16米预制T梁施工首件开工报告定版.docx

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16米预制T梁施工首件开工报告定版

池州长江公路大桥接线路基工程

CZQ-SG-05标预制T梁

首

件

工

程

开

工

报

告

编制：

复核：

审批：

池州长江公路大桥接线路基工程05标项目部

二0一六年六月二十九日

1、工程概况

2、编制依据

3、人员、机械设备组织

4、材料准备

5、施工计划工期

6、施工方案

7、施工质量控制

8、安全保证措施

9、环境保护措施

10、安全保证措施

11、安全施工作业规定

12、环境保护措施

13、文明施工措施

池州长江公路大桥接线路基工程

预制T梁首件施工方案

一、工程概况

池州长江公路大桥接线路基工程05标，即设计里程K23+971-K28+494.4全长4.523范围内的土建工程，包括路基、路面、排水、桥梁、立交、沿线设施等工程内容。

K25+467.7王行村小桥位于池州市贵池区秋江办事处幸福村境内，上跨乡道，交角70°，桥长29.04m。

本桥梁共一孔：

1x16；上部结构采用预应力砼简支T梁；下部结构桥台采用墙式台，承台桩基础。

首件预制T梁定为K25+467.7王行村小桥1-2T梁（16m），本首件T梁为边跨中梁，断面底宽梁端40cm，跨中30cm、顶板厚度16cm、顶宽100cm、梁高86cm。

所用混凝土6.61m3,正弯矩钢绞线共2束，N1～N2左右腹板对称布置，每束7股钢绞线，规格均为φ15.2。

二、编制依据

1.池州长江公路大桥接线路基工程两阶段施工图

2.交通部颁发的现行公路工程标准、规范、规程及国家标准、规范、规程

3.《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011

4.《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

5.施工现场实地考察情况及收集的相关资料

三、人员、机械设备组织

人员配备情况

序号

姓名

职责

1

马少岚

总体协调控制

2

朱成祥

技术指导及质量控制

3

靳建民

生产施工总负责

4

金海生

梁场技术总负责

5

张晨阳

工区梁场技术员

6

柏晓近

施工生产

7

殷磊

自检及协调

8

刘莉

原材料检测及配比控制

9

王军

安全检查及控制

10

施工队

钢筋加工及成型、混凝土浇筑

机械配备情况

序号

设备名称

规格型号

数量

进场日期

技术状况

新旧程度

备注

1

砼搅拌运输车

5

2016.4.14

良好

90%

2

拌合站

2

2016.3.10

良好

100%

3

平板振动器

6

2016.4.1

良好

85%

4

发电机组

250W

1

2016.4.1

良好

90%

5

电焊机

6

2016.4.1

良好

90%

6

装载机

50

1

2016.4.1

良好

100%

7

插入式振捣棒

10

2016.4.1

良好

90%

8

钢筋数控调直切断机

1

2016.4.1

良好

90%

9

龙门吊

150T

台

2016.4.1

良好

100%

10

龙门吊

15T

台

2016.4.1

良好

100%

11

智能张拉设备

套

2016.4.14

良好

90%

12

智能压浆设备

套

2016.4.14

良好

90%

四、材料准备

II区中砂：

使用江西赣江中砂。

碎石：

使用池州贵池区银龙矿业的5-10mm,10-20mm，两种碎石。

钢筋:

使用江西萍钢Φ25、Φ20、Φ12、⎫10、φ8。

水泥：

使用江西省亚东洋房牌P.Ⅱ52.5。

外加剂:

使用合肥盈坤新型建材有限公司HYPCA聚羧酸系高性能减水剂。

模板：

使用合肥万众的整体定型模板。

所有进场材料均由试验室取样试验合格，工程材料质量、数量能够满足施工需求，项目部工地试验室已对T梁所使用C50混凝土进行了配合比试验且上报中心试验室批准。

五、施工计划工期

计划开工日期：

2016年6月25日计划完工日期：

2016年6月29日

日期

工序

6月

7月

25

26

27

28-29

6

钢筋加工

钢筋安装

模板安装

浇筑混凝土

张拉压浆

6、施工方案

1、T梁台座施工

台座主要承受来自构件张拉的全部应力，所以台座制作的好坏直接关系到张拉质量的好坏。

我标段T梁台座设计为梁长加0.5米，0.35米宽，0.20米高，纵向按二次抛物线设置，在跨中按图纸要求设置向下的反预拱度，上铺10mm厚的钢板，两侧各设一道L30×30mm护边角钢，槽内镶嵌3.5cm×3.5cm方型橡胶密封条以防漏浆。

在底模的两端预制梁吊点处预留20cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装，底模台座上每隔1m设横向拉筋孔一道，便于支侧模。

台座设置在场内作业区，场内作业区全部浇筑20cmC25砼，以满足张拉起拱后两端对地基承载力的要求，保证在张拉时台座的稳固、不破坏。

2、模板 

（1）.模板的制作 

预制T梁的模板虽是施工过程中的临时结构，但却十分的重要，它不仅控制梁体尺寸的精度，而且对T梁质量有直接影响。

为保证T梁预制的精度，模板要满足以下要求：

a.具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性； 

b.模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈振动下不漏浆。

c.装拆容易、施工操作方便，保证安全。

结合以上情况，为提高模板的适用性和周转率，我们采用工厂加工。

模板厂家的选择是关键，选择的厂家应具有良好的信誉及供货能力，加工前向模板加工厂家进行详细的技术交底，使其了解设计意图和施工要求，模板加工厂根据施工要求进行相应的工艺设计，加工与验收按《钢结构工程施工及验收规范》执行。

制作模板时以规范允许偏差做为验收依据，试拼合格后方可使用。

（2）.模板的安装 

模板拼装应牢固，接缝平整严密，使用前应先进行试拼，消除拼装错台和螺孔加工误差。

模板所用钢材必须符合《碳素结构钢》Q235钢标准。

结构表面外露的模板，其挠度不应超过模板构件跨度的1/400；结构表面隐蔽的模板，其挠度不应大于模板构件跨度的1/250。

钢模板的面板变形不应大于1.5mm，钢模板的钢棱的变形值不大于L/500（L为计算跨径）。

模板的安装与钢筋安装工作配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板待钢筋安装完毕后安设；模板安装后先临时固定，用纵横轴线校正模板位置。

模板立好后检查保护层厚度和混凝土垫块是否符合要求，如有不当立即纠正。

模板在第一次使用前一定要涂足隔离油或脱模剂，但不得沾污钢筋和成型后的砼表面，以后每次使用前要铲除残存于模板上的砼，并涂隔离剂或脱模剂，同样不得沾污钢筋和成型后的砼表面。

模板安装完成后要组织验收，经监理工程师认可后方可进入下道工序。

（3）.模板拆除与维修保养 

拆除模板时应在砼强度能保证砼表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在砼抗压强度达到2.5Mpa以上后方可拆除侧模。

模板拆除后，特别要注意对成品砼的保护。

拆模时不允许用猛力敲打或强扭等粗暴的方法进行，拆卸下的模板妥善保存。

对于重复使用的模板，拆下来后及时清除灰浆污垢，维修整理，妥善存放，以利周转使用。

模板拆下后，应仔细检查其平整度与边框损坏情况，一旦出现模板有扭曲不平整及损坏情况时，要对其损坏程度进行评估并做出相应的决定。

对不可再使用的模板，则立即清除出场，以满足文明施工要求。

3、钢筋加工及安装 

（1）.钢筋加工安装前认真阅读图纸，理解设计意图，制定合理加工及安装方案。

（2）.钢筋应进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接性能试验。

（3）.钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，且有相应材料标识牌以便于识别。

钢筋应贮存于地面以上0.5m的水泥平台上，并应保护钢筋不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

（4）.盘条筋和弯曲的钢筋，采用钢筋调直机调直，盘条钢筋用调直机一次性下料、调直、除锈。

（5）.用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块，其形状大小应经监理工程师同意，同时，应避免混凝土垫块在浇筑混凝土时倾倒。

垫块混凝土的骨料粒径不得大于10mm，其强度应为砼强度。

不得用卵石、碎石或金属管及木块做为钢筋的垫块，水平放置的垫块每平方米不少于6个，竖直放置的垫块每平方米不少于4个。

（6）.钢筋连接点不应设于最大应力处，接头应交错排列。

在构件任一有钢筋焊接接头的区段内，钢筋接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%，上述区段长度不小于35d（d为钢筋直径）且不小于500mm。

同一根钢筋在上述区段内不得有两个接头。

钢筋的纵向焊接，采用电弧焊，钢筋焊接接头应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）的规定。

在不利于焊接的气候条件，施焊场地应采取适当的措施。

如钢筋级别、牌号、直径有变动，或焊工有变换，应对建立的焊接参数进行校核。

（7）.普通构造筋弯曲成型在钢筋棚完成，绑扎工作在绑扎胎架上进行，钢筋绑扎执行《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011和《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004的规定。

绑扎成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。

4、波纹管安装 

（1）.T梁的钢绞线束预留孔道采用波纹管，波纹管应与钢绞线束配套，预留工作长度。

（2）.波纹管严格按设计规定的孔道坐标设置，防止浇注混凝土时上浮，固定波纹管的“井”字型定位钢筋与梁体钢筋焊牢。

管道直线段每隔1m与定位筋绑扎，曲线部分每隔0.5m与定位筋绑扎，特别是拐点处要保证定位准确、形状圆滑、线性顺畅,锚

垫板附近适当加密。

当钢筋对波纹管有干扰时，可适当调整钢筋位置，并遵循以下避让原则：

波纹管 钢筋骨架 主筋 构造钢筋（位置在前的项目优先保证）。

（3）.管节连接要平顺、牢固，所有接头用封箱带包裹15cm左右，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠不小于5cm长度。

确保管道接头不漏浆。

波纹管插入锚垫板喇叭口的长度不得大于喇叭口直线段长度。

波纹管内部预先穿上直径略小于波纹管的塑料管并伸出锚垫板2～3m，并用海绵塞紧塑料管口及塑料管与锚垫板之间的空隙，防止浇注混凝土时堵塞管道。

锚垫板安装必须保证锚固面与钢束垂直。

5、预应力钢绞线加工及安装 

（1）.预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说明书。

钢绞线到现场后查验出厂合格证，认真检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线表面锈蚀或带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质时应及时清除，锈蚀严重或有裂纹缺陷的钢绞线予以剔除。

（2）.低松弛高强度预应力钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定，公称直径为φ15.2mm，公称面积140mm2，其标准强度1860MPa，弹性模量E=1.95×105MPa。

（3）.做到每批钢绞线都按规范规定的项目进行物理力学的试验（从每批中任取3盘，如每批少于3盘，则应逐盘进行检验），如其中有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。

每批钢绞线的重量应不大于60t。

（4）.钢绞线必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。

如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。

（5）.用切割机或砂轮锯将钢绞线按设计长度（包括两端的工作长度）切割下料。

穿束端头用黑胶布包裹，然后进行穿束，穿束时要防止用力过猛而损伤预留孔道内的波纹管。

（6）.短束用人工穿束，人工穿束无法进行时，可采用卷扬机穿束。

（7）.严禁钢绞线做点焊机导线用，且钢绞线的位置应远离电焊区域。

（8）.穿束前还必须对锚垫板及灌浆孔进行清理，如发现灌浆孔堵塞或波纹管损坏，应及时加以解决。

6、锚具、夹具、锚垫板安装 

锚具夹具进场时应按现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370-2007）的要求分批进行外观检查，不得有裂痕、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。

对锚具的强度、硬度等应根据供货情况确定复检的项目、数量，并按有关规程、规范检验，符合要求时才能使用，并提供相应的检测报告。

（1）.安装前，应进行试验并检查其尺寸是否符合设计要求。

（2）.锚垫板应牢固地安装在模板上，定位孔螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并应与孔道端部垂直，不得错位。

（3）.锚垫板上的灌浆孔要用同直径管封堵，在锚垫板与模板之间加一层塑料，喇叭口与波纹管相接处，要用胶带缠裹，防止漏浆堵孔。

如空隙过大要密封防止漏浆，波纹管要穿进锚垫板，压浆孔采取措施保证压浆孔的畅通。

7、预应力材料的堆放及保护 

（1）.预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。

如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。

（2）.预应力筋、波纹管、压浆水泥在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用土工布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。

（3）.锚具、夹具和连接器均应设专人保管。

存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。

临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防绣措施的实施。

8、预应力砼的浇筑 

预应力砼浇筑工艺直接影响到混凝土的密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。

混凝土的浇筑质量主要从两方面控制，一是浇筑方法；二是良好的振捣，两方面相互影响。

混凝土浇筑采用“纵向分段、水平分层、连续浇筑、一次成形”的施工方法。

（1）.浇筑前应对模板、钢筋和预埋件位置进行检查，做好记录，符合设计要求后方可浇筑。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

模板如有缝隙，应填塞严密。

浇筑前检查砼和易性，坍落度控制在14-16cm。

（2）.砼浇筑方向是从梁的一端循序渐进至另一端，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料施工，在距该段4～5m处合拢。

在侧模配以附着式振捣器加强振捣。

（3）.底板混凝土浇筑从端头及顶板预留工作孔下料，用振捣棒振捣，插点均匀、严密，不得漏振。

底板浇筑完成一段后，将内模部分的活动模板压紧固定，立即浇筑腹板砼。

腹板砼浇筑采用对称、分层下料的方式进行，下料和振捣对称、同步进行以避免内模偏位，分层厚度不大于30cm。

（4）.砼振捣以附着振捣为主，插入振捣为辅。

附着式振捣器采用高频低幅外部便携式振捣器，严禁空振模板。

浇筑腹板下部砼时，相应部位的振捣器及上层振捣器要全部开动，以使砼入模速度加快，并防止形成空洞。

待砼充分进入腹板下部时，停止开动上部振捣器，仅开动下部振捣器，振捣密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。

（5）.浇筑面板砼时，采用插入式振捣棒振捣。

每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件，当混凝土不再下沉，表面已铺平，不再冒大量气泡，砼表面已泛浆，即表明砼振捣密实。

为保证面板的振捣质量，防止出现干缩裂缝，再采用手提式平板振捣器振捣一至两遍。

最后将预制板表面进行刷毛处理，以露出砼表面小石子，以利于桥面铺装混凝土与其紧密结合。

（6）.为避免腹板、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇筑完成后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。

但必须保证在腹板砼初凝前将翼缘板砼浇筑完成，不产生工作缝，并及时平整、收浆。

（7）.在混凝土振捣过程中，派专人检查模板及钢筋，一旦发现有模板漏浆走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时调整。

（8）.及时制作混凝土试件及搞好养生工作。

当砼浇筑完毕后，用手指轻压梁顶部砼不变形后，覆盖养布，采用喷淋设备养生，养护期至少7天，养护期间必须保持混凝土表面湿润。

9、张拉 

（1）.张拉设备安装

在张拉作业之前，相关技术人员和监理人员对构件进行检验，其检验结果符合质量标准要求方可进行张拉。

经监理单位审核批准后，张拉控制系统才能启动。

根据张拉设备的使用说明及要求，现场施工作业人员开始收编穿索、穿索、安装千斤顶（工作锚及夹片）等施工程序，具体安装程序如下:

a.安装限位板，限位板有止口与锚板定位；

b.安装专用千斤顶，千斤顶止口应对准限位板。

c.安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，使孔位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时出现失锚事故，工具锚夹片均匀涂退锚灵。

d.连千斤顶油管，接油表，接油泵电源。

e.开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几次，以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。

（2）.智能张拉

a.启动张拉智能平台系统后，由现场操作人员启动张拉程序，智能张拉平台系统发出信号，传递给智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉;

b.油泵供油给千斤顶张拉油缸，按三级加载过程依次上升油压，分级方式为15%（初应力即计算伸长值的起点），30%、100%;

c.张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差;

d.张拉时，通过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定，持荷时间为5min。

e.张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于±6%时系统将自动报警，停止张拉。

待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。

（3）.智能张拉施工控制

a.张拉顺序控制

①张拉顺序遵循均匀对称，偏心荷载小的原则，以确保结构及构件受力均匀，张拉过程中不产生扭转、侧弯，防止混凝土产生超应力、过大的附加应力与变形。

此外，安排张拉顺序还应考虑到尽量减少张拉设备来回移动次数。

②张拉时在横桥向对称均匀张拉，顶板负弯矩也采用两端张拉，并采取对称均匀张拉。

b.张拉质量控制

①施工中要严格执行梳编穿束工艺，以防索力不均度，钢绞线穿束时相互缠绕。

②限位板应将写有对应使用规格数字的面对准工作锚板安装，安装后保证工作锚板在锚垫板止口内。

③保证限位板、千斤顶、工具锚板同轴。

④张拉控制力达到稳定后方可锚固，夹片相互间错位不宜大于2mm，露出锚具外高度不应大于4mm。

⑤工具锚板锥孔、工具夹片应经常涂润滑剂。

c.张拉安全控制

①张拉现场应有明显标志，与工作无关的人员严禁入内。

②作业应由专人负责现场指挥。

③专用千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不匀倾倒伤人。

④已张拉完，而未压浆的梁，严禁剧烈震动。

以防止预应力筋断裂或锚具崩开而酿成重大事故。

⑤张拉千斤顶正后方设置张拉挡板，位置距离张拉千斤顶2-3米，张拉挡板为前面放置木板，后面加衬5mm钢板，张拉挡板应稳定。

10、压浆封锚 

（1）.预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，压浆采用智能压浆设备。

（2）.孔道压浆所用材料应符合下列要求：

a.压浆料：

压浆料经过试验符合规范要求； 

b.水：

应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含350mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物。

（3）.压浆料的强度应符合设计规定，不低于50MPa。

压浆料的技术条件应符合下列规定：

a.水胶比宜为0.26～0.28。

b.压浆料的24h自由泌水率为0,3h钢丝间泌水率为0.

c.初始流动度10-17,30min流动度10-20,60min流动度10-25。

（4）.孔道的准备 

压浆前，应对孔道进行清洁处理。

金属管道应用高压水枪冲洗以清除有害材料；对孔道内可能产生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。

冲洗后，应使用不含油的压缩空气将管道内的所有积水吹出。

（5）.压浆料自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般不超过40min范围内。

压浆料在使用前和压注过程中应连续搅拌。

对于因延迟使用所致的流动度降低的压浆料，不得通过加水来增加其流动度。

（6）.压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

压浆顺序宜先压注下层孔道。

（7）.压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。

较集中和邻近的孔道，宜尽量连续完成压浆，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

（8）.压浆工艺采用一次压注法，将准备好的水泥浆按先下孔后上孔的顺序依次压入孔道，待冒浆均匀后，在压力作用下将冒浆孔塞住。

（9）.压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。

压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPa；压浆应达到孔道令一端饱满并出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

为保证管道内充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.7MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。

（10）.压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

（11）.压浆后应从检查孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

压浆时，每一工作班应留取不少于3组的40mm×40mm×160mm试件，标准养护28d，检查其抗压强度，做为评定水泥浆质量的依据。

（12）.对后张预制构件，在管道压浆前不得吊装移位，在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。

（13）.孔道压浆应填写施工记录。

（14）预应力筋施工完毕后，绑扎封锚端钢筋，立模浇筑封端混凝土。

封锚封堵采用与梁体相同强度的高性能混凝土，但压浆时必须保证封堵材料强度满足压浆需要，封锚前必须对锚头用防锈漆涂刷防锈处理，并将锚头杂物清理干净。

端梁封锚应在吊装前完成。

封锚时，必须采用定型钢模板支设，并加强混凝土振捣。

封锚时，严格控制梁板长度和封锚角度，确保伸缩缝宽度。

端梁伸缩缝预埋钢筋位置、高度、角度必须符合设计要求，保证伸缩装置与预埋钢筋很好连接；模板支设牢固、不变形、不跑模；否则，必须返工处理。

在梁上标出种类、编号方向及生产日期，以便运输安装。

11.移梁和存梁 

预制梁在预制场内就地养护、压浆完毕后，用龙门吊将箱梁运到存梁区存放。

 梁板的存放：

因为梁板预制和安装的施工受到工序间的衔接或施工顺序的影响，需要部分梁板暂时存放在存梁场地。

存梁底座采用混凝土底座，梁板码放不超过两层，中间用枕木隔开。

为防止预制梁板上拱度过大，存梁期不宜太长，宜按一个月控制，存梁期密切注意梁的累计上拱值，若超过计算值1cm，应采取控制措施。

12.预制梁施工工艺流程

预制梁施工工艺流程

七、施工质量控制

1.台座的质量控制

按照设计要求箱梁跨中向下设置预拱度，预拱度采用抛物线或圆曲线，用水准仪检测底座的预拱度，箱梁底座的预拱度必须符合设计要求。

2.内、外模的质量控制

模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的底座上病状箱梁模板、检测模板的几何尺寸，用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台，必须符合设计要求。

3.钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布