热镀锌工艺操作流程要领1复习进程.docx

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热镀锌工艺操作流程要领1复习进程

热镀锌线与工艺操作流程

一、入口段操作概述

  人口段的操作是要在保证作业线不停止作业的条件下将原板带钢连续地送入热镀锌机组。

入口的设备为双套布置，在生产中，一台生产而另一台则处于准备状态。

例如，1#开卷机运行时，2#开卷机必须要上好钢卷，并用入口双层剪剪切去超厚的头部，做好焊接前的一切准备工作。

待1#开卷机的带钢运行完后，再切掉超厚的带钢尾部，迅速与2#开卷机上的准备好的钢卷头部焊接起来，这样，两台开卷机交替作用，轮换准备，不致于因带钢供应不上而引起整个镀锌机组降速或停机。

这些操作，必须在储存于入口活套内的带钢还没有用完的时间内进行。

焊接结束后，使进口段加速地以比工艺速度快地速度运转，重新使活套回到充满状态。

此外，活套内必须保持适当的张力。

还要检查原板的表面状态，当发现原板缺陷时，要采取相应的处理措施。

二、开卷

    开卷时首先用吊车将原料钢卷从存放区吊到入口鞍座上。

在入口鞍座上操作工要检查钢卷质量，如检查边裂情况和钢卷塔形情况，检查钢卷的标签是否与生产计划单相符。

符合要求后人工剪断带钢捆带，然后用入口钢卷小车将钢卷运送到开卷机卷筒上，上卷时要注意使钢卷的中心线与卷筒的中心线高度相同，以避免钢卷与卷筒的碰撞。

上卷后，降下钢卷小车，卷筒涨紧，通过目视操作入口钢卷对中装置使钢卷处于机组的中心线上。

压下压辊，升起穿带导板，点动开卷机和入口夹送辊使带头送到入口双层剪。

三、切头

  在冷轧带卷的头尾不可避免地要存在超厚部分，在开卷机出来的钢卷，用爬行速度送到双层剪进行剪切，剪下的废钢通过废料收集装置送到收集箱中。

这样依次逐张剪切，直到带钢厚度符合要求为止。

带钢尾部的超厚部分，在带钢尾部运行到上述切头后应达到的厚度时，也应该将余下的部分剪切掉。

若是带钢头部没有超厚，切头时必须将钢卷表面损坏的一两圈剪掉。

若发现头部还有边裂、孔洞等不适合于镀锌的缺陷，就还要继续剪切，直到符合要求为止。

四、焊接

    带钢经夹送辊后被送到焊机处，并和上一卷的带钢在焊机的入口和出口处建立了一个小的带钢活套，此后带钢的头部进入焊机。

在焊机中，带钢的头尾进行对中调整，然后带钢被夹紧、剪切和焊接。

焊接过程可以自动进行，同时还要在距离焊逢一定距离处进行冲孔。

如有必要，焊逢还须进行切月牙剪。

通常只在带钢由窄变宽时才切月牙剪。

在带钢连续热镀锌过程中，带钢经焊接从而形成连续运行的作业线。

焊接操作主要要调整好以下几个重要的参数：

焊接电流、搭接量、焊轮压力、焊接速度、碾压力。

焊接作业完成后，应人工检查焊接质量。

同时要定期检查焊轮表面状况和修磨焊轮。

五、清洗段

    带钢在热镀锌以前具有良好的表面状态及洁净程度是获得良好镀层的先决条件。

在粘有油污的带钢表面，不能获得光亮、结合力良好、耐蚀性能优越的镀层。

因此在带钢进入退火炉以前必须先经过清洗段，清洗段主要包括化学碱洗、电解碱洗及刷洗。

（1）喷淋清洗及循环

喷淋清洗主要是完成带钢的加热和粗洗。

它是以喷淋的形式进行，利用热碱液的化学作用除去冷轧带钢表面较厚的轧制油和铁粉。

这些轧制油又常被润滑油和液压油污染，必须首先采用化学碱洗，然后采用电解碱洗的方法才能除去。

油脂分为两大类：

皂化油和非皂化油。

皂化油主要成份是含有各种高级脂肪酸的甘油脂，其通式为（RCOO）3C3H3，它能与碱反应生成肥皂和甘油。

非皂化油是指矿物油，它不能与碱反应，但是它们能在一定条件下形成乳化液，依靠乳化作用能将非皂化油从带钢表面除去。

化学碱洗的作用即是利用热碱液去除皂化油，利用乳化剂去除非皂化油。

喷淋清洗段重要的是要控制好浓度和温度。

浓度过高，会使肥皂的溶解度和乳化液的稳定性下降，反而降低了清洗效果，同时也会造成脱脂剂的浪费，而浓度过低，清洗就达不到效果。

一般碱液浓度控制在2~3%。

从节约能源方面考虑，除油温度要尽量低些，但降低温度与提高除油效果是互相矛盾的。

温度越高，表面粘附的油脂与脱脂剂的物理化学反应速度越快，除油也越容易。

而要想降低温度，必须在脱脂剂中加入表面活性剂。

对于本机组的清洗段，温度要控制在60~80℃。

（2）碱刷洗

由于轧硬卷表面粘附有大量油脂和铁粉，只有化学碱洗效果不是很好，必须采用化学碱洗与刷洗一起进行处理。

刷洗可机械地去除油污和灰尘来提高清洗效果。

对于本机组的刷洗除了控制其浓度、温度和喷射压力外，还必须控制刷辊电流，刷辊电流反应了刷辊对带钢的压紧程度，刷辊的压下量可通过电机调节。

刷洗过程中，刷辊的刷毛也会不断损耗，还必须经常检查刷毛的长度，当刷毛过短时应及时换辊。

（3）电解清洗

电解清洗的机理是将带钢作为阴极或阳极时，由于电解水在带钢表面相应地析出氢气泡或氧气泡，将附着于带钢表面的油膜破坏。

小气泡从油滴附着的带钢上脱离而滞留于油滴的表面上，并停留在油与脱脂液的交界面上，由于新的气泡不断析出，小气泡逐渐变大，因此油滴在气泡的作用下脱离带钢表面，被气泡带到脱脂液中。

同时，产生的小气泡可以将表面的氧化皮及空隙内的一些脏物带出。

电解脱脂常用的方法有：

中间导体法和导电辊法。

本机组采用的是中间导体法。

即带钢不直接和电源相连，电源是接在位于带钢上下的电极极板上，当上面的极板接阳极时，下面的极板就接阴极。

相对与阳极板来说，带钢电位为负，则为阴极，此时在带钢表面的反应为：

4OH-—4e=O2+2H2O

即在带钢上析出氧气。

相对于阴极板来说，带钢的电位为正，则为阳极，此时带钢的反应是：

4H2O+4e=2H2+4OH-

即在带钢上析出氢气。

这样，通过电化学反应使水发生分解，生成氢气和氧气。

在电解清洗段，碱液的浓度与温度要稍微提高一些，以增强导电性。

由于电解过程中生产大量的氢气和氧气，而氢气是易燃易爆气体，因此电解清洗段要有抽风装置，将产生的气体及时抽出。

（4）热水刷洗槽

热水刷洗采用机械方法将钢板电解清洗后附着的灰尘及脏物去除，进一步增强清洗效果，与前面的碱喷淋操作的区别是喷淋液为热水，刷辊的操作类似。

（5）热水漂洗

带钢经过热水刷洗后，经挤干辊挤干，但表面仍残留有一定的脱脂液，若直接进入退火炉，则易在带钢表面形成斑迹。

所以必须经过热水漂洗，将带钢表面清洗干净。

热水漂洗采用三级溢流，其中最后一段补充新水，操作时要控制好温度、溢流量及循环量。

（6）带钢干燥

将带钢表面的水分去除，操作时要控制热风的循环量和热风的温度，并应对喷嘴经常检查，防止其堵塞。

（7）清洗后的检查

对于清洗的效果，可通过肉眼观察刚出热风干燥的带钢。

若是板面发黑，表面有黑灰，则说明清洗不良，应检查各槽的浓度、温度以及刷辊的状况；若是板面有斑迹，则说明漂洗不充分，应增加补充水量、循环水量及溢流量。

若是板面有水迹，则说明烘干不良，应调节热风温度，并查看喷嘴情况。

六、入口活套

在机组正常运行时，入口活套应保持满套状态。

在入口段停机后，入口活套将自动放套，入口段操作完成后，应将入口段加速迅速将活套充满。

第二节  工艺段操作

一、退火炉

在整个热镀锌工艺中除镀锌环节外的另一个重要的工艺环节是带钢的线内退火过程。

在带钢连续热镀锌工艺中，带钢经过连续退火要达到以下两个目的：

（1）完成带钢的再结晶退火过程，消除冷轧过程中的加工硬化现象，恢复其工艺塑性以便进一步进行冷加工，同时作为最终产品热处理，要控制成品性能，得到不同的强度和塑性的组合，生产出不同软硬状态的产品；

（2）将带钢冷却到入锌锅温度，使带钢具有清洁的无氧化物的活性表面，并使带钢密封地进入锌锅进行镀锌。

整个退火炉主要分为加热段、均热段、喷气冷却段。

1、带钢的加热

带钢在加热段将完成被加热到再结晶温度的过程。

沿炉长方向将加热段分为5个区，每个区可单独控制煤气流量的大小。

在每个区均设有两个热电偶，一个是用来测量该区的炉温，一个是用来做超温报警用，当炉温过高时，自动降低负荷，防止损坏炉子设备。

操作人员可通过每个区的炉温设定来调节该区煤气供应量的大小，即调节该区的负荷。

由于带钢刚进炉子时温度较低，在从1区运行到5区的过程中温度不断升高，因此，从1区到5区炉温控制是从低到高，在1区由于带钢温度最低，因此炉温控制得最低，然后依次升高，从而保证带钢按以上的退火曲线进行退火处理。

操作时要注意平衡各区的负荷，尽量将各区的负荷控制得相同。

在加热段的出口设有辐射板温计，可测量带钢的板温，是退火处理工艺最为关键的工艺参数，对于CQ料，板温必须达到730℃以上，否则，带钢没有达到再结晶温度，最终产品的机械性能就达不到要求。

在板温达不到要求时，操作人员要适当提高各区炉温，直到达到要求为止，但如果板温过高也不好，会造成能源的浪费，此时，操作人员应根据情况，降低各区的炉温。

同时，由于炉子的热滞性较大，在升降炉子温度时必须注意不能猛升猛降，而要根据实际情况维持一定的升降温速度，否则会造成板子温度较大幅度的波动，从而影响带钢机械性能的稳定。

2、带钢的均热

带钢在加热段达到再结晶温度后，还需要在均热段维持再结晶温度一段时间，以完成再结晶过程。

均热段为一个区，操作人员可根据该区测温的热电偶来控制炉温，最终的要求是维持带钢的板温。

同时该区也有一个热电偶用于超温报警。

3、带钢的冷却

在完成在结晶退火后，带钢就需要冷却到镀锌温度460~520℃，温度过高或过低都会影响带钢的镀锌质量及锌锅温度的控制。

冷却段有5个冷却单元，每段都可单独控制负荷。

在冷却段的出口装有板温计，操作人员通过调节每段的负荷控制带钢的板温。

4、炉内压力和气氛

在退火炉中，带钢在完成退火工艺的同时，也要使带钢表面的氧化层得到还原，在镀锌前获得有活性的表面，这样在镀锌时就能使带钢与锌层的结合良好。

因此，在生产时炉内要不断通入保护气体。

保护气体的主要成分是氮气和氢气，其中氢气的含量平均在15%。

由于氢气比重较轻，在退火炉中氢气会集中在炉子的上方，这样会使带钢下表面的还原受到影响，因此在卧式炉中氢气含量要高一些；立式炉中由于带钢上下运动，带钢上下表面都能与保护气氛充分接触，因此氢气含量可以低一些，一般在5~10%。

退火炉是密封结构，但不可能做到完全密封，不可避免地存在气体的泄露。

为防止空气中的氧气进入炉子，炉内要保持微正压，要求控制在2mbar左右。

操作人员可分段控制炉内保护气体的注入量。

反映炉内保护气氛还有两个关键的参数，一是氧含量，要求小于1000ppm，在炉子启动前要使用氮气和保护气体吹扫，将炉内空气的氧气吹扫干净。

另一个是露点，要求小于－20℃，露点过高，带钢就会被氧化。

正常操作时，如果发现露点或氧含量过高，首先要检查保护气站供应的保护气体是否符合工艺要求，如保护气体是正常的，就说明炉子存在泄露点，必须找出并修补好。

二、锌锅

1、加锌

在热镀锌生产过程中，带钢不断地把锌液从锌锅中带走，形成镀层。

同时不可避免地要产生锌渣，而锌渣要不断地从锌锅中清除。

因此，必须向锌锅中加锌，来补偿锌液的消耗，在生产过程中，就要保持锌锅锌液面高度的稳定。

除了保证锌锅锌液面高度的稳定外，还必须保证锌锅内的成分符合工艺要求。

锌锅中主要要调节的工艺参数是铝含量，由于铝比锌更容易和铁结合，因此锌锅中铝的含量消耗得更快，在锌锅中的铝含量过低时，应加入高铝含量的锌锭，反之，应加入低铝含量或纯锌锭。

在往锌锅中添加锌锭时，还应该检查锌锭上是否沾有水，如果锌锭潮湿，要烘干后使用。

因为带水的锌锭加入锌液后，水受热变成蒸汽，会使体积急剧膨胀而引起爆炸。

爆炸时飞溅出来的锌液可能把操作人员烫伤。

2、捞渣

镀锌时锌锅中主要产生底渣和面渣。

底渣的主要成分是锌铁合金（FeZn7），镀锌时生成的铁锌合金大部分作为镀层的一部分被带钢带走，少数从带钢上脱落进入锌液，由于它的比重较锌重，所以沉入锌锅底部。

锌渣的生成增加了锌耗和生成成本。

底渣数量较多时，会粘到沉没辊和钢板上，在产品表面形成锌粒缺陷。

采用感应加热的陶瓷锌锅产生的底渣较少，另外底渣的形成与锌锅的成份也有很大关系，一般采用无铅零锌花工艺产生的底渣很少。

面渣的主要成分为锌铝铁的合金以及氧化锌。

氧化锌主要是锌锅表面的锌液被空气中的氧气氧化。

由于比重轻，就漂浮在锌液表面形成面渣。

锌液中铝含量越高，则生成的面渣越多。

为了防止面渣过多被带到钢板表面，影响产品质量，在生产中采用人工清理，使用的工具是漏勺。

捞面渣是项既危险又繁重的体力劳动，因此在捞取时要特别注意安全，捞面渣的工具上不得沾有水，捞出的渣应盛在一个铸铁模中，待面渣冷凝后倒出。

3、锌锅控制

锌锅控制主要锌液的温度，在锌锅中设有热电偶测量锌液的温度。

锌锅温度对产品的质量以及锌渣的形成都有较大的影响，一般要求控制在460℃左右。

在生产时，操作人员可通过调节两个感应体的功率大小来控制锌锅温度。

三、气刀操作

最初带钢连续热镀锌的镀层厚度是通过一对安装在锌锅出口的锌液面上的镀锌辊来控制的，其控制性能与镀辊的直径、镀辊的挤压力、带钢速度与镀辊线速度的比值、辊子中心线与锌液面的距离、钢板与锌液面的角度、锌液温度、钢板的成分及表面状态有关，所以辊镀法很难精确地控制镀层厚度和均匀性；另外生产操作和维护方面十分复杂，所以现在都采用吹气法控制镀锌层厚度。

吹气法就是采用气刀控制锌层厚度。

气刀是一个特制的喷气设备，它采用一个横贯带钢宽度的缝形喷嘴喷出连续的扁平气流，这种气流可以发挥象刀刃一样的作用，把带钢表面多余的锌液刮掉，从而达到控制镀层厚度的目的。

在吹气法中，影响镀层厚度的因素有：

吹气压力、气刀角度、气刀到带钢的距离、气刀距锌液面的高度、气刀缝隙、带钢速度、带钢表粗糙度、锌液的温度和化学成分等。

其中带钢表面粗糙度和锌液的温度以及化学成分基本上确定是不变的。

这样实际对镀层厚度有影响的因素只有喷嘴的各参数和带钢速度，其余都可忽略不计。

1、吹气压力的调节

镀层厚度主要取决于喷嘴的吹气压力（固定喷嘴缝隙）。

当喷嘴角度、喷嘴高度、喷嘴距离都不变时，基本上压力越大则镀层越薄。

在正常生产时，应根据具体情况，调节好带钢运行速度，然后按照镀锌带钢所要求的锌层厚度逐渐地调节压力大小，直到获得所要求的锌层重量为止。

当锌层重量确定后，喷嘴压力随带钢运行速度的改变而调节，为了保证在速度改变时锌层重量不发生变化，带钢速度加快，喷嘴压力必须加大；反之，带钢速度减慢，压力应及时减少。

2、带钢速度的调节

带钢带出锌锅的锌液随带钢速度的升高而增加；当采用气刀控制镀层时，固定了喷嘴角度、喷嘴高度和喷嘴距离等因素，镀层厚度随带钢速度的提高而增加。

但是带钢的运行速度主要基于连续退火工艺的要求，并且受到机组其它设备运行的影响，因此不应随便调节。

3、喷嘴与带钢距离的调节

气刀距离是指气刀和镀锌带钢之间的水平距离。

从理论上讲，气刀距离越小越好，因为这样可以减少压缩空气的压力损失，节省能量。

但是，在实际生产中，调节气刀距离时要考虑下面几个方面：

（1）带钢能否顺利通过两气刀之间；

（2）是否能达到要求的锌层厚度；

（3）对气刀使用寿命会不会带来不良影响

气刀距离和生产的带钢板形有关，如果带钢有边浪、瓢曲等缺陷，为了避免碰坏气刀刀唇，应适当加大气刀距离。

同时在带钢焊缝通过带钢时，气刀必须打开，即应把带钢与气刀距离打到最大。

若是生产特别薄的锌层，为了克服喷吹的压缩空气压力不够，可将气刀距离适当调小。

生产厚锌层时，则可将气刀距离适当调大。

4、气刀高度的调节

一般来说，气刀距离锌液面的高度越低越好。

因为气刀越低，镀锌带钢表面多余的锌就容易被气刀吹掉。

气刀高度的调节取决于喷嘴压力和带钢速度。

如果喷嘴压力大和带钢速度较高时气刀喷出的压缩空气会直接吹到锌液表面，使锌液飞溅到气刀喷嘴上，引起刀唇的堵塞。

出现这种情况，应将气刀升高，一直到锌液不会飞溅到气刀喷嘴上为止。

当带钢速度低、气刀喷吹压力低时，则尽量降低气刀高度。

5、气刀角度的调节

气刀角度的概念是：

当喷吹气流垂直于带钢时规定为零度，气刀向上转动，角度为正，气刀向下转动，角度为负。

通常气刀角度的工作范围在0~—10度之间，大致的趋势是：

气刀角度越负，则镀层越薄。

前后气刀的角度应有一定的差异，如果喷吹角度相等，两股气流平面的交线正好位于带钢上，超出带钢宽度的气流会产生旋涡，使带钢边部刮锌受到干扰。

气刀倾斜角度在生产中一般不经常调节。

除非出现厚边缺陷时才重新调节。

为了使生产的锌层保持不变，调节气刀角度，也应同时调节气刀压力。

根据经验，镀锌带钢前面的角度一般比后面的角度小1~2度，而气刀与带钢的距离，前面比后面要大1~2毫米。

但是，对于一般用途的镀锌板来说，总是希望两面的锌层一样厚，而两边气刀角度不等，就会造成两面镀层厚度的差异。

所以在生产实践中，应以不让带钢产生厚边为原则，尽量缩小两侧喷吹角度的差异。

6、气刀刀唇的调节

刀唇缝隙不能过大，否则喷吹效果不好，刀唇缝隙的调节范围在0~4mm。

由于带钢边部冷却要比带钢中间快，同时也受到气刀在边部的对吹造成涡流的影响，因此刀唇边部缝隙一般比中间大，以增加喷吹效果。

同时刀唇缝隙调节要对称均匀，以避免带钢镀层厚度的不均匀。

四、镀后处理

带钢出锌锅经过气刀控制镀层厚度后，进入镀后冷却部分。

带钢在热镀锌时，锌液的温度为460℃。

镀锌后的带钢在离开锌液表面时的温度也在460℃左右，表面的液态锌需经过冷却才能凝固。

带钢表面锌液凝固之后，温度由419℃降到室温也需要一定的时间，所以在镀锌生产线的工艺流程中采用强制降温和自然冷却相结合的方式对镀锌后的带钢进行冷却。

带钢镀后冷却分为三部分，到达顶辊前的风冷段、过顶辊后的风冷段和水冷部分。

带钢在经过冷却塔的1#塔顶辊时必须冷却到300℃以下，这样做的目的有两个：

防止锌层未干而在顶辊上粘接；带钢在经过顶辊时一面受压，另一面受拉，温度太高容易在顶辊上转向时影响锌层与钢板的粘附性。

顶辊前的风冷段是通过风机将冷空气送入风箱，再由风箱将空气喷吹到带钢表面，每个风机均可调节负荷，操作人员可根据生产的实际情况，如带钢的厚度、机组速度来进行调节。

带钢在下冷却塔时也要被风冷，冷却塔下行程的冷却能力主要是根据与其水冷能力相匹配来设计的。

一般要求带钢在进入淬水槽之前被冷却到170℃，而在水冷出口带钢要被冷却到40℃以下。

水冷出口的带钢温度之所以要控制是为了防止在平整时出现滑移线（吕德斯带）。

冷却塔下行程冷却能力小，则相应的水冷能力就要大些，如果下行程的冷却能力大些，则可以相应减少水冷的能力，但要以水冷槽内不出现蒸汽为依据。

单纯要求带钢在出空气冷却后要达到一个什么样的温度并没有实际意义。

操作人员在操作时，要注意监控水槽内的液位，在水槽的出口要使用挤干辊将带钢表面的水挤干，同时控制热风干燥的温度，将带钢表面完全烘干。

五、平整

平整机的主要作用有：

1、可使钢板表面更加光滑、美观；

2、经过平整可将工作辊的粗糙度传给镀锌板表面，使镀锌板表面具有一定的粗糙度，在涂漆时可增加粘附力；

3、经过平整的轻微轧制，可使屈服平台不明显，这可防止在拉伸或深冲时出现滑移线；

4、通过轧制及正负弯辊的调节，可消除带钢的中浪、边浪等板形缺陷，使带钢表面更加平坦。

在操作时，主要要控制带钢的延伸率，通过调节轧制力和带钢的张力来实现。

根据带钢的加工要求选择工作辊，如根据带钢的钢种和厚薄选择一定凸度的工作辊；根据粗糙度的要求选择光辊或一定粗糙度的工作辊。

同时，根据带钢的板形，选择正负弯辊轧制。

在平整时，带钢表面的锌很容易粘附在工作辊上，这样就会在后续带钢形成辊印。

所以需要采用湿平整的方式，在工作辊上喷射高压脱盐水，及时清除表面的粘锌。

在安排生产时，应按照规格从宽到窄进行生产，如果先生产窄带钢，就会在后面宽带钢表面上留下宽窄印。

如果对带钢产品的表面粗糙度有要求，应按表面粗糙度从大到小进行生产编制，即把粗糙度要求较高的产品安排最先生产，而把粗糙度要求较低的产品放在最后生产。

平整时带钢温度不可高于40℃，否则容易产生滑移线，同时，带钢温度高可导致工作辊的凸度变化，从而影响板形。

六、拉矫机

    要提高产品质量，方便用户的使用，镀锌带钢在出厂前必须加工得非常平坦，无波浪度及瓢曲等缺陷。

为了达到此目的，必须对镀锌带钢进行矫直。

老式的矫直机是多辊式，对于厚钢板比较适合，但对于薄钢板，就不能矫得很平。

因此，现在均采用拉伸弯曲矫直，拉伸弯曲矫直是将弯曲矫直和纯拉伸矫直结合在一起的一种矫直工艺，矫直时带钢有很大张力。

通过两个弯曲辊、一个横弯辊和一个纵弯辊，在拉伸应力和弯曲应力的作用下发生变形，主要作用有：

1、可消除带钢退火时产生的蠕变，防止在冷加工时产生滑移线；

2、提高机械性能，迟缓低碳钢的时效速度；

3、不但能矫平带钢纵向波浪和瓢曲，而且也能矫直横向的波浪形；

4、使锌花更加细致，表面更加光滑；

在生产时，操作人员应根据带钢的规格和板形情况调节带钢张力和弯曲矫直辊的插入深度。

两个弯曲辊可根据实际需要只投入一个，但横弯辊和纵弯辊必须同时投入使用。

七、后处理

后处理采用辊涂工艺。

可对带钢进行钝化处理和涂耐指纹膜。

1、钝化工艺

镀锌板在潮湿的空气中会很快地锈蚀，生成以碱式碳酸锌为主的白绣。

它既影响表面的美观，又给以后的使用带来麻烦。

因此，为了防止镀锌板在储运过程中生绣和延长其使用寿命，必须在不妨碍以后涂装加工使用的前提下解决热镀锌板的防腐问题。

为了增强镀锌板表面锌层的防腐能力，生产上采用钝化处理的方法增强镀锌板表面锌层的防腐能力。

可以保证镀锌板3~6月不生锈。

钝化的方式有喷淋式和辊涂式两种。

喷淋方式是将钝化液喷淋到带钢表面，经挤干辊挤掉残余液体后进行热风烘干。

循环系统将钝化液抽走，收集挤干辊挤下的和由于重力落下的钝化液，进行循环使用，但时间长了，由于循环溶液中溶解的锌离子浓度越来越多，使钝化效果变差，就必须将其作为废液排放掉。

辊涂方式则是利用涂层胶辊，通过汲料辊蘸取钝化溶液将其涂敷于镀锌板的表面，然后不经漂洗而直接烘干。

这种方式的好处是基本上不产生废液。

带钢的烘干温度一般应在80℃以上，温度越高钝化膜的防腐性能越好。

2、耐指纹工艺

耐指纹处理是在带钢表面涂上一层1微米左右的有机膜，使带钢表面具有耐蚀性和耐指纹性，同时根据不同的用途，也要求耐指纹产品具有耐碱性、耐溶剂性、导电性等要求。

有机膜一般是采用丙烯酸，也可用聚氨酯，其性能更好，但成本要贵。

在烘干时，树脂发生交联反应，生成有机高分子膜，如果温度过低，就会影响成膜，因此一般要求带钢的烘干温度在80℃以上。

第三节、出口段

带钢在后处理后经立式出口活套，经检查台检查带钢平直度和表面质量后，进行剪切和卷取。

一、出口活套

出口活套的作用是在带钢分卷剪切、切焊逢和切样时储存带钢，保证工艺段以正常速度运行。

通常情况下活套是清空的，当出口段减速停车时逐渐充满，在重新卷取后出口段加速清空活套。

二、涂油

在钢板表面涂油，以表面油膜来防止大气中的水在镀锌表面形成湿存水，隔开空气，尽量防止由于空气中氧的阳极去极化引起的电化学腐蚀。

对热镀锌钢板表面所涂防锈油膜的要求有两方面，一是要求所涂油膜具有较好的防腐蚀性能；另一方面是在以后深加工需要时，能很容易地除去，后者主要考虑用户对镀锌钢板进行涂装使用的情况。

在实际生产中，涂油处理往往与前面所述的钝化处理共同使用。

这是因为：

针对长期的储存或远洋运输情况，需要进一步增强镀锌表面的防锈性能；另一方面油膜能起到封闭钝化膜小孔的作用，可以增强防腐能力，还起到防止表面擦伤的作用，并有利于镀锌板在使用中的深冲加工。

现在的涂油方式是静电涂油，操作人员可根据要求选择重涂油或轻涂油。

涂油量一般在0.5~2g/mm2。

三、剪切

剪切的作用是按照所需长度或重量进行分卷；切掉带钢上的焊逢；为了质量控制而进行切样。

其剪切过程与入口剪相同。

四、卷取

卷取机的卷取过程如下：

1、带钢经过剪切后以爬行速度经过转向辊进入卷取机；

2、将卷取机对中，并根据带钢的宽度自动调节好边部控制器；