冲压工艺通用技术要求.docx

冲压工艺通用技术要求.docx

《冲压工艺通用技术要求.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲压工艺通用技术要求.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

冲压工艺通用技术要求

1 范围

本标准规定了金属冷冲压件在原材料、形状和尺寸、表面质量、热处理、

检验规则、包装等方面的通用技术要求。

本标准适用于冷冲压方法生产的板料厚度大于 0.1mm 的金属冷冲压件。

2 引用标准

GB/T 710-1991优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带

GB/T 716-1991碳素结构钢冷轧钢带

GB/T 2517-1981一般结构用热连轧钢板和钢带

GB/T 2521-1996冷轧晶粒取向、无取向磁性钢带（片）

3 定义

本标准采用下列定义。

3.1 平冲压件

指经平面冲裁工序加工而成平面形状的冲压件。

3.2 成形冲压件

经弯曲，拉深和其他成形工序加工而成的冲压件。

3.3 孔组间距

同一零件上一组孔的中心线和另一组孔的中心线间的距离。

3.4 毛刺

冲裁时存留在冲压件断面上突起的锋利的材料。

3.5 冲裁断面粗糙度

指冲裁断面上剪裂带的粗糙度。

3.6 表面质量

冲压件在成形过程中，由非冲裁断面形成的零件表面产生的各种物理现象。

4 技术要求

冲压件应按经规定程序批准的产品图样和技术文件制造，产品图样和技术

文件中未规定的要求，应符合本标准的规定。

4.1 原材料

4.1.1 冲压件使用的原材料，需符合 GB/T 710、GB/T 716、GB/T 2517、GB/T

2521 等有关金属材料的标准规定，并符合对材料的供货状态或其他方面的要求。

4.1.2冲压件的原材料应有关质量证明书，它保证材料符合规定的技术要求。

当无质量证明书或其他原因，冲压件生产厂可按需要选择原材料进行复检。

复

检的主要项目和内容：

4.1.2.1外观检验：

检验材料表面缺陷、污痕、外廓尺寸、形状和厚度以及表

面粗糙度。

4.1.2.2化学分析、金相检验：

分析材料总化学元素的含量；判定材料晶粒度

级别和均匀程度；评定材料中游离渗碳体、带状组织和非金属夹杂物的级别；

检查材料缩孔、疏松等缺陷。

4.1.2.3 力学性能检验：

检验材料的抗拉强度 δb、屈服强度 δs、屈强比 δs/δb、

冲压件类别

最大抗拉强度 δb

N/mm2

伸长率 δ

%

硬度 HRB

冲裁件

650

＞1

84-96

以圆角半径（r＞2t）作 90°垂直于板

料轧制方向的简单弯曲（t 为材料厚度）

500

4-14

75-85

浅拉深和成形

以圆角半径（r≥0.5t）作 180°垂直于

板料轧制方向的弯曲或作 90°平行于轧

制方向的弯曲

430

13-27

64-74

拉深成形

以圆角半径（r＜0.5t）作任何方向

180°弯曲

380

24-36

52-64

深拉深成形

340

33-45

48-52

伸长率 δ、断面收缩率 ψ 及洛氏硬度 HRB 等。

4.1.2.4成形性能试验：

对材料进行弯曲试验、北图试验、测定材料的加工硬

化指数 n 值和塑性应变比 γ 值等。

关于钢板成形性能试验方法，可按薄钢板成

形性能和试验方法的规定进行。

4.1.2.5其他性能要求测定：

对材料的电磁性能和对镀层、涂层的附着能力等

的规定。

4.1.3各类冲压件件对材料的要求：

一般情况下，不同结构类型的冲压件对材

料力学性能的要求见表 1。

对于有复杂变形工序的冲压件，则对材料有更多的要求。

如对加工硬化指

数 n 值、塑性应变比 γ 值和凸耳参数 Δγ 的要求等。

表 1  一般冲压件对材料的要求

4.2 形状和尺寸

冲压件的形状和尺寸须符合冲压件的图样和技术文件的规定。

冲压件的形状和尺寸应注意到工艺限制，设计时须遵循 JB/T4378.1 的规

定准则。

冲压件的形状和尺寸公差须符合 JB/T 4381 和 GB/T 15055 的规定。

4.3 冲压件未注公差尺寸的极限偏差

4.3.1 平冲压件未注公差尺寸的极限偏差

本项规定使用于平冲压件冲裁成形工序，以及成形冲压件的平面冲裁工序

的平面尺寸。

4.3.1.1 平冲压件长度，直径未注公差尺寸的极限偏差按图 1、表 2 规定。

表 2平冲压件长度。

直径未注公差尺寸的极限偏差mm

4.3.1.2 冲裁圆弧半径未注公差尺寸的极限偏差按图 1、表 3 的规定。

角度短边长度 l,mm

≤6

＞6-18

＞18-50

＞50-160

＞160-400

＞400

角度极限偏差

±1°30′

±1°

±0°50′

±0°25′

±0°15′

±0°10′

表 3冲裁圆弧半径未注公差尺寸的极限偏差mm

4.3.1.3两冲裁边构成的内部和外部圆弧 r 应不大于公称料厚 t 的 70%，即

r≤70%t。

4.3.1.4 冲裁角度（包括未注明 90°和等边多边形的角度）未注公差的极限偏

差按图 2、表 4 的规定。

表 4   冲裁角度未注公差的极限偏差

4.3.2  成形冲压件未注公差尺寸的极限偏差

4.3.2.1 弯曲长度 L 和卷圆直径 d 未注公差尺寸的极限偏差按图 3、表 5 的规

定。

表 5弯曲长度和卷圆直径未注公差尺寸的极限偏差mm

4.3.2.2 成形拉延直径（图 1（c））未注公差尺寸的极限偏差按表 2 放大一级。

4.3.2.3翻边高度、加强筋、加强窝高度 h 未注公差尺寸的极限偏差按图 4、

表 6 的规定。

表 6翻边高度、加强筋、加强窝高度 h 未注公差尺寸的极限偏差mm

4.3.2.4 拉延零件深度 H 未注公差尺寸的极限偏差按图 5、表 7 的规定。

表 7拉延零件深度未注公差尺寸的极限偏差mm

4.3.2.5 成形件圆弧半径（见图 3、图 4、图 5）未注公差尺寸的极限偏差按表

8 规定。

表 8成形件圆弧半径未注公差尺寸的极限偏差mm

4.3.2.6成形件因弯曲、拉延、材料变薄后的最小厚度应不小于材料实际厚度

的 0.75 倍。

其计算公式为：

tmin≥75%t。

4.3.2.7 弯曲角度未注公差的极限偏差按图 6、表 9 的规定。

表 9弯曲角度未注公差的极限偏差

4.3.3 冲压件的孔心距、孔边距及孔组距的未注公差尺寸的极限偏差

4.3.3.1属于同一零件链接时的圆形和非圆形的孔心距、孔边距及孔组距的未

注公差尺寸的极限偏差应按的规定检验孔的位置公差， 不检验孔心距、孔边

距及孔组距的极限偏差。

4.3.3.2不属于同一零件链接时的圆形和非圆形的孔心距、孔边距及孔组距的

未注公差尺寸的极限偏差应按 JS16 级的规定。

4.3.3.2 受翘曲影响的孔距未注公差尺寸的极限偏差按图 7、表 10 规定。

4.4 冲压件的未注形位公差

4.4.1 冲压件的平面都，直线度公差应不大于有关表面最大轮廓尺寸的 0.5%，

但最大不得大于 10mm。

4.4.2 冲压件两冲切面的平行度公差应不大于其距离尺寸公差的 30%。

4.4.3两弯曲平面的平行度公差应不大于弯曲长度的公差值，平行度应以两平

行要素作基准，若两者长度相同时，可任选一个作基准。

4.4.4落料冲孔环形零件或拉延成形圆柱状零件的同轴度公差应不大于外直径

的公差值。

4.4.5 对穿孔的同轴度公差应不大于孔径的公差值。

4.4.6 冲裁件对称度公差应不大于构成要素中较大尺寸的尺寸公差。

4.4.7冲压件平面孔（含非圆形孔）的位置度公差应按表 11 规定，拉延成形

孔的位置度公差应按表 11 中的对应数值增大一倍。

4.5 冲压件外观质量

4.5.1 表面质量

冲压成形零件的非冲裁表面质量应符合产品图样和技术文件的规定；未规

定时，应按所用板材的表面质量。

4.5.2 冲压件其它缺陷及缺陷程度的分类

汽车的外覆盖冲压件不允许出现 a）类、b）类和 c）类缺陷；对于其它的冲压

件，当出现下列 a）类或 b）类缺陷时，应按照第 5 章的有关规定执行，c）类缺陷

允许存在。

4.5.2.1 凹凸、起皱、不平整

a）能明显地显示出来并超过形位公差允许值；

b）能看到、摸到。

有争议时，通过油石打磨后能分辨；

c）只有用油石打磨后才能分辨。

4.5.2.2 磨点、麻点、压痕

a）麻点集中，而且超过某一特定区域的 2/3 都分布麻点，或麻点集中

在有要求的配合面上；

b）麻点、麻点群可以看到、摸到；

c）打磨后可发现单独分布的麻点或压痕。

4.5.2.3 拉毛、划痕

a）材料严重拉毛或划伤；

b）通过触摸或用手指甲能够明显感觉到；

c）能看到、但触摸感觉不到。

4.5.2.4 圆弧过渡不平顺

a）明显可见的圆弧过渡不平顺；

b）圆弧过渡基本平顺；

c）不仔细观察，很难发现圆弧过渡不平顺。

4.5.2.5 裂纹、颈缩变薄

a）有明显的裂纹、颈缩变薄量大于材料厚度的 30%，材料表面晶粒变粗；

b）颈缩变薄量在材料厚度的 20%-30%之间；

c）颈缩变薄量在材料厚度的 20%以下。

4.6 热处理

冲压成形的冲压件，如要求消除冷作硬化、降低内应力或保证一定机械性

能时，应在产品图样或技术文件中提出热处理的具体要求；未提出要求的，不

进行热处理。

4.7 其他要求

4.7.1冲裁断面允许有正常的踏角、光亮带、剪裂带、斜度。

冲裁断面的表面

粗糙度一般不作规定。

4.7.2允许窄条厚板因弯曲而产生自然畸变，除材料变薄按标准 4.3.1.3 规定

外，其余尺寸不作规定。

4.7.3 冲裁件测量实际长度或直径偏差应以光亮带为基准。

4.7.4 冲压件的毛刺高度

冲压件配合表面和主要外观表面不允许存在毛刺。

其他部位或个别零件消

除毛刺有困难，允许存在毛刺，但不得超过表 12 的规定。

5 检验规则

5.1 出厂检验

冲压件应经冲压质检科检验合格后方可出厂。

5.1.1 生产模具检验

冲压工厂质检员在开始生产冲压件前，应对其模具进行检查，保证模具无

误且在质检期内。

5.1.2当生产出第一件冲压件时，应以冲压件检验通则为依据，上检具对冲压

件的尺寸、公差及外观质量进行检验，合格后方可继续生产。

5.1.3 在冲压件生产过程中，质检员应对冲压件的质量状态进行巡线检查， 并

提供服务。

当出现 4.5.2a）类或 b）类缺陷，或尺寸、公差不符合产品图样、

技术文件及本标准是，应立即停止生产。

从发现问题零件起向前逐件检查， 直

至无存在缺陷的零件出现，且零件的尺寸、公差均合格的为止。

对出现问题的零件应做如下处理：

a）对出现 4.5.2a）类缺陷的零件应报废，涂上标记后单独放于废品区；

b）对出现 4.5.2b）类缺陷的零件应单独存放，在未征得设计部门同意的

情况下，不得出厂使用；

c）产品图样中对尺寸及公差有要求的冲压件，当尺寸及公差超出要求时应

判为废品。

d）产品图样中对尺寸没有公差要求时，应按照本标准执行；

1）若尺寸超出要求则判为废品，不得出厂；

2）若尺寸符合要求但公差超出，则应将该类冲压件单独存放，在未征

得设计部门同意的情况下，不得出厂使用。

5.1.4 当本种零件最后一件完工时（或本班最后一件完工时），应将末件按 5.1.2

的方式进行检查，若此间合格，则本批零件（或本班生产的零件）合格，签发

合格证后，可以出厂，若此间不合格，则自本件起向前逐件检查至上一次检查

的零件为止，并对出现问题的冲压件进行分类，然后按 5.1.3 的方法对不合格

冲压件进行处理。

6 标志、装箱、运输、贮存

6.1 标志

冲压件一般不作标志，当产品图样或技术文件有要求时，冲压件上标志的

位置、尺寸、形式应符合规定。

6.2 装箱

6.2.1 冲压件装箱应符合产品图样及技术文件的规定。

6.2.2 工位器具应牢固，运输中不得损坏。

6.2.3 大型薄壁的冲压件，必须有保证避免变形的防护措施。

6.2.4 装箱时每箱冲压数应为 10 的倍数。

6.2.5 工位器具的外表面应有下列标记：

a）产品型号、冲压件零件号、材料牌号；

b）冲压件名称、数量；

c）防雨、防锈或其他标识标记。

6.2.6 装箱后的冲压件应有质检部门签发的合格证或检验合格标记。

6.3 运输

6.3.1 大型薄壁的冲压件，应保证在运输过程中不发生变形。

6.3.2 冲压件运输过程中，应避免扭曲和划伤，防止丢失，并应有防潮、防雨

雪措施。

6.4 贮存

6.4.1冲压件应贮存在通风干燥并能防潮、防雨雪的场地，应避免与酸、碱或

其它腐蚀性气体和化学物质接触。

6.4.2 冲压件贮存期间应定期检查，以防锈蚀。