热轧卷板钢种工艺技术管理规定.doc
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热轧卷板钢种工艺技术管理规定.doc
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文件编号:
GJ211-0
作业文件
热轧卷板钢种工艺技术管理规定
版号:
发放号:
年月日发布年月日实施
新余钢铁股份有限公司
修改履历
牌号/
修改码
章节条款
更改通知单
更改部门
生效日期
新余钢铁股份有限公司
作业文件编号:
GJ211-
热轧卷板钢种工艺技术管理规定
页码:
第1页共6页
1目的
为了更好地满足用户要求,加强内部生产组织管理,规范操作,特制订本工艺技术管理规定。
2产品名称:
热轧卷板。
3产品标准:
热轧带钢工艺技术标准和生产检验标准
3.5、分类、代号
4交货状态:
以热轧卷板交货。
5产品订货内容
订货时需方应提供以下信息:
a)产品名称(特殊成分和性能要求双方协商,并在合同中注明)
b)标准编号或技术协议编号;
c)产品牌号;
d)尺寸及允许偏差和重量;
e)厚度精度和宽度精度
f)产品使用方法(罩式退火、连续退火或其他使用等);
g)其它要求。
若订货合同未注明以上内容,则按热轧状态、普通厚度精度、普通拉延级别、不切边、无特殊要求供货。
编制:
朱永宽唐小勇审核:
吴德安批准:
程小三
编号:
GJ211-097C页码:
第2页共6页
6产品技术要求
6.1牌号和化学成分:
见《》
6.2力学性能和工艺性能:
见《》
确定。
6.3金相组织
6.4尺寸及板形要求
6.4.2热轧卷板的板形应符合表5规定。
6.4.3其他未尽尺寸、板形要求按GB/T709-2006标准要求执行。
表5板形要求
项目
技术要求
备注
凸度
0.035-0.075mm
适用于宽幅冷轧使用
0.010-0.040mm
适用于一分为二幅的冷轧基料使用
楔形
C≤1.5%
C=(T40-t40)/T40×100%,T40、t40为同一横截面距边缘40mm处的厚度。
浪形
Δ≤2.0%
Δ=H/L×100%,H:
波浪高度mm,L波浪长度mm
塔形
≤30mm
内圈≤50mm
镰刀弯
≤3mm/2000mm
不适用于头尾各15米之内.
卷板外形
齐边收卷,不切边,不精整,不允许有喇叭卷、心形卷、松卷,不允许有边裂、锯齿边和层叠。
客户有精整、切头、切尾、切边等要求时,应经双方协商同意,并在合同中注明。
舌头、鱼尾
舌头≤700mm、鱼尾≤1000mm
钢卷内径
762mm
允许偏差-30-+20mm
外径
≤2080mm
椭圆度
≤40mm
内径最大值与最小值之差。
6.5表面质量
6.5.1热轧卷板不允许存在裂纹、边裂、气泡、孔洞、折叠、夹杂、结疤、分层、剥蚀辊痕等缺陷。
不允许存在对使用有影响的麻点、划伤、划痕、刮伤、辊印、凹坑、压入的氧化铁皮及其它局部缺陷,并保证深度不超过钢板厚度公差之半。
6.5.2热轧卷板表面允许有不影响使用的轻微麻点、划痕及其它轻微缺陷,并保证深度不超过钢板厚度公差之半。
6.5.3热轧卷板由于没有机会切除有缺陷部分,允许带缺陷交货,但
带缺陷部分不应超过每卷卷板总长度的6%。
6.6试验方法
每批钢材的检验项目、取样数量、取样部位及试验方法应符合表6的规定,其中化学成分采用熔炼分析成分。
6.7热轧卷板的检验规则
6.7.1钢材的验收由供方技术监督部门进行。
6.7.2钢材应成批验收,每批应由冶炼炉号、同一牌号、同一轧制批次、同一交货状态的钢卷组成,每批重量不大于60吨。
表6检验项目、取样数量、取样部位及试验方法
序号
检验项目
取样数量
取样方法及部位
试验方法
1
化学成分
1个(每炉罐)
GB/T20066
GB/T223
2
拉伸
1
1/4宽度处
JISZ2241
3
冷弯
1
JISZ2248
带状组织
1
非金属夹杂
脱碳
4
表面
每卷
-
目视
5
尺寸
每卷
-
符合精度要求的量具
注:
化学成分熔炼分析时,采用GB/T4336;仲裁时,采用GB/T223。
6.7.3复验:
如有某一项目试验结果不符合上述规定要求,则从同一批中再任取双倍数量试样进行不合格项目的复验,复验结果合格,则整批合格。
复验结果即使有一个指标不合格,则复验不合格。
复验不合格的取样单件产品不能验收交货。
但该批中其它未做试验的单件产品可逐件进行试验和验收。
6.8热轧卷板的标志、包装、质量证明书
6.8.1标志:
①每卷不少于两个标签。
分别帖在内圈和外圈表面。
标签内容包括:
厂标、牌号、炉号、钢卷号、规格、重量等。
②在钢卷外表面、一个侧面分别喷印钢卷号。
③客户有特殊要求时,经双方协商同意,并在合同中注明,按特殊要求执行。
6.8.2包装:
要求打包紧固,不得松卷。
国内贸易:
使用高强度打包带包装,周向不少于3道。
6.8.2.2国外贸易:
按客户要求包装;客户没有提出要求时,使用高强度打包带包装,周向不少于3道,径向不少于3道。
6.8.2.3冷轧厂和新余周边100km内的终端客户贸易:
使用高强度打包带包装,周向不少于1道。
6.8.3质量证明书按GB/T247-1997的有关规定执行。
6.8.4其它未尽事项按GB/T247-1997的有关规定执行。
新余钢铁股份有限公司热连轧厂编号:
GJ
作业文件
热轧卷板轧制工艺规程
1原料的准备与技术要求:
1.1原料进厂后,根据按炉送钢锭坯流转卡逐项核对连铸坯钢种、成分、炉号、规格、块数以及单重和总重量,按上述内容进行验收,确认卡与物相符合,并做好台帐。
1.2连铸坯化学成分(熔炼成分)应符合《》。
1.3要对连铸坯的外形、尺寸、表面质量进行检查验收,连铸坯的外形、尺寸、表面质量应符合YB/T2012-2004标准的规定。
要求:
连铸坯表面不得有目视可见的重接、重叠、翻皮、结疤、夹杂、裂纹、划痕、擦伤、压伤、气孔、冷溅、皱纹、凸块、凹坑;横截面不得有缩孔、皮下气泡、裂纹等缺陷。
修磨过的钢坯修磨处应光滑无棱角、无氧化铁皮、无疤瘤。
修磨区域宽度应大于深度的6倍、长度应大于深度的10倍。
单面修磨深度不得大于钢坯厚度的10%,相对双面修磨深度之和不得大于钢坯厚度的15%。
1.4原料的准备过程(含检验、堆放、切割、转堆与进炉)应严格遵循按炉送钢的原则,并做好记号与记录,不得混乱。
1.5编制轧钢计划时应按订单选用符合订单成分要求的坯料。
使用非计划坯充当订单坯时,应检查成分是否符合订单要求。
2加热工艺:
GJ211-122C《热轧卷板加热工艺制度》
2.1连铸坯规格见表2。
表2连铸坯规格
板坯厚度,t
230㎜
坯料长度
单列坯
9100~10800mm
双列坯
4600~5200mm
2.2加热工艺按GJ211-122C《热轧卷板加热工艺制度》执行。
2.3看火工要严格按照加热工艺制度正确控制炉温,防止发生过热、过烧、粘钢、低温、加热不均等事故。
保持炉内微正压操作。
2.4因故停机,坯料在炉时间超过GJ211-122C《热轧卷板加热工艺制度》规定时,炉内钢坯应按《热连轧厂加热炉停机降温管理规定》进行降温或停止生产。
3轧制工艺要点
3.1出钢温度:
按GJ211-122C《热轧卷板加热工艺制度》执行。
3.2粗轧除鳞:
主除鳞全开,机架除鳞不少于4道次,压力≥20MPa。
R2最后道次应除鳞。
3.3粗轧R1、R2和立辊应及时更换轧辊,防止辊面粗糙使表面产生缺陷。
3.4粗轧R2:
中间坯厚度制度见《热连轧厂工艺规程》。
3.5切头尾:
中间坯应切头、切尾。
3.6精轧除鳞:
高压除鳞水打开两根集管,压力≥20MPa。
3.7精轧终轧温度应符合下表要求。
见附件《热轧卷板终轧和卷取温度工艺制度》
3.8活套张力参考值:
活套辊
L1
L2
L3
L4
L5
L6
张力,N/mm2
由二级计算机计算确定
4层流冷却:
前段冷却,冷却强度50%-100%。
后段微调。
5卷取温度应符合上表要求,客户没有指明退火方法时,按连退工艺执行。
6检验:
按《热轧卷板钢种技术技术管理规定》第6.2条的要求取样检测。
7尺寸、外形、表面质量应符合《热轧卷板钢种工艺技术管理规定》第6.3和6.4条的要求。
8产品标志、包装、质量证明书应符合《热轧卷板钢种工艺技术管理规定》第6.7条的要求。
9其它未尽事宜按热连轧厂《工艺规程》和《岗位作业指导书》执行。
附件《热轧卷板终轧和卷取温度工艺制度》
热轧卷板终轧和卷取温度工艺制度
执行标准
钢种
终轧目标1
终轧目标2
终轧目标3
终轧目标4
卷取目标1
卷取目标2
卷取目标3
卷取目标4
AR
GB/T710-2008
10
870
870
860
860
650
650
640
640
AR
GB/T710-2008
10
870
870
860
860
650
650
640
640
AR
GB/T711-2008
10
870
870
860
860
650
650
640
640
AR
GB/T711-2008
10
870
870
860
860
650
650
640
640
AR
GB/T710-2008GB/T699-1999
35
900
900
890
890
720
680
660
660
AR
GB/T710-2008GB/T699-1999
35
900
900
890
890
720
680
660
660
AR
GB/T710-2008GB/T699-1999
40
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900
880
880
720
670
670
670
AR
GB/T710-2008GB/T699-1999
40
900
900
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880
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670
670
AR
GB/T711-2008
40
900
900
880
880
720
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670
670
AR
GB/T711-2008
40
900
900
880
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720
670
660
660
AR
GB/T710-2008GB/T699-1999
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900
890
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45
900
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GB/T711-2008
45
900
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45
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