ERP实验报告人力.docx
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ERP实验报告人力
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企业资源计划(ERP)实验报告
(2015-2016)
专 业:
人力资源管理
学 号:
姓 名:
班 级:
指导教师:
刘 松
长江大学管理学院实验中心
实验
(一) 企业资源计划与能力需求计划
实验背景资料
1、某产品A的物料清单如图-1所示,LT表示物料提前期,括号中的数表示物料的用量因子。
其中,零件D为外购品,其它零件B、C、E、F为需要企业安排生产。
图-1 产品A的物料清单
2、产品A的需求数据、零件的库存信息、工艺路线,以及工作中心工时定额信息和工序间隔时间分别见以下各表。
表-1 计划展望期内产品A的需求
产品A
需求时区
计划时区
预测时区
周期
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
实际需求
22
25
20
26
27
20
0
8
0
30
0
0
表-2 产品A上一展望期的实际需求数据
周期
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
实际需求量
12
13
14
15
16
17
17
19
20
21
22
22
表-3 产品A各加工工序的时间间隔
工作中心
工序间隔时间
等待时间
运输时间
30
2
1
25
1
1
20
1
1
15
1
1
10
1
1
库房
1
表-4 产品A的工艺路线及工时定额
项目
工序号
关键工作中心
单件加工时间
生产准备时间
平均批量
单件准备时间
单件总时间
A
10
30
0.09
0.4
20
B
10
25
0.07
0.27
40
C
10
15
0.11
1.2
80
20
20
0.2
1.1
80
E
10
10
0.11
0.83
90
20
15
0.14
0.9
100
F
10
10
0.12
0.85
80
3、产品A的批量规则是净需求量法;零件B、C的批量规则均是:
2周期净需求量,零件E的批量规则是:
3周净需求,零件F的批量规则是:
固定批量50。
表-5 各零部件的批量规则
项目
计划收到量
现有库存
已分配量
提前期
固定批量
1
2
3
4
5
6
7
8
A
B
36
15
1
2周
E
90
145
2
3周
F
23
1
50
C
78
35
2
2周
4、各个工作中心的工时定额数据。
企业每周工作5天,每天工作8小时,每个工作中心只有一个操作工,所有的工作中心利用率为95%,效率为95%。
假设第2周接收到的90件零件E的第一道工10已经完成,其第二道工序20还需要在第一周占用工作中心15的能力。
试根据以上数据编制生产物料的需求计划、能力需求计划,并分析其能力负荷情况,以及外购物料D的采购计划。
实验过程
1预测本展望期的产品需求
根据上一展望期产品A的实际需求数据利用移动平均法预测得到本展望期。
各个周期产品A的预测量如表-1所示。
表-1 移动平均法预测
周期
上一年度实际需求
一次移动平均值
二次移动平均值
1
12
2
13
3
14
13
4
15
14
5
16
15
14
6
17
16
15
7
17
16.67
15.89
8
19
17.67
16.78
9
20
18.67
17.67
10
21
20
18.78
11
22
21
19.89
12
22
21.67
20.89
根据上表中的数据,得到的预测公式为:
根据上式,可以预测该展望期内各个周期的需求量如下表-2所示:
表-2 计划展望期内产品A的预测需求
产品A
需求时区
计划时区
预测时区
周期
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
预测需求
23
24
25
26
26
27
28
29
29
30
31
32
2编制产品A的主生产计划(MPS)
主生产计划是对生产计划大纲的细化,以确定每个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。
根据不同的时区,对比实际需求和预测需求来确定产品的毛需求。
在需求时区内,实际需求为毛需求;在计划时区内,取实际和预测需求中较大者为毛需求,在预测时区内,预测需求为毛需求。
编制产品A的主生产计划如表-2所示。
表-2 产品A的主生产计划
计划周期
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
实际需求
22
25
20
26
27
20
0
8
0
30
0
0
预测需求
23
24
25
26
26
27
28
29
29
30
31
32
主生产计划
22
25
25
26
27
27
28
29
29
30
31
32
3制定各个物料的物料需求计划
物料需求计划是将主生产计划排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。
将主生产计划的需求量按BOM结构图由上向下层层分解得到各层物料的需求量;参考各物料的批量规则,计算各物料的毛需求、净需求、计划入库、库存;根据各物料的提前期得到计划下达时间;上一层物料的订单下达时间即为下一层物料的毛需求时间。
表-3 各零部件的物料需求计划
项目
计划周期
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
B
毛需求量
22
25
25
26
27
27
28
29
29
30
31
32
计划接收量
36
库存
15
29
4
26
0
27
0
29
0
30
0
32
0
净需求量
21
0
27
0
28
0
29
0
31
0
计划入库
47
54
57
59
63
计划下达
47
54
57
59
63
C
LT=2
毛需求量
44
50
50
52
54
54
56
58
58
60
62
64
计划接收量
78
库存
35
69
19
52
0
54
0
58
0
60
0
64
0
净需求量
31
0
54
0
56
0
58
0
62
0
计划入库
83
108
114
118
126
计划下达
83
108
114
118
126
E
LT=2
毛需求量
94
108
114
118
126
计划接收量
90
库存
145
145
141
141
33
33
118
118
0
0
0
0
0
净需求量
81
0
126
计划入库
199
126
计划下达
199
126
F
LT=1
毛需求量
47
54
57
59
63
计划接收量
库存
23
23
26
26
22
22
15
15
6
6
43
43
43
净需求量
24
28
35
44
57
计划入库
50
50
50
50
100
计划下达
50
50
50
50
100
D
LT=1
毛需求量
94
108
114
118
126
计划接收量
库存
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
净需求量
94
108
114
118
126
计划入库
94
108
114
118
126
采购下达
94
108
114
118
126
4编制每道工序的能力需求计划
1、计算每道工序在每个工作中心上的负荷
(1)工作中心30
从工艺路线可以看出,工作中心30只与物料A有关,根据12批次的A物料可以算出各周期内工作中心30的能力需求如下:
第一批次22个单位A需要的能力为:
22*0.09+0.4=2.38
第二批次25个单位A需要的能力为:
25*0.09+0.4=2.65
第三批次25个单位A需要的能力为:
25*0.09+0.4=2.65
第四批次26个单位A需要的能力为:
26*0.09+0.4=2.74
第五批次27个单位A需要的能力为:
27*0.09+0.4=2.83
第六批次27个单位A需要的能力为:
27*0.09+0.4=2.83
第七批次28个单位A需要的能力为:
28*0.09+0.4=2.92
第八批次29个单位A需要的能力为:
29*0.09+0.4=3.01
第九批次29个单位A需要的能力为:
29*0.09+0.4=3.01
第十批次30个单位A需要的能力为:
30*0.09+0.4=3.1
第十一批次31个单位A需要的能力为:
31*0.09+0.4=3.19
第十二批次32个单位A需要的能力为:
32*0.09+0.4=3.28
(2)工作中心25
从工艺路线可以看出,工作中心25只与物料B有关,根据5批次的B物料可以算出各周期内工作中心25的能力需求如下:
第二批次47个单位B需要的能力为:
47*0.07+0.27=3.56
第四批次54个单位B需要的能力为:
54*0.07+0.27=4.05
第六批次57个单位B需要的能力为:
57*0.07+0.27=4.26
第八批次59个单位B需要的能力为:
59*0.07+0.27=4.4
第十批次63个单位B需要的能力为:
63*0.07+0.27=4.68
(3)工作中心20
从工艺路线可以看出,工作中心20只与物料C有关,根据5批次的B物料可以算出各周期内工作中心20的能力需求如下:
第一批次83个单位C需要的能力为:
83*0.2+1.1=17.7
第三批次108个单位C需要的能力为:
108*0.2+1.1=22.7
第五批次114个单位C需要的能力为:
114*0.2+1.1=23.9
第七批次118个单位C需要的能力为:
118*0.2+1.1=24.7
第九批次126个单位C需要的能力为:
126*0.2+1.1=26.3
(4)工作中心15
从工艺路线可以看出,工作中心15与物料C、E有关,根据5批的C物料和2批次的E物料及E占用工作中心15的能力可以算出各周期内工作中心15的能力需求如下:
第一批次83个单位C需要的能力为:
83*0.11+1.2=10.33
第三批次108个单位C需要的能力为:
108*0.11+1.2=13.08
第五批次114个单位C需要的能力为:
114*0.11+1.2=13.74
第七批次118个单位C需要的能力为:
118*0.11+1.2=14.18
第九批次126个单位C需要的能力为:
126*0.11+1.2=15.06
第四批次199个单位E需要的能力为:
199*0.14+0.9=28.76
第八批次126个单位E需要的能力为:
126*0.14+0.9=18.54
第二周接收的90个单位的E占用工作中心15的能力:
90*0.14+0.9=13.5
(5)工作中心10
从工艺路线可以看出,工作中心10与物料E、F有关,根据5批次的F物料和2批次的E物料可以算出各周期内工作中心10的能力需求如下:
第四批次199个单位E需要的能力为:
199*0.11+0.83=22.72
第八批次126个单位E需要的能力为:
126*0.11+0.83=14.69
第九批次100个单位F需要的能力为:
100*0.12+0.85=12.85
第一、三、五、七批次50个单位F需要的能力为:
50*0.12+0.85=6.85
2、计算每个工作中心的可用能力
每个工作中心的可用能力:
1*8*0.95*0.95=7.22小时/天
3、计算每个工作中心对各个负荷的加工天数(必要时取整)
(1)工作中心30
第一批次22个单位A需要:
2.38/7.22≈1天
第二批次25个单位A需要:
2.65/7.22≈1天
第三批次25个单位A需要:
2.65/7.22≈1天
第四批次26个单位A需要:
2.74/7.22≈1天
第五批次27个单位A需要:
2.83/7.22≈1天
第六批次27个单位A需要:
2.83/7.22≈1天
第七批次28个单位A需要:
2.92/7.22≈1天
第八批次29个单位A需要:
3.01/7.22≈1天
第九批次29个单位A需要:
3.01/7.22≈1天
第十批次30个单位A需要:
3.1/7.22≈1天
第十一批次31个单位A需要:
3.19/7.22≈1天
第十二批次32个单位A需要:
3.28/7.22≈1天
(2)工作中心25
第二批次47个单位B需要:
3.56/7.22≈1天
第四批次54个单位B需要:
4.05/7.22≈1天
第六批次57个单位B需要:
4.26/7.22≈1天
第八批次59个单位B需要:
4.4/7.22≈1天
第十批次63个单位B需要:
4.68/7.22≈1天
(3)工作中心20
第一批次83个单位C需要:
17.7/7.22≈2天
第三批次108个单位C需要:
22.7/7.22≈3天
第五批次114个单位C需要:
23.9/7.22≈3天
第七批次118个单位C需要:
24.7/7.22≈3天
第九批次126个单位C需要:
26.3/7.22≈4天
(4)工作中心15
第一批次83个单位C需要:
10.33/7.22≈1天
第三批次108个单位C需要:
13.08/7.22≈2天
第五批次114个单位C需要:
13.74/7.22≈2天
第七批次118个单位C需要:
14.18/7.22≈2天
第九批次126个单位C需要:
15.06/7.22≈2天
第四批次199个单位E需要:
28.76/7.22≈4天
第八批次126个单位E需要:
18.54/7.22≈3天
第二周接收的90个单位的E占用工作中心15需要:
13.5/7.22≈2天
(5)工作中心10
第四批次199个单位E需要:
22.72/7.22≈3天
第八批次126个单位E需要:
14.69/7.22≈2天
第九批次100个单位F需要:
12.85/7.22≈2天
第一、三、五、七批次50个单位F需要:
6.85/7.22≈1天
4、用倒排序法计算每道工序的开工日期和完工日期
(1)每种零件各批次所对应的工序开完工时间
零件A
零件A有12个批次,选择第一批次和第二批次,用到排序法画出其时间轴如下列图:
⏹第一批次
图-1
⏹第二批次
图-2
零件B
⏹第二批次
图-3
⏹第四批次
图-4
⏹第六批次
图-5
⏹第八批次
图-6
⏹第十批次
图-7
零件C
⏹第一批次
图-8
⏹第三批次
图-9
⏹第五批次
图-10
⏹第七批次
图-11
⏹第九批次
图-12
提前期不足,生产需重点关注。
零件E
⏹第四批次
图-13
提前期不足,生产需重点关注。
⏹第八批次
图-14
零件F
零件F有5个批次,选择第一批次和第九批次,用到排序法画出其时间轴如下列图:
⏹第一批次
图-15
⏹第九批次
图-16
(2)能力需求计划汇总表
能力需求计划是为完成物料需求计划而确定需要的劳动力和机器能力的过程。
收集各工作中心的能力需求计划数据,将统一工作中心的数据进行汇总得到能力需求汇总表。
表-4 各道工序的能力需求汇总表
零件
工作
中心
拖期
计划周期
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
A
30
2.38
2.65
2.65
2.74
2.83
2.83
2.92
3.01
3.01
3.1
3.19
3.28
小计
2.38
2.65
2.65
2.74
2.83
2.83
2.92
3.01
3.01
3.1
3.19
3.28
B
25
3.56
4.05
4.26
4.4
4.69
小计
3.56
4.05
4.26
4.4
4.69
C
20
17.7
22.7
23.9
24.7
26.3
小计
17.7
22.7
23.9
24.7
26.3
15
10.33
13.08
13.74
14.18
15.06
E
15
28.76
18.54
小计
10.33
13.08
43.5
14.18
33.6
10
22.72
14.69
F
10
6.85
6.85
6.85
6.85
12.85
小计
6.85
6.85
22.72
6.85
6.85
14.69
12.85
5编制能力负荷图(对比实际能力需求与能力定额之差)
(1)工作中心30
图-17工作中心30的能力负荷图
(2)工作中心25
图-18工作中心25的能力负荷图
(3)工作中心20
图-19工作中心20的能力负荷图
(4)工作中心15
图-20工作中心15的能力负荷图
工作中心15的能力负荷图可以看出第五周的负荷属于超负荷状态。
可以通过调整劳力的方法,若缺少劳力则增加工人数量或者加班加点,若劳力过多则将多余的劳力交给其他工作中心。
(5)工作中心10
图-21工作中心10的能力负荷图
6编制PAC计划
车间作业计划是在MRP所产生的加工制造订单的基础上,按照交货期的前后和生产优先级选择原则,以及车间的生产资源情况,将零部件的生产计划以订单的形式下达给适当的车间。
表-5是第一批次产品的车间作业计划。
表-5 第一批次产品的车间作业计划
项目
工序号
工作中心
需求量
最早开工时间
最晚开工时间
最晚完工时间
A
10
30
22
6月15日
6月15日
6月22日
B
10
25
0
6月22日
6月23日
6月29日
C
10
15
83
6月15日
6月17日
6月22日
20
20
83
6月22日
6月22日
6月29日
E
10
10
0
7月6日
7月6日
7月9日
20
15
0
7月9日
7月9日
7月20日
F
10
10
50
6月15日
6月15日
6月22日
7心得体会与经验总结
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