加工过程中,润后温度允差为设计值±5℃,含水率允差为设计值±1%。
3)技术要求
a)蒸汽压力、水压、压缩空气压力等均应符合设备的设计要求,各种含仪表工作正常,数字显示准确;
b)加湿加热系统,热风循环系统及传动部件完好,自动调节系统工作正常;蒸汽、水、压缩空气的管道系统及喷嘴畅通,喷嘴雾化效果良好,滤网完好畅通;
c)润叶筒内温度达到预热要求时方可投料生产;
d)润后烟叶松散,无粘结、水渍、潮红叶、蒸片、确保烟叶原有色泽;
e)一润后,烟叶的特征为叶片基本松散,手握烟梗不易折断,叶片可从烟筋上撕下边缘不光滑;
f)润尖以后,烟叶蓬松,松散,无粘结。
4)操作要点
a)开机前应先检查有无人员在设备上或设备内部,确认安全以后方可启动设备。
b)预热前检查筒体内、出口输送振槽内卫生情况,满足条件后方可进行预热。
预热时主要以循环热风为主热源,应先打开加热器阀,启动设备,使润筒充分预热,夏季预热10~15分钟;冬季预热15~20分钟。
c)进料后,缓慢开启各喷嘴阀门,前喷嘴蒸汽阀与后喷嘴蒸汽阀主要用于增加水分,纯蒸汽阀与风道蒸汽阀主要用于增温,水阀用于增加水分,水阀需配合相应的前后喷嘴使用;
d)当物料进入筒体开始润叶后,将首先从筒体中出来的湿度较高的烟叶,二润操作时要用专用接料盒在出口处接出,放上地面进行摊晾。
摊晾后的烟叶分散回填入生产线,若水湿烟湿度较重不能使用,则通过现场质检员判断,可转为烟草固废。
e)温度控制可选择自动或手动控制,自动时只须直接设入温度即可,手动时,则人工调节热风风门开度,从而控制温度。
f)筒体转速设置:
物料跟随筒体旋转,自由下落,若假设筒体从面对出口端观察为顺时针方向旋转,则要求烟叶旋转至十点钟位置自由下落为宜,使其既能充分抛散物料,也能让喷嘴的水汽混合物直接而充分的跟烟叶接触,使烟叶松散。
h)在操作过程中要随时关注前段来料情况,通过来料情况调节蒸汽、水等压力。
一般来说,在物料量稳定的情况下,一润的调节可参考下表:
来料情况
润叶控制组合
上、中部烟叶
水分高
紧密
热风、纯蒸汽
松散
热风、少量混合蒸汽
水分低
松散
混合蒸汽
下部烟叶
水分高
紧密
热风、混合蒸汽、纯蒸汽
松散
混合蒸汽
水分低
松散
软水、混合蒸汽
如果是上、下部混合配方,一般根据实际情况参照下部烟叶的调节方法来调节。
i)环境温湿度对润叶影响也非常大,要根据温湿度变化情况,及时调整各项参数。
4.叶基、叶尖人工精选
1)工艺任务:
人工挑拣出非烟物质、青烟、霉烂烟及其他不符合技术要求的烟叶。
2)技术要求:
a)烟叶经挑选后,应保证成品烟叶满足以下要求:
“一类非烟物质”(塑料纤维、油污烟、鸡毛、金属物)含量为零;“二类非烟物质”(纸屑、绳头、麻片)和“三类非烟物质”(植物及非烟草类植物纤维)含量不超过0.00665%;
b)叶基挑选中,需将没有散开的烟把,应充分散开。
叶尖挑选中挑选出叶尖中的整叶、长叶;
c)挑拣出的非烟物质与不合格烟叶,分别放入不同的专用箱内,及时清理;
d)挑拣出的非烟物质与不合格烟叶,分类存放,称重记录并标记清楚,集中处理;
e)光源应为冷、暖灯管形成的自然光源,灯管必须带有防护器具。
光照强度符合烟叶挑选要求。
3)操作要点:
调整各选叶台比例分料器,保证各台位烟叶流量分配均匀。
5.筛砂
1)工艺任务:
除去混杂在烟叶中的砂土、烟虫、虫卵等杂物,并筛分出碎烟片。
2)技术要求:
a)烟叶流量均匀,符合设备工艺制造能力;
b)筛孔不堵塞,筛后物料输出通畅;
c)通过风门合理调整碎叶风送管风速,保证砂土等比重较大的杂物能够下落。
6.叶尖风分
1)工艺任务:
将切尖部分中所带的整叶片及未散开烟叶分离出来加入叶基线、叶尖部分则进入复烤机。
2)控制标准:
叶尖含梗率≤3.0%。
3)技术要求:
根据不同类型、等级、品种烟叶的具体情况,做好风分量、补风门、抛料器转速的技术调整。
4)操作要点:
a)调整抛料器转速,使之达到最佳的风分效果;
b)调整风选风机转速及补风门大小,使叶尖分出效果达到最佳,且叶尖部分叶中含梗率达到要求。
二、叶梗分离工序
该工序主要包括储叶定量喂料、二次润叶、打叶去梗、烤前储叶配叶。
1.储叶定量喂料
1)工艺任务
a)有利于烟叶充分吸收水分,配方加工时有利于原料的均匀;
b)将烟叶按生产工艺要求流量,均匀地供给下道工序;
c)储存一定量的烟叶,起到工序间缓冲和调节作用。
2)技术要求
a)控制系统及检测系统完好;
b)计量管及贮料柜上的光电开关灵敏完好;
c)定期检定电子皮带秤,确保其称量精度和控制精度;
d)经定量喂料后的烟叶流量波动不超过设定流量的5%。
3)操作要点:
a)合理选择储叶柜布料方式,可选择循堆或平铺;
b)根据烟叶流量调整提升带转速与均料辊高度,若流量大时,应提高提升带转速和均料辊高度,以免出现堆料、堵料现象,若流量太小,则应降低提升带转速和均料辊高度,以保证烟叶布料均匀,避免出现烟叶分段现象。
c)合理调整储叶柜提升喂料机以及计量管进料皮带高低转速,保证计量管内烟叶堆积充分。
2.二次润叶
1)工艺任务
进一步提高烟叶(叶基)温度,使水分进一步内渗,经过两次润叶,使烟梗柔软,叶基韧性增加,满足打叶要求,在打叶、风分、风送过程中减小造碎。
2)控制标准
润后烟叶的质量应符合下表要求
润后烟叶的质量指标
指标
烤烟上等烟
烤烟中等烟
烤烟下(低)等烟
一润
二润
润尖
一润
二润
润尖
一润
二润
润尖
设计值
温度(℃)
50~60
50~65
50~60
50~63
50~68
50~60
50~65
50~70
50~60
含水率(%)
15~18
17~20
15~18
17~20
18~21
16~19
15~19
18~22
17~19
散把率(%)
≥95
≥95
≥95
注:
1、配方叶组打叶,参照本表。
2、白肋烟润叶(尖),参照烤烟中等烟润叶(尖)。
3、在实际加工过程中,润后温度允差为设计值±5℃,含水率允差为设计值±1%。
3)技术要求
a)蒸汽压力、水压、压缩空气压力等均应符合设备的设计要求;各种含仪表工作正常,数字显示准确;
b)加湿加热系统,热风循环系统及传动部件完好,自动调节系统工作正常;蒸汽、水、压缩空气的管道系统及喷嘴畅通,喷嘴雾化效果良好,滤网完好畅通;
c)润叶筒内温度达到预热要求时方可投料生产;
d)润后烟叶松散,无粘结、水渍、潮红叶、蒸片、确保烟叶原有色泽;
f)二润后,烟叶的特征为手握叶片,烟梗柔软,叶片容易从烟筋上撕下,边缘光滑。
4)二次润叶的重要性
二润操作与打叶质量密切相关,打叶质量的好坏,一半以上的因素取决于烟叶水分含量的状况。
烟叶含水率过低,烟叶发脆,经打叶机高速运转的打辊撕打,就会增加烟叶的破碎度。
但烟叶含水率过高,其机械强度减弱,尽管过小叶片减少,但大片也会相应减少。
水分过大,还常造成打叶设备堵塞,梗中含叶率增高。
此外二润温度与水分掌握不得当,有时还会使烟叶变色,产生蒸片水渍烟,增加复烤加工难度。
因此把握好二润水分与温度将能有效的提高成品的叶片结构、出片率以及成品装箱水分质量。
5)操作要点
a)开机前应打开冷凝水排放旁通,以确保冷凝水完全排放,避免冷凝水接触烟叶;
b)过料前应先打开加热器阀,启动设备,使润筒充分预热约15分钟,避免头料润叶效果因温度不够受到影响;
c)进料后,缓慢开启各喷嘴阀门,前喷嘴蒸汽阀与后喷嘴蒸汽阀主要用于增加水分,纯蒸汽阀与风道蒸汽阀主要用于增温,水阀用于增加水分,水阀需配合相应的前后喷嘴使用;
d)热风温度控制可选择自动或手动控制,自动时只须直接设入温度即可,手动时,则人工调节热风风门开度,从而控制热风温度。
e)如遇到设备故障造成设备停止运行,首先关闭蒸汽、水阀,打开观察仓门,若长时间停机需启动排潮风机降温,必要时需将润筒内烟叶手动导出。
6)配方打叶中二次润叶的调整要点
可将配方打叶的加工配方可分为4个类别:
上部为主配方、中部为主配方、下部为主配方、上下部混配。
下面分类阐述加工中二次润叶的操作要领:
a)上部烟叶为主:
上部烟叶片较厚、油分足、组织结构紧密、含水量少,因而润叶时温度较高,给予适当水分,可使用纯蒸汽和热风,并配以少量混合蒸汽。
上部杂色并有粘结时,应采用高温、高湿,当温度已经很高,但水分依然不够时,可使用软水,使温度达到55到65摄氏度,水分在19%到21%之间,具体设定以打叶实际效果决定。
b)中部烟叶为主:
配以少量混合蒸汽或纯蒸汽,使水分充分进入烟叶内部,让烟叶柔软有韧性,提高耐加工性。
c)下部低等烟叶为主:
其叶片较为飘薄,在打叶风分输送过程中水分散失能力较强,故润叶时温度以低温为主,需充足水分。
可使用软水和蒸汽,为避免温度过高,不宜使用热风,蒸汽也不宜过大。
d)上下部烟叶混打:
首先确认加工配方,再观察每个等级的水分情况。
在润叶过程中,应当以比重大的烟叶为润叶水分基点,这样可以尽可能保证水分的合适度。
3.打叶去梗
1)工艺任务
将烟叶(叶基)进行梗、叶分离;对分离出的叶片进一步筛分处理。
2)控制标准
打叶去梗后叶片结构的质量要求
单位:
%
规格
烤烟上等烟
烤烟中等烟
烤烟下低等烟
>(25.4*25.4)mm2
≥47
≥45
≥41
>(12.7*12.7)mm2
≥83
≥81
≥77
>(6.35*6.35)mm2
≥94
>(2.36*2.36)mm2
≥99.2
<(2.36*2.36)mm2
<0.8
本表指标为烤烟切尖打叶且掺入叶尖后的指标。
1、全叶打叶时,对于上中等烟,叶片尺寸大于(25.4*25.4)mm2的叶片率指标降低2%,其他规格的叶片率不变;对于下低等烟叶,叶片尺寸大于(12.7*12.7)mm2的叶片率指标降低2%,其他规格的叶片率不变。
2、对于白肋烟,叶片尺寸大于(12.7*12.7)mm2的叶片率按上等烟、中等烟、下等烟在烤烟的基础上分别降低2%、3%、5%,其余规格的叶片率指标不变。
3)技术原理
a)物料经过两次润叶和流量控制环节,其加工性能达到了理想的参数,这时烟叶柔软,韧性加强,流量稳定,具备了进行叶梗分离的条件。
在打叶环节将完成叶片与烟梗分离的任务。
b)叶梗分离是利用机械和风力相互配合,使叶片与烟梗分离。
c)物料进入打叶环节后,在机械力的作用下使叶片从烟梗上脱离,烟叶在框栏的菱刃上受多钉打辊和快速旋转时产生的冲击力,叶片从烟梗上被撕下来。
润后烟叶由于水分和温度提高,叶片纤维韧性增大,叶片和烟梗着生处的强度降低,在适当的打叶外力作用下,就可以使烟叶在这个强度最低的地方裂开,使得梗叶分离。
d)打后烟梗与叶片的混合物料进入风力分选环节,由于烟梗和烟片比重的差别将叶片和烟梗分开。
风分的技术原理是,利用叶片和烟梗的不同比重所产生的不同飘悬速度,用风分机来控制各断面风速,以达到选分叶片的目的。
4)操作要点
a)打叶机调整
一般情况上部烟打刀转速较快,中部烟次之,下部烟最低。
一打至四打打刀转速由低至高。
一、二、三、四级打叶分出片烟量应分别占总量的65-70%、20%、7%、3%若打叶效率不能达到时,则应提升打叶机转速或降低框栏尺寸;若烟叶造碎率太高时,则应降低打刀转速或增大打机框栏尺寸。
一般一、二、三打框栏为棱形框栏,四打为圆孔形框栏,一、二、三打框栏尺寸从小到大。
打叶机
转速
框栏尺寸
框栏种类
一打
450-950rpm
2.5″-3.5″
棱形框栏
二打
500-1100rpm
2″-3″
棱形框栏
三打
550-1200rpm
1.5″-2″
棱形框栏
四打
800-1200rpm
1″-2″
圆形框栏
根据实际情况合理调整一、二级打叶的比例分料器,使得烟叶均匀分布于同级每个打叶机,保证打叶机负荷基本一致。
b)风分机调节
根据烟叶等级、水分、流量以及打叶要求做相应的调整。
合理调整打叶线各级打叶风分量,一级打叶后,五个风分出片率的比例不低于65%;二级打叶后风分出片率占20%左右。
风选风机转速一般用于控制风分量大小,当出料叶中含梗偏高时,应降低风选风机转速,叶中含梗偏低时,应升高风选风机转速,一般加工上部烟或流量较大时,风选风机转速应相对高一些,中部烟次之,下部烟或流量很小时,风选风机转速最低。
根据加工情况合理调配每个风分仓风速,使其达到最优的风选效果。
c)补风门调节:
补风门主要用于控制风分量大小,当补风门开大时,风分量增大,补风门关小时,风分量也减小。
其调整原则同风选机一样。
若加工上部烟或流量大时,风门开度最大,中部烟次之,下部烟或流量很小时风门最小。
补风门同时也用于控制烟叶在风分仓内运行轨迹。
在打开或关闭补风调节装置时,应多观察此风分的烟叶出料情况是否正常。
同时风选风机与补风门需要配合进行调整。
d)抛料器(高速皮带)的调节
抛料器(高速皮带)主要用于控制烟叶在风分仓内的运动轨迹。
使其达到最佳的风分效果,一般加工上部烟时,由于烟叶较重,抛料器(高速皮带)转速应稍大一些,中部烟次之,下部烟最小。
在调节抛料器完成后,观察此风分烟叶运动轨迹是否正常。
e)导风板调节:
用于控制风选风气流走向,从而控制烟叶运动轨迹,使风分效果达最佳。
导风板应缓慢调节,调节完成后多观察。
f)回梗系统调节:
根据打叶段出梗的梗中含叶率或长梗率调节回梗量,当梗中含叶率偏高时,需增大回梗量、根据叶中含梗适当增大打叶后段分选风机转速或适当增大三、四打打辊转速,当长梗率偏低时,需根据梗中含叶率适当降低回梗量或降低三打、四打打辊转速。
此外,也应关注润叶效果对梗长的影响,通常水分较高时烟梗韧性较好,不易打断,水分较低,烟梗容易打断,出现短梗,梗带叶也不易剔除干净。
因此,适当提高二润水分,和温度,将烟梗润透,可降低梗含叶,减少短梗。
最后,在进行调节前,要先检查回梗风口吸入的物料是否含有大量无叶净梗。
若含量较大,就意味着回梗风速过高,需降低吸口风速。
若回梗系内部,物料积累较多,这时则需将吸风口挡板抽起,把积压的物料放出,快速恢复回梗系统功能。
若以上操作效果均不理想,则须降低流量,保证质量的稳定。
g)碎叶风送风管风量调节:
通过风门调节,风量应适中,既能吸走碎叶,又不会使其它较重物质吸入。
4.烤前储叶配叶
1)工艺任务
a)使各配方叶组的叶片进一步掺和均匀。
b)进一步平衡叶片水分。
c)实现上下道工序平衡生产。
2)操作要点
a)应采用往复式布料形式。
b)配叶贮叶时,各叶组应设有明显的标志,防止叶组混淆。
c)更换烟叶等级时,应清理设备中的残留物料。
d)根据下工序要求,合理调节出料流量。
e)烟叶在柜内的存放时间不宜超过两小时,避免叶片结块。
三、叶片复烤工序
1.工艺任务
1)将打叶去梗后的叶片(叶尖)经过干燥、冷却、回潮,控制含水率。
2)灭杀霉菌、虫卵,适度去除青杂气。
2.复烤作用
1)调整烟叶水分
原烟受产地、运输、存放条件的影响,水分很不均匀,不能保证烟叶的贮存安全、经过复烤,利用热能进一步调整烟叶水分,使烟叶水分含量保持在11-13%,并且均衡一致,这样既可防止烟叶霉变,又有利于烟叶的自然发酵,提高烟叶品质。
2)排除烟叶杂质和杂气
在复烤过程中,烟叶经过复烤机的风力、高温作用,粘附在叶片表面上的尘土、杂质和茸毛等被排除,烟叶变得纯净;同时游离烟碱的挥发和生杂青气、氨气、辛辣气味的散发,使烟叶的刺激一步有所减少,香味变纯,吸味得到改善,烟叶品质得以提高。
3)杀死烟叶害虫和病菌
原烟在复烤时在高温作用下,不仅附着在叶面上的霉菌和害虫被杀死,而且由于复烤后水分的降低,使烟叶中的菌虫失去滋生的条件。
4)有利于烟叶自然醇化
复烤后的烟叶吸湿性有所减弱,有利于烟叶在低湿条件下缓慢发酵,既可保持烟叶原有色泽,又可使烟叶品质得到好转。
3.质量要求
1)冷却段叶片含水率:
上中等烟为(8~10)%,下(低)等烟为(8~10.5)%,冷房左右含水率极差≤1%。
2)机尾叶片含水率为(11.5~13.5)%,烤机机尾左中右含水率极差≤1%。
3)机尾叶片温度为(50~55)℃。
4)一类杂物含量为零,二、三类杂物含量不超过0.00665%。
5)尺寸大于(12.7*12.7)mm2的叶片在烤前与烤后的叶片率差值:
上等烟小于4%,中等烟小于5%,下(低)等烟小于6%。
白肋烟的叶片率差值在烤烟基础上上调1%。
4.影响烟叶复烤的主要因素
1)影响烟叶干燥的主要因素
影响烟叶干燥速度的主要因素,除了烟叶本身的特性外,与用于干燥烟叶的热空气温度、湿度、风速和铺料厚度有关。
a)热空气的
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