互通钻孔桩施工方案.docx
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互通钻孔桩施工方案.docx
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互通钻孔桩施工方案
洪湖东枢纽互通主线桥
桩基工程施工方案
编制:
复核:
审批:
武汉城市圈环线高速洪湖段第HHTJ-01合同段
中铁一局集团有限公司
2014年2月湖北·洪湖
一、编制依据
1、《公路工程技术标准》JTGB01-2003
2、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
3、《公路工程质量评定标准》JTGF80/1-2004
4、《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003
5、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
6、武汉城市圈环线高速公路仙桃段设计图
7、《湖北交投武汉城市圈环线高速公路洪湖段标准化实施方案》。
8、本企业现有的技术能力、机械设备、施工管理水平及多年参与高速公路建设所积累的经验。
9、实施性施工组织设计。
二、编制原则与目的
2.1、符合性原则
遵守招标文件及公路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容。
满足建设工期和工程质量标准,符合施工安全、环境保护、水土保持和地质灾害防治等要求。
2.2、坚持科学、先进、经济、合理与实用相结合的原则
结合本标段工程特点,任务划分明确合理,责权利明晰,科学组织,合理安排。
施工部署、施工方案和施工方法及工艺先进科学,合理、可靠。
积极采用、推广、研发“四新”技术,加快施工进度,降低工程成本。
2.3、节约资源和可持续发展的原则
贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策,依法用地、合理规划、科学设计,少占土地,保护农田;搞好环境保护、水土保持工作。
2.4、引进、消化、吸收、再创新的原则
积极采用、鼓励研发旨在提高工程技术和施工装备水平,保证施工安全和工程质量,加快施工进度,降低工程成本的新技术、新材料、新工艺、新设备。
2.5、坚持质量第一、安全受控的原则
质量目标明确,保证体系健全,保证措施完善,满足开通速度及结构耐久性等要求。
安全目标明确,安全措施可靠,确保施工及人身设备安全。
保证工期的原则:
工期目标明确,计划安排合理,保证工期措施得力,确保工程工期。
明确钻孔灌注桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范桩基作业施工,确保施工质量。
三、工程概况:
洪湖东枢纽互通设在洪湖市新滩镇,与洪监高速路相交。
主要承担洪监高速路与武汉城市圈环线高速公路洪湖段之间的交通转换,主交通流向是洪湖往返仙桃方向,工况调查其交通量为8298pcu/日。
结合地形地物条件及柱交通方向,确定采用1/2苜蓿叶+1/2半定向式枢纽互通,洪监高速下穿主线,交角71.868°。
洪湖东枢纽互通主线桥起点里程为K179+003.000,与本标段车路大桥对接。
终点里程为k180+744.000,与本标段鲍北特大桥对接,全桥长1741米。
钻孔桩共计394根。
桩径为1.8m。
沿线主要河流:
东荆河、内荆河。
主要地方道路:
S103省道,新大公路,在建的洪监高速。
高速公路主要技术指标为:
设计时速100km/h,双向四、六车道,路基宽度26.0m/33.5m,行车道宽度2×7.5m,汽车荷载等级为公路-Ⅰ级,本合同段起点位于洪湖市新滩镇车路村,接在建的城市圈环线高速公路仙桃段,终点位于新滩镇狄章村四,与第二合同段对接。
设计洪水频率为1/300,圆曲线一般最小半径标准值700m、采用值4050m,竖曲线最小长度标准值85m、采用值382m,设计年限20年。
里程桩号为K175+938~K185+681,长度9.743公里。
共有特大桥2座,大桥5座,匝道桥8座。
本标段工程地质构造主要为淤泥、淤泥质土、黏土、粉质黏土、细沙层,最下层为粗砂砾。
工程桥梁基础均为钢筋混凝土灌注桩基础,采用Φ150cm、Φ180cm和Φ200cm摩擦桩,其中主线高架标准段桩基桩径为Φ180cm,现浇梁桩基桩径为Φ200cm,匝道桩基桩径为Φ150cm。
桩身混凝土强度等级为C30,桩身总计1832根。
本桥桩基工程数量表
桩径(cm)
单位
工程数量
备注
Φ180
根
294
四、施工保证
4.1、施工管理机构组织
为确保工程优质高效、进展顺利,我项目部组建了武汉城市圈环线高速公路洪湖段HHTJ-1合同段钻孔桩施工队,由具有丰富施工经验的人员担任队长,负责钻孔施工、钢筋笼加工制作及安装、水下混凝土灌注全过程。
项目经理部在施工过程中应严格贯彻执行ISO9002质量体系标准中的有关规定,精心组织、严密施工,全面接受业主、驻地办、现场监理工程师的监督,确保工程质量和工期。
4.2、主要施工技术力量配备
根据钻孔桩工程的技术特征及工程特点,拟配备专业工程师2名(其中工程师1人,助理工程师1人)、技术员3人。
桩基施工队伍总计拟投入施工人员150人,以上人员根据实际工程进度和征地拆迁解决情况陆续安排到位。
管理人员配备表
序号
岗位
人数
职责
1
项目副经理
1
负责钻孔桩施工总策划、管理协调
2
环保负责人
1
现场技术管理、环境保护
3
分区总工
1
负责钻孔桩施工质量控制
4
分部工程部长
1
负责钻孔桩施工安全管理、保障工作
5
专职安全员
2
负责钻孔桩施工现场巡查工作
6
材料员
2
负责钻孔桩施工所需材料进场工作
7
技术员
3
负责钻孔桩具体技术指导检查工作
8
试验员
1
负责钻孔桩施工材料试验及泥浆比重检验工作
4.3、主要施工机械设备的配备
考虑到桩基工程施工的工作量、场地及工期等因素,拟投入的主要设备详见《施工拟投入的主要机械设备一览表》。
此外,尚有部分配套附属设备,如护筒、电缆及配电柜等,根据工程需要而定。
上述设备应根据施工进度情况陆续安排进入施工现场,并设专人负责组织,进入现场的设备应符合ISO9002质量体系标准中有关设备的管理规定,确保施工机械满足工程需要。
主要施工机械表
序号
机械设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
反循环钻
柴油机型
台
30
2
挖掘机
PC220
台
6
3
直径2.0m~2.2m钢护筒
(200-400)cm*(0.6-1)cm
个
60
4
导管
300mm
米
2000
含备用导管500米
5
吊车
25t
台
8
4.4、施工用电措施
由于我项目采用反循环钻机,用电为自身携带内燃机发电,足够自身施工用电。
备用2台250KW柴油发电机作为备用电源,防止反循环钻机自身携带发电机故障时使用。
4.5、施工用水
本工程沿线水系发达,分部多条河流、多处池塘,采用就地取材原则,配备IS80-50-200型水泵,确保施工生产用水供应。
施工前对水质进行鉴定,确保施工用水质量要求。
4.6材料准备
4.6.1混凝土
我部在车路大桥起点与鲍南大桥起点处分别自行修建的大型1#、2#混凝土拌和站进行供应混凝土。
4.6.2、钢筋
钢筋为甲供材料,是由安钢集团信阳钢铁有限公司、山东莱钢永锋钢铁有限公司、江苏永钢集团有限公司供应。
经试验检测,完全满足使用要求。
4.7、技术准备
⑴.在收到有关图纸、地质资料后,由项目总工组织有关人员对图纸进行会审,然后编制实施性施工组织设计,报监理、业主单位进行审批。
待审批后,及时进行技术交底工作。
交底工作逐级进行,技术人员现场进行检查落实到位。
⑵.工程开工前,应由技术负责人组织全体施工人员进行技术交底工作,针对关键工序、主要技术要求、质量标准、质量目标提出具体要求。
对主要人员进行书面交底工作,书面交底必须签字齐全。
⑶.开工前由项目安全总监组织全体施工人员进行安全技术交底培训工作,针对本工程的特点,将本工程施工中的有关安全问题进行告知培训,各施工队长要针对施工相关的机械进行该机械的操作规程讲解,并列举以前出现的安全事故进行教育。
⑷.针对本工程特点进行职工培训工作,职工培训以实际操作能力及安全防护为主
五、施工方法及工艺流程(反循环钻)
1、钻孔灌注桩
1)、正循环钻进是泥浆自供应池由泥浆泵泵出,输入软管送往水龙头上部进口,再注入旋转空心钻杆头部,通过空心钻机一直流到钻头底部排出,旋转中的钻头将泥浆润滑,并将泥浆扩散到整个孔底,携同钻碴浮向钻孔顶部,从孔顶溢排地面上泥浆槽。
正循环=钻头喷浆,孔心排浆。
2)、反循环钻进与正循环钻进的差异在钻进时泥浆不经水龙头直接注入钻孔四周,泥浆下达孔底,经钻头拌和使孔内部浆液均匀达到扩壁,润滑钻头,浮起钻碴,此时压缩空气不断送入水龙头,通过固定管道直到钻头顶部,按空气吸泥原理,将钻渣从空心钻杆排入水龙头软管溢出。
反循环=钻头吸浆,孔心进浆。
3)、旋挖钻依靠动力头提供扭矩作用在钻杆和钻头上。
使钻头作旋转切削的同时,加压油缸通过动力头传递加压力给钻杆和钻头,实现钻头的加压钻进。
渣土进人钻头内,主卷扬提升钻杆钻头离开孔口。
回转主机到一定角度,打开钻头底门,倒出渣土,合上斗门,回转对中孔位,下放钻杆,再次把钻头放人孔内,循环作业实现钻进成孔
2、施工准备
⑴准备工作:
采用全站仪精确定位桩孔的位置,根据位点拉十字线钉放四个检查护桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。
护桩要做好保护工作,防止施工过程中被扰动,为防止四个控制防护桩被破坏,四个控制桩远离护筒100cm。
做好场地平整,对地基承载力较差的地段采取铺设50cm毛渣石或铺设2cm钢板的方式进行处理,以避免出现不均匀沉降,导致庄位偏位。
⑵钢护筒制作及埋设
护筒采用6-10mm钢板卷制成型,其内径比设计桩径大0.2-0.4m,上下口外围加焊加劲环。
桩基钢护筒采用长2~4米钢护筒。
护筒顶宜高于地面0.3m或水面1.0-2.0m。
护筒中心竖直线应与桩基中心线重合,如有偏差,不得超过50mm。
护筒在竖直方向上的倾斜度应不大于1%。
护筒四周回填分层夯实,避免在施工过程中出现漏浆现象。
⑶钻机就位
通过测设的桩位准确确定钻机的位置,并保证钻机稳定,通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。
⑷泥浆制备与排放
浆制备:
在两个墩台之间挖泥浆池,采用泥浆池造浆的方式进行泥浆制备,选用粘性较好的粘土按一定比例加水调制,制备出来的泥浆性能指标相对密度控制在1.08,可满足钻孔要求。
在砂层,如果常规泥浆护壁不行可以考虑加入膨润土或纤维素,来改善泥浆性能,其配置比例为水:
膨胀土:
纤维素:
纯碱=994.5:
82.4:
1.37:
1.73。
现场设泥浆池(含回浆用沉淀池及泥浆储备池),一般为钻桩容积的1.5~2.0倍,泥浆池防止泥浆外流具体布置见下页示意图。
②造浆后应试检查造浆质量,钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率,并填写泥浆试验记录表,并随时注意地质变化,根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标,保证泥浆的各项指标符合施工及规范要求。
钻进过程中,泥浆应满足以下要求:
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度(Pa°s)
含砂率(%)
胶体率(%)
失水率(ml/30min)
泥皮厚(mm/30min)
静切力(Pa)
回旋钻
一般地层
1.02~1.06
16~20
≤4
≥95
≤20
≤3
1~2.5
易塌地层
1.02~1.10
18~28
≤4
≥95
≤20
≤3
1~2.5
③泥浆循环系统:
在孔位附近开挖水池及泥浆池,同时配备水泵、泥浆泵等进行钻孔过程中的加水及清孔过程中的加水作业。
清孔时,泥浆靠加水自流入泥浆池,需要时再用泥浆泵抽泥浆入孔形成循环利用系统。
④泥浆排放:
泥浆排放统一规划在两排桩基之间,集中堆放成一堆,在泥浆池未满前及时运走,避免乱排乱放、污染河流及环境现象。
3、钻孔作业
①、钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查。
确保合格后,立好钻架并调整和安设好起吊系统,将钻头吊起,徐徐放进护筒内。
就位时用护桩引出十字线,钻头与十字线交点偏差不得超过20毫米,确保就位准确。
钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕,施工队对钻机就位自检。
施工中应注意检查钻机的位置和自身平稳情况,及时调整和处理;在钻孔期间要经常检查护桩是否完好。
②、施工前根据不同的地质情况选用不同类型的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
在检查所有设备、管路完好,所安排的人员全部就位后开始钻进。
③、开始钻进时,进尺应采用小冲程控制,在护筒刃脚处,应短冲程钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中到入粘土,再放下钻锥冲击,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进。
泥浆补充与净化:
开钻前应调制足够数量的泥浆,一般为钻桩容积的1.5-2.0倍。
钻进过程中如泥浆有损耗、漏失,应予补充。
并按有关技术规范检查泥浆指标,遇土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标。
在砂类土或软土层钻进时,易坍孔。
控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
④、钻孔作业过程中,观察主机所在地面和支腿支撑处地面变化情况,发现下沉现象及时停机处理。
因故停机时间较长时,及时采取措施。
⑤、钻孔工地要有备用钻头,检查发现钻头直径磨耗超过15mm时及时组织整改。
更换新钻头前,先检孔到孔底,确认钻孔正常时放入新钻头。
⑥、钻进施工中,对地质变化处均留取渣样,装入专用塑料袋并进行编号保存,以便与设计核对。
4、钻孔要求
①、安装钻机前,底架垫平,不得产生位移和沉陷。
钻机保持稳定,孔桩中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
②、钻孔时,孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m。
在钻进中取渣和停钻后,及时向孔内补充泥浆,保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。
③、钻孔时,起、落钻头速度均匀,不得过猛或骤然变速,孔内出土不得堆积在钻孔周围。
④、钻孔作业连续进行,因故停钻时,应将钻头提离孔底5m以上,孔口应进行隔离。
钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况,并与地质剖面图核对。
钻孔到达设计深度后,对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验;钻孔期间必须认真填写钻孔记录表。
钻孔情况记录按相应的地质的相关的表记录;钻进施工时及时填写《钻孔记录表》,主要填写内容为:
工作项目,钻进深度,钻进速度及孔底标高;《钻孔记录表》由专人负责填写,交接班时应有交接记录;根据钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录;钻孔距设计标高20cm~30cm应采用小冲程进行钻进施工,钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认,由设计单位确定是否进行变更设计;钻孔时要及时清运孔口出渣,避免妨碍钻孔施工、污染环境。
5、成孔检查
当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师确认,报验检查验收合格后,方可进入下道工序施工。
成孔检测标准
编号
检查项目
允许偏差
1
孔径(mm)
不小于设计桩径(采用成孔检测仪)
2
孔深(mm)
符合设计要求(测绳量测)
3
倾斜度(mm)
1%桩长,且不大于500
4
沉渣厚度(mm)
桩径≤1.5m的桩,≤200;桩径>1.5m,或桩长>40m或土质较差的桩,≤300
5
泥浆比重
1.03-1.1
6
含砂率
≤2%
钢筋笼和导管安装到位后,灌注混凝土前再次检查孔底的沉渣厚度,桩长大于40m,沉渣厚度≤30cm,沉渣厚度检测符合要求,方可安装料斗进行混凝土灌注。
如不符合进行二次清孔,把泥浆泵从导管插入进行第二次清孔,待沉渣厚度检测符合要求后,方可安装料斗进行混凝土灌注。
6、第一次清孔
钻孔完成后,用检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后,方可进入下一道工序,否则重新进行扫孔。
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对比重、泥浆中含砂量和孔壁厚度等指标符合规范要求。
钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后,即进行清孔。
浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
不论用何种方法清孔,在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔达到以下标准:
相对密度:
1.03-1.1,粘度:
17~20Pa•s,含砂率:
<2%;胶体率>98%。
钻孔桩成孔及过程检验由试验人员到现场检查桩孔指标。
7、钢筋骨架的制作和安装
1)钢筋笼加工采用钢筋场加。
根据具体施工实际情况将主钢筋(钢筋笼)分成9m左右一段。
由于切断待焊的箍筋、主筋、圈筋的规格尺寸不尽相同,应注意分别摆放。
2)钢筋焊接前,要确保钢筋顺直,无局部弯折,I级钢筋要采用冷拉法调直,冷拉率不宜大于2%;受力钢筋(主筋)采用双面焊。
分节安装的钢筋笼可在现场采用机械连接,即在连接前将保证钢筋在同一轴线,保证连接后的主筋同轴。
3)在钢筋圈制作台上制作加强筋,并按要求焊接。
4)将支架按2~3m的间距摆放在同一水平面上的同一直线上,然后将配好定长的主筋平直地摆放在上面。
5)按设计要求将加强箍筋套入主筋,进行焊接。
6)在骨架外侧设置控制保护层厚度的定位钢筋其竖向间距为2m,每隔两米设置一组,每组4跟均匀设于加强筋四周。
骨架顶端应设置吊环。
7)将作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上,防止变形,并仔细检查制作质量。
检查完毕后,钢筋笼应下垫上盖存放。
下垫高度不小于20cm。
上盖采用彩条布或不漏雨的加厚塑料篷布遮盖。
8)钢筋笼的安装
钢筋笼在加工分部下料,分节同槽制作。
根据运输、起重设备性能,分节制作。
主筋间采用直螺纹套筒连接,加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
为防止钢筋笼吊安运输过程中变形,每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形三角支撑,待钢筋笼起吊至孔口时,将支撑割除。
钢筋笼制作好后,采用汽车吊起吊就位。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合交通部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定,钢筋笼主筋接长采用直螺纹套筒连接,主筋与加强箍筋要全部焊接。
钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位,平面位置偏差不大于20mm,底面高程偏差不大于±50·mm。
钢筋笼外侧对称设置保护层耳筋。
钢筋笼制作允许偏差
钢筋笼长度(mm)
钢筋笼直径(mm)
主筋间距(mm)
箍筋间距(mm)
±10
±5
±10
±20
8、声测管布设
钢筋笼安装的过程中,严格按照声测管连接工艺要求进行组织施工,采用套筒式,配备扭力扳手,确保连接质量;钢筋笼下完最后一节时,应组织人员将声测管内灌满清水,橡胶或木棒封口;然后焊接施工吊环;将钢筋笼顶面标高控制在设计要求范围内±20mm。
每根桩埋设4根声测管,呈90度布置;声测管顶部和底部采用橡胶盖密封,防止混凝土等杂质堵塞管道。
1)被检桩的混凝土龄期应有14d或混凝土强度至少达到设计强度的70%,且不少于15MPa。
2)检测管采用无缝钢管,规格φ57×3㎜,套管规格φ70×6㎜,管底用钢板严格封闭,钢板规格φ76×4㎜。
各管节之间用套管连接,在混凝土灌注前先灌满清水,管口加盖,管口及管节连接部位应密封且不漏水。
3)检测管每根桩基按桩径周长平均布置4根,牢固的绑扎或焊接在钢筋笼内侧,并且互相平行,管口超出桩顶面30㎝,4根管口高度保持一致。
9、水下混凝土灌注
1、导管选择
①导管采用专用的螺旋丝扣导管,导管采用300mm内径导管,中间节长3m,最下节长4m,配备0.5m、1m、1.5m非标准节作为调整节使用。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。
②导管在使用前,除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外,应进行试拼和试压,试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要,导管自下而上顺序编号和节段长度,且严格保持导管的组合顺序,每组导管不能混用。
试压压力为孔底静水压力的1.3倍。
检查合格后方可使用。
③导管水密性试验导管须经水密试验不漏水。
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水,两端封闭,一端焊接出水管接头,另一端焊接进水管接头,并与压水泵出水管相接,启动压水泵给导管注入压力水,当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时,稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
本合同段最长桩基为75米,水密试验导管所承受的压力最大为1.3兆帕。
2、二次清孔
导管下放到位后,应立即进行孔底沉渣检测,若沉渣厚度不满足设计要求时,应二次清孔,循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。
清孔结束现场技术员、质检员、检查验收合格后,报监理工程师现场检验合格后,立即拆除吸泥弯头,开始浇注水下混凝土,浇注混凝土前孔底沉渣厚度须符合规范要求不大于30cm,孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量,测出的差值即为沉渣厚度。
3、水下混凝土灌注
①混凝土灌注采用拔盖法施工,即在料斗的卸料口用钢丝绳系住的钢盖盖住下料口放满混凝土后立刻提起盖子混凝土顺利的放下,首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,见图右,所需砼数量可参考以下公式计算:
V—灌注首批混凝土所需数量(m3);
D—桩径直径(按最大直径2m计算)(m);
H1—桩孔底至导管底间距,一般为0.3m;
H2—导管初次埋置深度,一般取1米;
d—导管内径(m);
h1—导管内混凝土高度(m)
H
—孔内泥浆深度
—孔内泥浆密度
c—混凝土密度
计算得桩基首灌混凝土灌注量2m为v=6.26,1.8m为v=5.48m³;1.5m为v=4.47m3。
(按照最深桩长75m计算)
②砼拌和物运至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度等,要保证砼应连续灌注。
③在灌注过程中,导管的埋置深度宜控制在2~6m;应经常测探孔内砼面的位置,及时调整导管埋深。
④为防止钢筋骨架上浮,当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低砼的灌注速度。
在砼拌和物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。
⑤在灌注水下混凝土前,应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”,在浇注水下混凝土的过程中,应填写“水下混凝土浇筑记录”。
⑥灌注的桩顶标高应比设计高出0.5-1.0m,以保证桩身砼强度,多余部分接桩前必须凿除,残余桩头应无松散层。
⑦桩头凿除及桩的检测:
待桩基砼强度达到设计强度的80%以上时,清除桩头松散砼并破桩头。
成桩后采用超声波检测、验桩。
4、桩基砼灌注应注意的问题
混凝土运抵灌注地点时,应检查其和易性、塌落度等情况。
根据桩径确定塌落度,桩径≥1.5m时,宜为160-200mm。
灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离为0.3~0.4m,储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。
混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
②灌注开始后,应连续有节奏地灌注混凝土,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
当导管内混凝土不满时,徐徐地灌注,防止在导管内造成高压空气囊,造成堵管。
及时测定孔内混凝土面的高度,及时调整导管埋深。
③灌注过程中若发生堵管现象时,首先检查导管埋深,确认保证施工质量的前提下,可上下活动导管,严禁使用振捣设备振动导管;如处理无效时,应及时地将导管及钢筋笼拔出,然后重新清孔,吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
④混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。
灌注工作开始前,机械管理人员和司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养,保证机械在施工过程中正常运转。
⑤灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高,用以分析扩孔率,发现异常情况应及时报告主管工程
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