发动机连杆加工工艺过程卡及加工设备布置.docx

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发动机连杆加工工艺过程卡及加工设备布置

绪论

毕业设计是我们在学校的最后的一门课程，也是对四年所学内容一次综合的应用。

本毕业设计可以很好的锻炼自己，为毕业后就业做好准备。

本课题是一个典型零件，也是发动机内重要零件。

在设计中要求运用所学的知识，以培养锻炼自己独立思考能力，以及创新能力。

近代，随着科学技术的迅猛发展和市场需求的变化及竞争的激烈，传统的制造技术发展到了一个崭新的阶段，传统的制造技术不断吸收机械、电子、信息、材料及现代管理与技术成果，并将综合应用于整个生命周期成为“市场——制造——市场”的大生产制造系统，其目的是以满足市场（用户）的要求作为战略决策的核心。

现代发动机连杆制造技术的发展呈现出高效、节能、环保、节约的趋势,导致汽油发动机主关键零件连杆制造不断涌现出新材料与新工艺。

连杆是活塞式发动机的重要零件，其大头孔和曲轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接，将作用于活塞的气体膨胀压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。

连杆承受的是高交变载荷，气体的压力在杆身内产生很大的压缩应力和纵向弯曲应力，由活塞和连杆重量引趄的。

惯性力，使连杆承受拉应力。

所以连杆承受的是冲击性质的动载荷。

因此要求连杆重量轻、强度要好。

在设计中机械加工工艺的制定，掌握了制造理论，即工艺的共性和具体的工艺实践知识（典型零件加工与加工方法），即工艺的个性，并使二者有机地结合在一起，培养主管产品工艺的初步能力，强调了装配工艺的基础知识，从保证产品质量出发，分析装配工艺以及装配和机械加工的关系；紧紧围绕质量、生产率和经济性三者的辨证关系分析问题，确定出最佳的工艺方案。

希望通过这次设计对自己将来从事的工作进行一次适应性的训练，在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为以后走向工作岗位打下一个良好的基础。

由于水平有限，设计中的缺点和错误在所难免，恳请老师批评指正。

第1章连杆的介绍

1.1连杆的作用

连杆是汽车发动机的主要零件之一，其作用是将活塞承受的力传给曲轴，推动曲轴转动，变活塞的往复运动为曲轴的旋转运动。

连杆在工作中要承受活塞销传来的气体压力，活塞连杆组往复运动的惯性力和连杆大头绕曲旋转产生的旋转惯性力的作用，且连杆本身又是一个较长的杆体，因此要求连杆要有足够的强度、刚度、重量要尽量轻。

1.2连杆的材料

连杆一般采用45、40Cr等中碳钢（如上海桑塔纳发动机连杆）或中碳合金钢（如二汽富康发动机连杆）经模锻或锟锻制成，也有少数用球墨铸铁制成。

为提高疲劳强度常进行表面喷丸处理。

对于小型发动机的连杆则常用高强度铝合金。

1.3连杆的结构及特点

连杆可分为连杆小头、杆身和连杆大头三部分。

连杆小头用来安装活塞销以连接活塞，在全浮式连接的连杆小头孔内压有减磨的青铜衬套或铁基粉末冶金衬套。

为润滑衬套，在连杆小头和衬套上一般铣有积存飞溅润滑油的油槽或油孔。

有时，在连杆杆身内钻有纵向的压力油通道，以对小头进行压力润滑。

连杆杆身多采用“工”字形断面，从而在质量尽可能小的情况下提高了其抗弯强度。

连杆的大头与曲轴的连杆轴颈相连。

为便于安装，通常将连杆大头做成部分式的，上半部与杆身一体，下半部即为连杆盖，二者通过连杆螺栓配合。

连杆大头孔表面的粗糙度值要求较小，以便连杆轴承装入后能很好地贴合传热。

连杆大头的切口形式有两种。

连杆大头沿着杆身轴线垂直的方向切开，称为直切口连杆，多用于汽油机。

有些发动机的连杆大头尺寸较大，为了维修拆装时任将其从气缸中抽出，将连杆大头沿与连杆杆身轴线成

（常用45°）的方向切开，即为斜切口连杆。

此外，斜切口连杆若配以较理想的切口定位，还能减轻连杆螺栓的受理，多用于柴油机。

1.4连杆盖与连杆体的配合

直切口连杆的切口面多数为平面，由杆身与连杆盖分别加工而成。

由于现代技术与工艺的选择，连杆锻成整体毛坯，用冷胀的方法将杆身与连杆盖分开。

这样的切口面将不再是平面，而是不规则的像山峦式的犬牙交错的表面，可提高杆身与连杆盖的定位精度。

一汽捷达轿车五气门发动机便采用此结构。

斜切口连杆在往复惯性力的作用下受拉时，在切口方向作用有较大的横向力，因此要有定位装置以使螺栓免受附加的剪切应力。

连杆大头的两部分用连杆螺栓紧固在一起，连杆螺栓不但受拉伸并承受交变的冲击性载荷。

通常采用绕性螺栓，用优质合金钢（40Cr、35CrMo等）锻制而成。

为保证工作可靠，常采用锁止装置，如开口销、双螺母、自锁螺母等。

1.5连杆大头与连杆轴承

连杆轴承装在连杆大头孔内，用以保护连杆轴颈（曲柄销）及连杆大头孔。

现代汽车发动机用的连杆轴承是由钢背和减磨层组成的分成两半的薄壁轴承。

钢背由厚

mm的低碳钢带制成，既有足够的强度以轴受近乎冲击性的载荷，又有一定的刚度以便与轴承孔良好地贴合。

减磨层由厚

mm的薄层减磨合金制成，减磨合金具有保持油膜、减少摩擦阻力和易于磨合的作用。

连杆轴承的背面应有很高的粗糙度。

在自由状态下，轴承的曲率半径和周长都略大于连杆大头孔的曲率半径和周长，装入后，能使其紧贴在大头孔壁上，以利散热和防止润滑油从轴承背面流失。

在两个轴承的剖分面上均制有定位凸键，以防止连杆轴承在工作中发生转动或横向移动；在其内表面加工有油槽以储油，保证可靠的润滑。

有的连杆大头连同轴瓦还钻有

mm小油孔，从中喷出机油以加强配气凸轮与汽缸壁的激测润滑。

1.6连杆毛坯

毛坯的种类很多，常用的有铸件、锻件、焊接件、型材件和粉末冶金件等。

对于锻件毛坯，其组织致密，可以获得符合零件受力要求的流线组织，故力学性能较高。

又是为使钢中的碳化物细化和均匀分布，即使毛坯形状简单，也需锻造而不直接采用型材。

但自由锻件精度低，加工余量大。

模锻生产率高，锻件的加工余量小，可获得形状复杂的锻件，但设备、模具费用高，适用于大量生产。

本次加工连杆毛坯由模锻而成。

第2章连杆的制造工艺

2.1连杆结构

连杆由大头、小头和杆身等部分组成。

大头为分开式结构，连杆体与连杆盖用螺栓连接。

大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和衬套。

为了减轻重量，且使连杆具有足够的强度和刚度，连杆杆身的截面多为“工”字形。

2.2连杆的制造工艺过程分析

2.2.1连杆的主要技术要求

（1）大、小头孔的尺寸精度、形状精度要求

连杆大头孔尺寸Φ

（未装轴瓦），其尺寸公差不低于IT8，表面粗糙度Ra的值不大于0.63um，圆柱度公差等级不低于4级。

连杆小头孔尺寸Φ

，未装衬套前其尺寸公差不低于IT7，表面粗糙度Ra的值不大于5um，压入衬套后经加工其尺寸公差不低于IT5，表面粗糙

度Ra的值不大于0.63um，圆柱度公差等级不低于2级。

（2）大、小头孔两端面

大头孔两端面与曲轴轴承座端面配合，其精度影响到安装和磨损。

其尺寸

，厚度方向尺寸公差不低于IT7，表面粗糙度Ra的值不大于1.25um。

小头孔两端面与活塞配合。

其尺寸

，厚度方向尺寸公差不低于IT8，表面粗糙度Ra的值不大于10um。

大头孔两端面对大头孔内圆柱面的垂直度偏差不大于100:

0.1。

（3）大、小头孔中心距及孔的中心线的平行度和平面度

大、小头孔中心距尺寸为：

mm，中心线平行度偏差不大于100:

0.03，两端孔中心线平面度偏差不大于100:

0.06。

（4）连杆盖与连杆体结合面的技术要求

结合面除要保证相关尺寸外，其表面粗糙度Ra的值不大于2.5um。

（5）连杆连接螺栓孔的技术要求

连杆在工作过程中，受到急剧的动载荷作用，这一作用又传递到连杆体和连杆盖的两个连接螺栓上，因此，除了对螺栓及螺母提出较高的技术要求外，对螺栓孔及两个螺栓孔的贴合面也有一定的技术要求。

贴合面与结合面距离尺寸公差不低于IT8，贴合面表面粗糙度Ra的值不大于10um，螺栓孔内表面粗糙度Ra的值不大于20um，尺寸公差不低于IT8。

（6）小头油槽、大头阶梯油孔及连杆杆身的技术要求

小头油槽其槽内表面粗糙度Ra的值不大于20um。

大头阶梯油孔内表面粗糙度Ra的值不大于20um。

连杆杆身外表面不进行机械加工。

其他技术要求均按照图纸要求执行。

2.2.2连杆的材料和毛坯

本次加工的连杆材料采用40Cr。

用模锻制造毛坯，连杆盖和连杆体整体锻造。

毛坯模锻后应正火并校直。

毛坯要经过调质热处理（去应力）。

其规范为：

（1）升温，880℃，保温90分钟；

（2）淬火，在浓度为

的聚乙烯醇水溶液中进行，淬火硬度HRC50。

（3）回火，升温580℃，保温120分钟，在空气中冷却。

（4）退火，油浴去应力退火，油浴时间不少于10分钟。

（5）检查，检查机械性能及变性量，使其符合要求。

本连杆毛坯采用整体精密模锻工艺，连杆小头孔不予锻出，其目的是为了减小在钻削小头孔时刀头偏离现象带来加工难度。

连杆大头孔结构为椭圆状，其目的是为连杆盖切离后，连杆大头孔因铣削缩短了连杆盖之前的实际距离，使其接近圆以减小工作强度。

2.2.3连杆的机械加工工艺过程

准备毛坯阶段；包括：

毛坯的热处理、毛坯初期粗加工、毛坯的检验。

机加工阶段；包括：

粗、精铣连杆大、小平面；钻、扩、半精镗小头孔；粗、精铣定位凸台；铣开连杆体与连杆盖；锪螺栓贴合面；铣、磨连杆体与连杆盖结合面；钻、扩、铰螺栓孔；半精镗大头孔；铣小头孔油槽；钻大头孔阶梯油孔；铣连杆体与连杆盖大头孔内侧的定位锁口槽；磨连杆两平面；研磨大头孔；精镗小头孔；小头孔压入衬套；精镗小头孔；连杆的检验。

2.3连杆加工工艺设计应考虑的问题

2.3.1工序安排

连杆本身的刚度比较差，在外力（切削力、夹紧力）的作用下容易变形。

连杆是模锻件，空的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力，并引起内应力的重新分布。

因此，在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗、精加工工序分开。

这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求。

各主要表面的工序安排如下：

（1）两端面：

粗铣、精铣、精磨；

（2）小头孔：

钻、扩、半精镗、精镗；

（3）大头孔：

粗镗、半精镗、精磨；

（4）螺栓孔：

钻、扩、铰；

（5）结合面：

铣、精铣、磨；

（6）定位凸台：

粗铣、精铣；

（7）贴合面：

锪、精磨。

2.3.2定位基准

连杆的工艺特点是：

外形较复杂，不易定位；大、小头是由细长的杆身连接，刚度差，容易变形；尺寸公差、形状和位置公差要求很严，表面粗糙度小。

这些都给连杆的机械加工带来了许多困难。

定位基准的正确选择对保证加工精度是很重要的。

定位基准是设计连杆加工工艺过程的首要问题。

基准又分为粗基准与精基准。

粗基准选择是否正确，直接关系到被加工表面的余量分配和加工表面与不加工表面间的相互位置要求；在加工连杆时，第一道工序是划杆身各向中心线和大小端两端面加工线时都是选择杆身两侧面为粗基准。

精基准主要从经济可靠地保证连杆各加工表面的相互位置精度出发，要以图纸上的设计尺寸作为精基准，可避免因定位基准与设计基准不重合而引起基准不重合误差对该设计尺寸的影响。

例如为保证大头孔与端面垂直，在加工大、小头孔时，应以一端面为定位基准。

为区分作为定位基准的端面，通常在杆身锻造一定位凸台，以作标记。

为保证两孔位置公差要求，加工一孔时，常以另一孔作为定位基准，即互为定位基准。

2.3.3夹具使用及夹紧方法

由于连杆的刚性较差、外形不规则，在加工中需要设计专用夹具，配合机床通用夹具，保证连杆在加工过程中具有良好的稳定性，进而保证了连杆的加工精度。

在确定夹紧力的大小、作用的方向及着力点时，应使连杆在夹紧力与切削力的作用下产生的变形量最小。

夹紧力的作用方向应朝向工件的主要基准面，把工件压向夹具定位面，以保证工件定位的准确性，并且使工件变形最小。

夹紧力的着力点问题是指在夹紧方向的情况下，确定夹紧力着力点的位置和数目。

着力点选择原则：

首先是不应破坏工作在定位时已经确定的位置。

如果着力点选择不当；会使工件产生翻转力矩。

为防止工件切削时的振动，夹紧力的着力点应尽可能地靠近加工面，以使切削力对夹紧力作用点的力矩最小。

这是由于工件在承受平行于接触表面的切削力时最容易产生转动现象，而转动的中心往往正是夹紧力的着力点。

2.3.4确定加工余量

（1）工艺凸台的加工余量锻造加工余量：

2.25mm

粗铣加工余量：

1.0mm

精铣加工余量：

0.2mm

（2）小头孔加工余量钻后扩孔加工余量：

1.7mm

半精镗加工余量：

1.0mm

精镗加工余量：

0.1mm

总加工余量：

2.8mm

（3）大头孔加工余量粗镗加工余量：

0.1mm

半精镗加工余量：

1.0mm

精镗加工余量：

0.1mm

总加工余量：

3.1mm

（4）两端面加工余量粗铣加工余量：

1.0mm

精铣加工余量：

0.2mm

精磨加工余量：

0.1mm

总加工余量：

1.3mm

2.4连杆加工工艺过程

连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。

有残余应力存在，就会有变形的倾向。

因此在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。

这样，精加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到工件的技术要求。

连杆工艺过程可分为以下三个阶段：

一.粗加工阶段

粗加工阶段也是连杆体和连杆盖合并前的加工阶段：

基准面的加工，包括辅助基准面的加工；准备连杆体及连杆盖合并所进行的加工，如两者结合面的铣、磨等。

二.半精加工阶段

半精加工阶段也是连杆体和连杆盖合并后的加工，如精磨两平面，半精镗大头孔及孔口倒角等，总之，是为精加工做准备阶段。

三.精加工阶段

精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面----大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如精磨大头孔、精镗小头孔衬套等。

2.4.1连杆两端面的加工

连杆两端面是连杆机械加工中主要的定位基准。

因此工艺过程中首先加工该表面。

在加工过程中依次经过工序粗铣、精铣、精磨完成。

粗铣时，由于连杆毛坯精度较高，可以用连杆一端面定位，加工另一端面，在加工过程中应支撑连杆腰部，防止杆身发生扭曲。

再以粗铣的端面作为基准，精铣连杆两端面，在粗、精铣连杆端面时用立式多轴铣床。

在工序22热处理结束后，用平面磨床再对连杆两端面进行精磨，直至达到尺寸精度要求。

2.4.2连杆大头孔的加工

连杆大头孔的加工是连杆加工的关键。

此连杆为整体式连杆，大头孔的加工在切开连杆体和连杆盖后进行加工，其加工工序包括：

粗镗、半精镗、精磨三个阶段。

将连杆体与连杆盖切开后，经过其他工序用连杆螺栓将连杆体与连杆盖结合后进行粗镗、半精镗加工，运用立式镗床以小头孔及端面为基准定位；经过粗加工后，经过热处理检验合格后用卧式行星内圆磨床对大头孔进行精磨，并按尺寸要求作孔的倒角，这个过程中应用连杆专用夹具对工件以小头孔和侧面定位。

2.4.3连杆小头孔的加工

在连杆的端面加工后，接着进行小头孔的粗加工与精加工，使孔的尺寸精度达到IT7级，以满足作定位基准的要求，其加工工序包括：

钻、扩、半精镗精镗（压入衬套）。

连杆毛坯上小头孔为封闭的，开始加工时运用立式钻床，以小头外端面定位在预留的凹坑处钻、扩小头孔，扩孔完成后用立式镗床半精镗小头孔至相关尺寸。

此时小头孔已可以作为定位基准。

小头孔用油压机压入衬套（应保证正确的圆柱形偏差，不得大于0.0025）后，再用立式镗床对小头孔进行精镗，并按要求作倒角，在此过程中保证相应的精度要求。

2.4.4螺栓孔加工

连杆体与连杆盖是用螺栓连接的，其精度要求较高。

其加工工序包括：

钻、扩、铰。

分析图纸加工要求此处螺栓孔为沉孔，先在指定尺寸位置处用立式钻床钻较小孔定位，再用较大钻头进行扩孔，最后铰孔至指定尺寸。

先铰孔至Φ12.2，再铰沉孔至Φ13，并在孔边按要求作倒角。

在加工螺栓孔过程中应用连杆整体夹具一次完成对连杆体与连杆盖螺栓孔的加工。

2.4.5结合面的加工

结合面在连杆盖和连杆体铣开后产生，是连杆盖与连杆体配合面，其精度高低直接决定了连杆的品质好坏。

其加工工序包括：

铣、精铣、磨。

在完成定位凸台的粗、精铣后，用卧式铣床加厚5mm片铣刀自连杆上切下连杆盖于是就产生了剖分面，即连杆体与连杆盖的结合面。

运用立式铣床对结合面进行精铣，并预留磨量，再用转盘式平面磨床对结合面进行磨削，并保证相关技术要求。

2.4.6定位凸台的加工

定位凸台也称工艺凸台，在设计专用夹具及加工过程中作定位基准之用，连杆定位凸台加工工序包括：

粗铣、精铣。

运用立式铣床对定位凸台进行粗铣、精铣；使其与连杆两侧面处于同一平面上。

2.4.7贴合面的加工

连杆盖与连杆体通过连杆螺栓结合，螺栓与连杆的配合为与其贴合面的配合，其加工工序包括：

锪、精磨。

粗加工阶段用立式钻床（加两轴转动头）以结合面为定位基准锪贴合面，再用转盘式平面磨床精磨贴合面，并达到相关技术要求。

2.4.8定位锁口槽（定位舌）的加工

连杆大头通过连杆轴承与曲轴配合，而连杆轴承上带有定位凸台，因此在连杆大头内侧应加工定位锁口槽，定位锁口槽加工时运用立式铣床一次加工完成。

连杆体上大头孔内侧加工时以端面、小头孔定位；连杆盖上大头孔内侧加工时以端面、大头孔定位。

2.4.9钳工加工

首次加工大头孔时，钳工用连杆螺栓按扭矩要求装配连杆盖和连杆体，为加工大头孔作准备。

铣削小头孔油槽时，钳工拆开连杆盖与连杆体。

铣削定位舌后，钳工去除全部毛刺，在此过程中应保证已加工面不受损伤。

磨削大头孔前，钳工用连杆螺栓按扭矩要求再次装配连杆盖和连杆体，并在平板检验台上用通用量具进行冷校，直至达到图纸要求。

在精镗小头孔后，钳工拆开连杆盖和连杆体，并先去毛刺，再用清洗机清洗连杆，吹净油孔，擦净连杆盖和连杆体。

汽车汽油发动机连杆的制造工艺过程卡如下表2-1

工序

阶段

工序

号

工序

名称

工序内容

车间

设备

工装

说明

准备毛坯

1

锻

模锻毛坯成形

锻造车间

锻压机

专用锻模

分粗锻模和细锻模两次锻成

2

退火

油浴去应力退火

油浴池

浴时不低于10分钟

3

去飞边

冲、磨去除飞边

砂轮机，冲床

专用冲模

无毛刺

4

探伤

磁力探伤

探伤车间

磁力探伤机，去磁机

淘汰有裂纹的毛坯

机加工

5

铣

粗、精铣连杆体两面端

机加车间

立式多轴铣床

镗床夹具

分别粗、精铣连杆体两面端使厚度H=38.6，基面为大小头的外形，并支承连杆腰部

6

钻、扩

钻小头孔至Φ10，扩孔至Φ32.3

立式钻床

小头外表面定位

在预留凹坑处钻、扩孔，为镗孔做准备

7

镗

半精镗小头孔至Φ30.6

立式镗床

镗床夹具

为大头孔准备定位孔

8

铣定位凸台

粗、精铣定位凸台，使其与连杆两侧面处于同一平面上

立式铣床

铣床夹具

作为设计专用夹具的定位基准面之用

9

铣

自连杆体上切下连杆盖

卧式铣床

，厚5mm片铣刀

小头孔定位，专用夹具

切口与杆身中心线成

10

锪

锪连杆盖、连杆体与螺栓的贴合面，分别使其与相应剖分面尺寸为：

27.1、24.1

立式钻床（加两轴转动头）

连杆盖与连杆体专用夹具

以剖分面为定位基准

11

铣

精铣剖分面及连杆盖与连杆体结合面，并预留磨量

立式铣床

连杆盖与连杆体专用夹具

12

磨

磨削剖分面及连杆盖和连杆体与螺栓的切合面

转盘式平面磨床

连杆盖与连杆体专用夹具

加工连杆体剖分面至小头中心线尺寸为：

218.3，至结合面尺寸为：

；加工连杆盖剖分面至结合面尺寸为：

27

13

钻、扩、铰

钻、扩、铰螺栓孔；剖分面处螺纹孔两边缘去尖角，并作0.5X

倒角，贴合面螺栓孔边缘作同样倒角

立式钻床

连杆盖与连杆体专用夹具

按图纸要求加工沉孔，两次完成孔的加工（整体加工）

机加工

14

钳工

用连杆螺栓装配连杆盖和连杆体

钳工车间

钳工台

钳工夹具及相关设备

按扭矩要求连接连杆盖与连杆体

15

镗

半精镗大头孔至Φ64.8

机加车间

立式镗床

镗床夹具

半精镗大头孔至指定尺寸，预留精磨量

16

钳工

拆开连杆盖和连杆体

钳工车间

钳工台

钳工夹具及相关设备

17

铣削

铣削连杆体小头油槽

机加车间

立式铣床

连杆体专用夹具

以连杆体小头孔和侧面定位

18

钻

钻阶梯油孔，加工至尺寸

立式铣床

连杆体专用夹具

以连杆体小头孔和侧面定位

19

铣

铣削定位舌至给定尺寸

立式铣床

连杆体专用夹具

以平面、大头孔、小头孔定位，铣削连杆体定位锁口槽

20

铣

铣削定位舌至给定尺寸

立式铣床

连杆盖专用夹具

以平面、大头孔定位，铣削连杆盖定位锁口槽

21

钳工

去除全部毛刺

钳工车间

钳工台

钳工通用夹具

保证已加工面不受损伤

热处理

22

热处理

调质

热处理车间

加热炉、油淬池

淬火后高温回火，硬度HB207~241

机加工

23

磨

磨连杆两平面

机加车间

平面磨床

磁力吸盘

连杆体两平面尺寸为：

；连杆盖两平面尺寸为：

24

钳工

用连杆螺栓装配连杆盖和连杆体

钳工车间

钳工台

钳工夹具及相关设备

按扭矩要求连接连杆盖与连杆体

25

校直

冷校

平板检验台

通用量具

按图纸要求校直

26

磨削

磨削大头孔尺寸：

Φ

；并作2X

倒角

机加车间

卧式行星内圆磨床

连杆体专用夹具

以小头孔和侧面定位

27

镗

精镗小头孔至尺寸：

Φ

立式镗床

镗床夹具

为压入衬套做准备

28

压入衬套

小头孔压入衬套，压入后挤扎尺寸：

Φ

油压机

油压机专用夹具

压入衬套应保证正确的圆柱形偏差，不得大于0.0025

29

镗

精镗小头衬套孔尺寸至：

Φ

；并作倒角1X

，两端倒角

立式镗床

镗床夹具

保证相应精度要求

30

钳工

拆开连杆盖与连杆体

钳工车间

钳工台

钳工夹具及相关设备

保证已加工面不受损伤

31

清洗

，去毛刺

先去毛刺再清洗

钳工台，清洗机

钳工夹具及相关设备

先去除加工毛刺，再吹净油孔，擦净连杆体和连杆盖

检验分组

32

检验

在指定位置检验硬度及其他方面技术要求

检验车间

试棒

检验台

按图纸要求检验

33

称重

标色

用天平分别对连杆盖和连杆体称重，依相关标准标色

天平

按图纸上颜色分类，用耐油油漆在指定表面上标色

34

分组

入库

按相关要求对连杆分组入库

按质量误差30g分组

第3章连杆加工设备布置

3.1机械加工设备布置应注意的问题

机械设计及机械制造领域中，各厂房和车间的合理布置以及车间内设施布局问题。

布局问题具有广泛的应用背景，布局结果的好坏对整个行业生产的合理性、经济性、安全性等都具有重大影响。

所谓机械加工设备布局就是将制造系统重新组织成自治和协作的机械加工单元，零件和一组机床设备、操作人员一起构成机械加工单元，具有自治性、协同性、柔性等特征。

由于市场需求的不断变化，从而导致机械加工承担的加工任务也是动态多变的，这种多变性使得设备资源和设备负荷也是动态变化的。

机械加工的引入，可以让生产制造系统具备可重构制造的基础，从而系统具有柔性，进而提高系统的市场响应能力。

布局系统就是按照一定的原则，合理地确定车间内各机械加工之间的相互位置，从而使它们成为一个