粗铅车间2011年烧结成本分析.doc

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粗铅车间2011年上半年生产分析

一、生产情况

月份

粗铅

（含浮渣）

品位

回收率

结块率

结块

T/Pb

渣含铅

焦炭

单耗

T

%

%

%

T/TPb

%

Kg/TPb

一

5646.866

96.52

92.95

33.45

2.45

3.74

355

二

2558.267

96.63

93.97

31.10

2.48

4.37

346

三

4101.973

96.57

93.97

31.52

2.34

3.6

300

合计

12307.106

96.57

93.63

32.02

2.42

3.90

334

从本年度第一季度的整体生产情况来看：

粗铅产量完成：

12307.106吨，完成全年任务的22.79%（合同计划：

54000吨）。

回收率：

93.63%，合同：

94%。

比合同低了0.37%。

结块率：

32.02%设计28-36%。

比设计的32%高了0.02%。

结块率已达到设计要求，同时也能满足熔炼生产需要。

渣含铅:

3.90%，合同：

3%。

比合同高了0.9%但整体的渣含铅呈下降趋势。

二、指标分析

1、粗铅产量：

12307.106吨

月份

粗铅

块数

Pb（%）

Ag（%）

金属量

（含浮渣）

浮渣

浮渣率

一

5646.866

2789

96.52

0.071

5450.355

0

0

二

2558.267

1245

96.63

0.081

2472.053

0

0

三

4045.643

1981

96.57

0.075

3951.941

56.33

1.37

合计

12250.776

6015

96.57

0.076

11874.349

56.33

1.37

2011年第一季度的生产时间为：

2010.12.21---2011.03.25。

生产周期：

95天。

生产粗铅：

12250.776吨，6015块，金属量：

11829.285吨，Pb：

96.57%；平均块重：

2.04吨/块。

生产浮渣：

56.33吨，金属量：

45.064吨，Pb：

80%。

生产总量：

12307.106吨，金属量：

11874.349吨，综合Pb：

96.57%；浮渣率：

1.37%。

从整个生产过程分析，安排的生产时间没能得到充分利用，要么因本车间设备事故的影响，要么受到外部因素或环保压力等被迫停机，致使有效生产时间过短。

烧结停机：

19天，熔炼停机：

23天。

烧结有效利用率：

80%，合同为92%；熔炼有效利用率：

75.8%，合同为89%。

如果在烧结、熔炼设备运转率正常的情况下综合考虑，粗铅的产量大约还能提高2150吨。

这为后期的生产给出了提示：

只有把加强设备日常巡检，设备维护、保养做到位，充分保证设备的运转率，才是提高产量的前提保障。

停机时间（含检修及外界影响）

月份

1

2

3

合计（H）

烧结

72.6

315.68

62.47

450.75

熔炼

74.5

355.99

115.68

546.17

2、粗铅品位：

Pb：

96.57%

合同为：

97%（捞完渣后），由于人工费、合同未谈妥等原因，第一季度基本上未捞浮渣，故粗铅品位略低于合同品位。

3、回收率：

93.63%

第一季度的综合回收率为93.63%，没能达到生产要求，比合同低了0.37%。

主要原因有：

A、铅粉袋子的外卖带走部分金属量，将使回收率降低。

B、车间有部分的灰尘没有进入库存。

C、铅粉入库时，有部分铅粉的水分及品位与实际差别较大。

D、场地的铅粉损失及烟气损失。

4、结块率：

32.02%

结块率：

一月：

33.45%，二月：

31.1%，三月：

31.52%。

平均结块率32.02%。

已经达到了烧结的设计要求，结块率的达标，终于解决了一直制约熔炼生产的瓶颈问题。

5、渣含铅：

3.9%

第一季度渣型

月份

Pb

Zn

Fe

SiO2

CaO

一

3.74

8.35

24.97

22.88

14.16

二

4.37

7.81

23.88

24.48

14.08

三

3.6

6.75

25.78

25.19

14.95

平均

3.9

7.64

24.88

24.18

14.4

第一季度平均渣含铅3.9%，比合同规定的指标高了0.9%一月：

3.74%，二月：

4.37%，三月：

3.6%。

造成渣含铅偏高的主要原因有三点：

（1）为了能充分结块，减少了石灰石的配用，前三个月的CaO为14.4%。

CaO的偏低，渣的比重增大，使铅和渣不能很好地分离；

（2）在熔炼生产操作过程中，渣坝垫的过低，虹吸较高，也是导致渣含铅的重要因素；（3）由于熔炼操作环境、待遇等原因，造成炉前工流动性极大，老手的大量流失导致操作不熟练，给产量及指标的达标造成了一定的困难。

第一季度的渣含铅整体情况不很理想，最高的在2月4.37%，最低在3月3.6%，平均3.9%。

但是与去年同期相比，渣含铅指标有了明显改观，平均指标比去年低了0.41%（去年第一季度为4.31%）。

6、吨铅结块：

（2.42吨/TPb）结块残硫（S：

2.57）

月份

结块

返粉

Pb

Fe

SiO2

CaO

S

Pb

S

一

42.75

13.54

11.85

7.63

2.28

42.78

3.82

二

43.09

13.18

12.45

7.85

2.79

43.1

4.23

三

43.47

13.09

11.12

7.49

2.65

43.23

4.23

平均

43.1

13.27

11.81

7.66

2.57

43.04

4.09

第一季度平均吨铅结块2.42吨/TPb。

一月：

2.45吨/TPb，二月：

2.48吨/TPb，三月：

2.34吨/TPb，。

从结块成份分析：

一月结块含Pb42.75%，二月结块含Pb43.09%，三月结块含Pb43.47%。

在铅粉情况较好的情况下，理论上结块

品位越高，吨铅消耗结块就越少。

吨铅结块指标是粗铅成本的重要体现。

结块残硫为2.57%（合同规定：

<3%），达到规定的要求。

7、烟尘率：

（烧结1.81%熔炼5.49%）

月份

1

2

3

合计

烟尘量（吨）

烧结

763.247

330.068

594.235

1687.55

熔炼

833.213

426.893

574.956

1835.062

烟尘率（%）

烧结

1.85

1.63

1.95

1.81

熔炼

5.27

5.9

5.3

5.49

从收到烟尘量与去年同期相比来看:

：

烟尘量在减少。

主要原因：

结块率在逐渐上升，使烧结烟尘减少；结块质量提高，使熔炼烟尘减少。

三、生产成本分析

1、人工成本

从第一季度的工资发放情况来看，一月份工资总额为374714元，正式工月平均工资1836元/月，协议工月平均工资1590元/月；二月份工资总额为449058元，正式工月平均工资2099元/月，协议工月平均工资1849元/月；三月份工资总额为410592元，正式工月平均工资1852元/月，协议工月平均工资1600元/月。

整个第一季度工资总额为1234364元，正式工平均工资1929元/月，协议工平均工资1680元/月。

从工资总体收入来看，相比冶炼同行业来说，普遍有些偏低。

由于收入偏低，致使人员流动性增大，给车间正常生产带来一定的难度。

经过车间的岗位优化，目前岗位人员已精减到位。

要降低粗铅的人工成本并提高工人工资，除优化岗位精简人员外，提高产量是降低人工成本和能耗成本的主要途径。

2、焦炭平均单耗：

334kg成本增加：

28.77万元

从熔炼的生产报表来看，焦炭消耗：

一月：

2003.211T，单耗：

355Kg；二月：

885.146T，单耗：

346Kg；三月：

1228.74T，单耗：

300Kg；平均单耗：

334Kg/TPb，比合同320Kg/TPb高了14Kg/TPb，成本增加了28.77万元。

造成焦炭单耗过多的主要原因：

（1）焦炭质量不过关（固定碳、粒度、强度等），经过铲车上料和跌落，进入炉体后，大部分没有到风口区就燃烧完毕。

（2）焦炭单耗高与生产管理有着极大的关系，根据炉况没有及时调整焦炭使用，致使焦炭居高不下，炉况不是很稳定。

（3）由于第一季度因各种因素停炉时间及次数较多，为了维持炉况，补焦次数增多，也是焦炭单耗高的一个原因。

但从第一季度整体上看，焦炭单耗呈明显的下降趋势。

3、铁矿粉平均单耗：

170kg成本节约：

53.17万元

从原料的生产报表来看，铁矿粉消耗：

一月：

998.655T，单耗：

177Kg；二月：

553.432T，单耗：

216Kg；三月：

537.092T，单耗：

131Kg；平均单耗：

170Kg/TPb，比合同278Kg/TPb低了108Kg/TPb，成本节约了53.17万元。

从辅料入库质量分析，铁矿石品位及水分：

一月：

Fe44.01%、H2O13%;二月：

Fe48.72%；H2O10.14%;三月：

Fe45.33%、H2O10.79%。

平均：

Fe46.02%；H2O11.31%，铁矿粉整体还未达标（Fe>50%），若质量达标，单耗还有下降的余地。

4、石沫平均单耗：

250kg成本节约：

3.43万元

从原料的生产报表来看，石沫消耗：

一月：

1248.665T，单耗：

221Kg；二月：

780T，单耗：

305Kg；三月：

1044.6T，单耗：

255Kg；平均单耗：

250Kg/TPb，比合同298Kg/TPb低了48Kg/TPb，成本节约了3.43万元。

从辅料入库质量分析，石沫品位：

一月：

CaO42.47%二月：

CaO44.55%；三月：

CaO44.12%。

平均：

CaO43.71%，石沫整体还未达标（CaO>50%），若质量达标，单耗还有很大的下降空间。

月份

焦炭

铁矿粉

石沫

消耗量

单耗

消耗量

单耗

消耗量

单耗

一

2003.211

355

998.655

177

1248.665

221

二

885.146

346

553.432

216

780

305

三

1228.74

300

537.092

131

1044.6

255

平均

4117.097

334

2089.179

170

3073.265

250

5、石英砂平均单耗：

0kg成本节约：

1.21万元

6、能耗

2011年

电能（Kwh）

煤耗（吨）

焦炭（吨）

柴油（kg）

产量（吨）

标煤（kg）

电耗（Kwh）

一

1533720

364.476

2003.211

5249

5646.866

3219.27

271.61

二

1107460

108.02

885.146

4075

2558.267

1355.612

432.89

三

1230745

128.61

1228.74

2568

4101.973

2046.87

300.04

总计

3871925

601.106

4117.097

11892

12307.106

6621.752

334.85

第一季度耗电3871