电动公交车充电站建设项目钢结构施工方案.docx

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电动公交车充电站建设项目钢结构施工方案

电动公交车充电站建设项目钢结构施工方案

（1）钢结构材料管理与检验

1）钢构件、零部件材料管理

a、钢构件安全运输由加工单位负责，不得混装。

加强对涂装后的成品保护。

采取防雨淋措施。

出厂前应编排号码，力求成箱包装以便吊车或叉车装卸避免对成品零部件的任何损伤。

b、材料的堆放

现场材料的堆放以不使材料受到损伤和避免减少二次倒运为原则。

具体堆放时视场地大小和车间作业现场条件而定，不准叠放，要求单摆附撂并用方木垫起来，防止地面浸水锈蚀，阴雨天用彩条布覆盖，禁止雨淋，按编号顺序排列整齐，设专人看护。

c、金属元件保管

设专用库房专人保管，分类分规格存放。

特别是对高强螺栓的管理，入出库手续齐全，班组长专人领取，并由技术员、质检员追朔，使用准确位置作好每条高强螺栓的使用记录。

表面锈蚀或螺纹损伤不得出库使用。

无扭矩系数和紧固轴力（预拉力）检验报告的不得使用，确保安装质量和结构使用安全。

d、保温材料的保管

建议随用随进场，减少在现场的存放周期，设防雨专用库房存放，码放整齐，干燥通风，搬运时不得与其它物品混装，包装完好。

安装时当天剩余必须及时入库保管，不准存放在作业现场。

未上板露天保温材料，当时必须用防雨材料覆盖，防止雨水露水打湿以免失去保温效果。

2）钢构件、金属元件检验

钢构件加工制作完成后应按照施工图和现行规范的规定进行验收。

钢构件外形尺寸的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）中规定，钢构件出厂时，应提交下列资料。

a、产品合格证和产品检验报告等。

b、施工图和设计变更文件、设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。

c、制作中对技术问题处理的协议文件。

d、钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告。

e、焊接工艺评定报告。

f、高强螺栓磨擦面抗滑度系数试验报告，焊缝无损检验报告及深层检测资料。

g、主要构件验收记录。

h、预拼装记录。

3）入场后的检验

1、现场检验均按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）进行，检验项目内容、数量详见规范。

2、现场检验记录需经甲方代表、乙方代表、监理代表签字，合格后方可进行安装。

（2）钢柱制作

1）制作工艺流程

生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→弯制（煨、滚圆、模压）→边缘加工（铣、刨、铲）→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→埋弧焊→焊缝检查→矫正→端部铣平→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→除锈→油漆→成品堆放。

2）放样

在样台上1:

1的比例放出大样，制作样板和样杆，作为下料、弯制、铣刨和制孔等加工的依据。

放样前应与土建施工部门核对钢尺，放样与号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

3）配料

根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并做出排版图。

4）下料

a、用自动切割机或半自动切割机以及剪板机下料，用半自动切割或割矩手工切割时，需搭设切割平台。

b、根据材料的实际需要安排拼接，确定拼接位置。

并预留焊接收缩量及二次加工余量。

c、焊接H形钢的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼缘板拼接位置应与腹板拼接位置错开200mm以上。

翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

5）制作工艺

a、端铣：

对图纸要求刨平顶紧的钢柱端面，要采用H形钢切割机切割，对切割后局部不平处要进行修磨，顶紧面用塞尺检查，合格后方可进行点焊。

b、刨边：

设计中要求的焊接剖口，用刨边机、半自动切割进行加工。

对半自动割加工的剖口要用磨光机进行修整。

刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要求，保证其切割准确。

c、制孔：

制孔的方法有冲孔和钻孔两种。

冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻床上进行。

对于铆接构件，为使板束的孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲成或钻成较小的孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。

对于孔群位置要求严格的构件，可先制成钻模，而后将钻模覆在零件上进行钻孔。

为提高钻孔效率，可采用迭钻和多轴钻的钻孔方法。

d、弯制：

型钢和钢板的弯制分冷弯和热弯两种。

冷弯的弯曲半径不宜过小，以免钢材丧失塑性或出现裂缝。

若将型钢弯成曲率较小的圆弧，一般应采用热弯。

e、摩擦面处理：

高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要保证图纸要求的摩擦因数。

6）组装和拼装工艺

a、组装平台和拼装平台的模胎应测平，并加以固定，以保证构件组装的精确度。

b、严格按施工图控制几何尺寸，结构的工作线与杆件的重心线（或螺栓中心线）应尽量重合，汇交于节点的各杆件重心线应交于节点中心。

c、焊接结构组装时，要求用螺纹夹和卡兰等夹紧固定，然后点焊。

点焊部位应在焊缝部位之内，点焊的焊缝厚度一般不宜超过设计焊缝厚度的2/3，所用焊条应与正式焊接用的焊条相同。

d、对重要的安装接头和工地拼接接头（如柱和铆钉连接或高强螺栓连接吊车梁），应在工厂进行试拼装。

e、对大重型钢柱的组装、吊运、翻转，要采用两机抬吊，对于狭窄施工场地，大件翻转时，应在吊钩下挂空滑轮，借助滑轮起吊工件，利用起吊钢丝绳在滑轮中运动来翻转工件。

f、受运输条件限制，对大重型钢柱，工厂制作时应分段加工，并进行预拼。

g、格栅式双肢单阶柱制作时，应将柱分为上柱、下柱及双肢三部分进行组焊，待构件分别组焊完成后，进行钢柱总体拼装。

h、钢柱牛腿体组装和焊接的核心部位，该部位构造较为复杂，精度要求高，纵横焊缝多，导致焊接变形复杂，故要制定好组装及焊接工序。

7）柱间支撑制作

一般柱间支撑大部分用角钢组焊而成,大型柱间撑多用槽钢组焊。

其制作工艺为：

原材校正→放大样→制作样板→下料→钻孔→拼装→焊接→矫正→检测→除锈→油漆。

为了运输及安装方便，可将柱间撑分解制作，但必须按大样预拼装，并留出安装螺栓孔。

8）防锈

钢结构在涂刷防锈涂料前，必须对构件表面彻底清理，清除毛刺、铁锈、油污及其他附着物，使构件表面露出金属光泽。

a、人工除锈：

即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简单工具，将钢材表面的氧化皮、铁锈等除去

b、喷砂除锈：

喷砂时一般用石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果更好。

c、涂料的施工在晴天和有良好通风的室内进行较为合适，应避免在雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。

涂漆必须最后施工，不能与钢结构的焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。

（3）钢梁制作

1）制作工艺流程

生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→刨边→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→埋弧焊→焊缝检查→矫正→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→尺寸检查→除锈→涂装→成品堆放

2）放样

在样台上1：

1的比例放出大样，制作样板和样杆，作为下料、铣刨和制孔等加工的依据。

放样前应与土建施工部门核对钢尺，放样与号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

3）配料

根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并绘制排版图。

4）下料

a、用自动切割机或半自动切割机以及剪板机下料，用半自动切割或割矩手工切割时，需搭设切割平台。

b、根据材料的实际需要安排拼接，确定拼接位置。

并预留焊接收缩量及二次加工余量。

c、焊接钢梁的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼缘板拼接位置应与腹板拼接位置错开200mm以上。

翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

5）制作工艺

a、刨边：

设计中要求的焊接剖口，用刨边机、半自动割进行加工。

对半自动切割加工的剖口要用磨光机进行修整。

刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要求，保证其切割准确。

b、制孔：

制孔的方法有冲孔和钻孔两种。

冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻床上进行。

对于铆接构件，为使板束的孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲成或钻成较小的孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。

对于孔群位置要求严格的构件，可先制成钻模，而后将钻模覆在零件上进行钻孔。

为提高钻孔效率，可采用迭钻和多轴钻的钻孔方法。

c、摩擦面处理：

高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要保证图纸要求的摩擦因数。

6）拼装工艺

a、拼装应在拼装平台上进行，拼装平台的模胎应测平，并加以固定，以保证构件组装的精确度。

b、严格按施工图控制几何尺寸，结构的工作线与杆件的重心线（或螺栓中心线）应尽量重合，汇交于节点的各杆件重心线应交于节点中心。

c、焊接结构组装时，要求用螺纹夹和卡兰等夹紧固定，然后点焊。

点焊部位应在焊缝部位之内，点焊的焊缝厚度一般不宜超过设计焊缝厚度的2/3，所用焊条应与正式焊接用的焊条相同。

d、钢梁两端的支承刀板必须保证在大梁焊接完，立置时与牛腿支撑面垂直。

e、钢梁的钢板对接拼接口应为全融透焊接，厚10~22㎜钢板开V形坡口；厚22~60㎜钢板开X形坡口。

f、钢梁进行埋弧焊时,端部应加引弧板。

g、梁下翼缘板的对接焊口焊完后应磨平，要求余高小于+1㎜。

梁上、下翼缘板对接焊口两端切掉引弧板后需修平。

h、钢梁的上弦T形接头焊缝，必须采取焊透工艺，必要时可采用CO2气体保护焊打底，自动埋弧焊盖面措施。

i、钢梁所有要求焊透焊缝的反面，均应用电弧气刨清根后再焊，多层焊接的各遍焊缝应连续焊完。

j、钢梁的中间加劲肋板与腹板连接的贴角焊缝，应呈凹弧型于母材平滑过渡，不应有咬肉和弧坑。

焊缝末端应避免起灭弧，并须用围焊等措施避免弧坑。

7）防锈

钢结构在涂刷防锈涂料前，必须对构件表面彻底清理，清除毛刺、铁锈、油污及其他附着物，使构件表面露出金属光泽。

a、人工除锈：

即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简单工具，将钢材表面的氧化皮、铁锈等除去。

b、喷砂除锈：

喷砂时一般用石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果更好。

c、涂料的施工环境：

在晴天和有良好通风的室内进行较为合适，应避免在雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。

涂漆必须最后施工，不能与钢结构的焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。

（4）钢结构吊装和安装（详见钢结构吊装和安装专项施工方案）

1）吊装顺序

吊装顺序由北向南，柱采用跨外两侧吊装法进行吊装施工。

2）基础放线

a、基础放线工作在基础隐蔽工程验收后进行，当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础并要求基础周围回填夯实完毕，建筑物的定位轴线偏差≤3mm。

b、基础支承面放线严格按照施工图尺寸进行。

由于基础螺栓分别设在X-Y轴线上，用经纬仪将设计轴线外引50mm。

然后在支承面处同步引回并用细墨线弹出备用，柱间距离、柱间对角线用钢尺复验并画出测绘图。

c、支承面标高测量按设计标高对单元支承面全部测量画出测绘图。

支承面标高偏差±2mm。

设计用螺母调节，故在测量时采用模具测量法，即利用安装时的模具用每组地脚螺栓的调节螺母、水准仪测量调正

d、在基础上表面上设立永久沉降观测点，每单元不少于6-8点，安装前后及特殊环境、气温变化、荷载前后、使用年限等，测量建筑基础和钢结构的整体变化。

3）钢结构、柱、梁划线

a、对检验合格后的柱、梁安装前均应划线，钢柱全长四面均分划出中心线，并将该中心线刻划在柱底钢板上，准确无误以便安装时与基础中心轴相符，然后在每根钢柱、柱底上方沿中心线500mm处刻划出基准点备用，以便调整全单元水平标高。

所有钢梁安装前四面均刻划出中心线并在全长1/2处刻划出中心点，安装调整时备用。

b、按设计图纸每根外墙钢柱均应在外墙面一侧刻划出联接压型板外墙檩条的尺寸线并在门口、窗口刻划出尺寸线备用。

c、预拼装平台的放线按图纸尺寸均应在搭设的平台上放出大样线、组装膜架应平整牢固，以保证构件组装的精度。

4）钢柱基础的检查

钢柱直接安装在钢筋混凝土柱基底板上，钢结构的安装质量及工效同柱基的定位轴线、基准标高有直接的关系。

对柱基的预检的重点是：

定位轴线的间距、柱基面的标高和底脚螺栓预埋位置。

a、定位轴线的检查

定位轴线从基础施工时就被高度重视，制定专门的施工方案，由专人负责。

基础完毕后，已经根据控制桩将定位轴线引测到柱基钢筋混凝土底板上，然后检测定位轴线是否符合设计要求，是否封闭，每根定位轴线的误差是否超过规范的要求，纵横轴线是否垂直、平行。

对检测的数据要进行记录。

b、柱间距的检查

柱间距的检查是在定位轴线认可的前提下进行的，采用标准尺实测柱距，柱距的偏差应控制在5mm范围内。

因为定位轴线的交点是柱基的中心点，钢柱竖向间距以次为准。

同时，钢梁的连接螺栓孔洞直径一般比高强螺栓直径大1.5~2mm，如柱距过大或过小，直接影响整个竖向框架梁的安装和钢柱的垂直。

c、单独柱基中心线及地脚螺栓的检查

检查柱基中心线的目的是为了检查地脚螺栓的位置，螺栓的检查主要是螺栓的长度，具体的要求是保证螺栓在钢柱安装后螺拧紧的要求。

检查螺栓的间距，实测独立柱地脚螺栓组间的偏差值，绘制平面图标明偏差值及偏差的方向，与地脚螺栓相对应的的钢柱安装孔根据检查的结果进行调整，如有问题事先扩孔，以保证钢柱的顺利安装。

d、柱基标高的调整及灌浆

在柱基中心表面和钢柱底面之间考虑到施工因素，规定有一定的间隙作为钢柱前的调整，该间隙规范规定为50mm.用水准仪架在厂区中间，用地脚螺母按照图纸设计标高的要求在地脚螺栓上找平。

在柱子吊装、校正和螺栓固定后，要进行钢柱的柱底灌浆，按照设计的要求采用混凝土。

灌浆前在四周固定模板，用清水清洗基础表面，排除多余的积水后灌浆，灌浆后用湿草包或麻袋等遮盖养护。

5）钢柱的吊装

a、绑扎：

柱子吊装前用尼龙绳一点绑扎，垂直吊起柱子，为了防止捆绑绳索影响柱子的外观，在柱子与绳索的棱角处垫胶皮。

b、具体措施：

柱子位于柱跟靠近螺栓处，使吊点、柱跟、螺栓基本以吊车为圆心的圆弧上，吊车起钩时同时旋转，即将柱子吊到螺栓上，吊车缓慢落钩，设两名起重工在地面配合使柱子就位。

c、柱的校正与固定

平面位置校正：

每安装一节钢柱后，对柱子进行一次标高实测，标高误差超过6mm时，需进行调整。

中间柱的标高宜稍高些，因为钢结构安装工期较长，结构自重不断增大，中间柱承受的结构荷载较大，基础沉降亦大。

垂直度校正

钢柱子经过初校，待垂直度偏差控制在20mm以内时可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用两台经纬仪同时观测。

以基础底中心线对镜，观测柱身的中心线，调整偏差用缆风绳配合手板葫芦或花篮螺栓来进行微小偏差的控制。

在校正过程中，随时观察柱底部是否脱空，以防止校正过程中造成水平标高的误差。

钢柱位置的校正，可采用千斤顶沿水平方向顶校钢柱。

校正后为防止钢柱位移，可采用在柱四边架10mm的厚钢板定位，钢柱复校正确后，再紧固锚固螺栓。

6）钢梁的吊装与校正

钢梁吊装采用1台25T汽车吊进行吊装。

为使钢梁在吊起后不致发生摇摆和其他构件发生碰撞，起吊前在离支座的节间附近用麻绳或尼龙绳系牢，随吊随放松，以此保持其位置。

钢梁的绑扎要保证钢梁吊装的稳定性，否则在吊装前进行临时加固。

钢梁在安装前作临时固定和拼装，采用普通螺栓，每个节点处穿入数量符合下列规定：

a、不小于安装孔总数的1/3；

b、安两个临时螺栓。

c、构件入场后安装前预拼装对工程质量的可靠方法，预拼装在拼装平台上进行，整个过程钢构件应处自由状态下拼装。

d、均用同规格尺寸普通螺栓进行，螺栓自由通过率100%。

拼接前应先清除毛刺、杂质，原则上每隔一个孔眼把紧一个螺栓，且其间距不得大于300mm。

预拼装钢构件允许偏差值应符合（GB50205-2001）表D的全部要求。

经业主代表、监理代表、项目经理签字后方可现场安装，并填写预拼装记录存档。

7）紧固件连接和固定

a、地脚螺栓为永久性螺栓连接。

安装时，每个螺栓一端不应垫二个垫圈（板）并不得采用大螺母代替垫圈（板）。

钢结构单元整体矫正合格后，细实砼浇筑后，将已拧紧的外露丝扣破坏或点焊。

b、若两个连接件的板厚不同，为保证构件与连接板间紧密结合，对由于板厚差值而引起的间隙要作如下处理：

间隙≤1mm，可不作处理；d=1.0～3.0mm，将厚板一侧磨成1：

10的缓坡，使间隙小于1mm，d≥3mm时，应加入垫板，垫板上、下磨擦面的处理与构件相同。

d、安装高强度螺栓时，先在余下的螺栓孔中投满高强度螺栓，并用板手板紧，然后将临时螺栓逐一换成高强度螺栓，并用扳手扳紧，在同一连接面上，高强度螺栓应按同一方向投入，且顺畅穿入孔内，不得强行敲打，如不能自由穿入，该孔应用铰刀修整，修整后孔的最大直径不应大于1.2倍的螺栓直径。

e、安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持干净，摩擦面不能碰撞，并加以保护，不得在雨中安装。

f、高强度大六角头螺栓连接副安装时，应自由穿入孔内，穿入方向一至。

同时，高强螺栓不得作为临时安装螺栓使用。

高强度螺栓的安装应按一定顺序旋拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧结束。

高强度螺栓的紧固，应分初拧和终拧。

对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。

复拧扭矩应等于初拧扭矩，高强度大六角头螺栓的初拧扭矩为终拧扭矩的50%

f、高强度大六头角螺施拧采用的扭矩板手和检查用的扭矩搬手，在每班作业后，均应进行校整，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。

g、扭矩检查应在终拧1小时以后24小时内完成，扭矩检查时应将螺母退回30°-50°再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10%。

抗剪型高强度螺栓连接副终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧掉为合格，不得欠拧、漏拧普通螺栓、高强度大六角头螺栓、抗剪型高强度螺栓的安装，必须符合（GB50205-2001）中的规定。

（5）钢结构防火涂料涂装

1）防火涂料配料、搅拌

粉状涂料应随用随配。

搅拌时先将涂料倒入混合机加水拌合2min后，再加胶粘剂及钢防胶充分搅拌5～5min，使稠度达到可喷程度。

2）喷涂

a、一般设计要求厚度为经耐火试验达到耐火极限厚度的1.2倍，以耐火极限为梁2h，柱3h。

第一层厚0.1mm左右，晾干七～八成再喷第二层，第二层厚0.1～0.12mm左右为宜，晾干七～八成后再喷第三层，第三层达到所需厚度为止。

b、喷涂时喷枪要垂直于被喷钢构件，距离6～10cm为宜，喷涂气压应保持0.4～0.6MPa，喷完后进行自检，厚度不够的部分再补喷一次。

c、正式喷涂前，应试喷一建筑样板，经消防部门、质监站核验合格后，再大面积作业。

（6）钢屋架制作

1）制作工艺流程

加工准备及下料→零件加工→小装配 （小拼）→总装配 （总拼）→屋架焊接→支撑连接板，檩条、支座角钢装配、焊接→成品检验→除锈、涂装、编号

2）加工准备及下料

a、按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。

b、根据放样做样板（样杆）。

c、钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

d、屋架上、下弦下料时不号孔，其余零件都应号孔；热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。

3）零件加工

a、切割：

氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。

切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。

机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛刺。

b、焊接：

上、下弦型钢需接长时，先焊接头并矫直。

采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。

对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口形式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。

c、钻孔：

屋架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。

腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。

4）小装配（小拼）

屋架端部T形基座、天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上。

部件焊接时为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再进行焊接。

5）总装配（总拼）

a、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。

装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

b、按照实样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。

c、把上、下弦垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上，其紧靠定位角钢。

半片屋架杆件全部摆好后，按照施工图核对无误，即可定位点焊。

d、点焊好的半片屋架翻转180°，以这半片屋架作模胎复制装配屋架。

e、在半片屋架模胎上放垫板、连接板及基座板。

基座板及屋架天窗支座、中间竖杆应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。

f、将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。

g、将模胎上已点焊好的半片屋架翻转180°，即可将另一面上、下弦和腹杆放在连接板和垫板上，使型钢背对齐用夹具夹紧，进行定位点焊，点焊完毕整榀屋架总装配即完成，其余屋架的装配均按上述顺序重复进行。

6）屋架焊接

a、焊工必须有岗位合格证。

安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。

b、焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。

c、焊接顺序：

先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆焊缝；最后焊腹杆、上弦、下弦之间的垫板。

屋架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。

7）支撑连接板、檩条支座角钢的装配、焊接

用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。

用样杆同样划出角钢位置，并将装配处的焊缝铲平，将檩条支座角钢放在装配位置上并定位点焊。

全部装配完毕，即开始焊接檩条支座角钢、支撑连接板。

焊完后，应清除熔渣及飞溅物。

在工艺规定的焊缝及部位上，打上焊工钢印代号。

8）成品检验

a、焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部进行外观检查并记录。

Ⅰ、Ⅱ级焊缝应作超声波探伤。

b、用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦因数使用。

c、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐榀屋架做好记录。

9）除锈

钢结构在涂刷防锈涂料前，必须对构件表面彻底清理，清除毛刺、铁锈、油污及其他附着物，使构件表面露出金属光泽。

a、人工除锈：

即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简单工具，将钢材表面的氧化皮、铁锈等除去。

b、喷砂除锈：

喷砂时一般用石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果更好。

c、涂料的施工在晴天和有良好通风的室内进行较为合适，应避免在雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。

涂漆必须最后施工，不能与钢结构的焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。

（7）钢屋架安装

1）工艺流程：

安装准备→屋架组拼→屋架安装→连接与固定→检查、验收→除锈、刷涂料

2）安装准备：

a、复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

b、放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线。

c、复验屋架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。

d、检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计的要求搭设操作平台。

e、屋架腹杆设计为拉杆，但吊装时由于吊点位置使其受力改变为压杆时，为防止构件变形、失稳，必要时应采取加固措施，在平行于屋架上、下弦方向采用钢管、方木或其他临时加固措施。

f、测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量法定单位检定证明。

3）屋架组拼：

屋架分片运至现场组装时，拼装平台应平整。

组拼时应保证屋架总长及起拱尺寸的要求。

焊接时焊完一面检查合格后，再翻身焊另一面，做好施工记录。

经验收后方准吊装。

屋架及天窗架也可以在地面上组装好一次吊装，但要临时加固，以保证吊装时有足够的刚度。

4）屋架安装

a、吊点必须设在屋架三汇交节点上。

屋架起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。

b、安装第一榀屋架时，在松开吊钩前初步校正；对准屋架支座中心线或定位轴线就