完整版钢结构工程施工组织设计钢结构厂房通用.docx

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完整版钢结构工程施工组织设计钢结构厂房通用

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第一章、编制说明1

第二章、工程概况2

第三章、工程管理目标2

第四章、分部分项工程的主要施工方法4

第一章、编制说明

总体说明

我们在认真阅读建设单位提供的设计图纸及招标文件等有关资料的基础上，结合现场情况、工程特点和建设单位对施工安全、质量、工期的要求等，为使工程有计划，有步骤地按期交工，特编制本施工组织设计，以有效指导施工。

编制依据

建设单位所发的工程招标文件及投标文件编制原则及说明

建设单位提供的施工图；

工程施工的主要规范、规程与验收标准

依据设计文件的要求，本次招标工程项目材料、设备、施工需达到的下列现行中华人民共和国以及省、自治区、直辖市或行业的工程建设标准、规范要求。

工程量规范（GB50026-93）

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

《砌体工程施工质量验收规范》GB50300-2002

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002

《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002

《建筑电气工程施工质量验收规范》GB503303-2002

《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002

第二章、工程概况

工程概况：

本工程为XXXXXXX公司一号厂房

结构形式：

单层门式钢架结构带局部二层

工程地点：

项目占地范围内（详见设计总平面图或现场施工平面图）

总建筑面积：

XXXXM2

第三章、工程管理目标

工程管理目标是全体参与工程项目建设人员的努力方向和奋斗结果，它是整个工程创优活动的开始，能促进施工管理向高层次，质量向新台阶，工期向高速度，效益向高水平，管理向高标准化发展，结合该工程具体情况和特点，现将工程管理目标进行如下量化：

质量目标

确保工程质量一次验收合格，达到GB50300-2001《建筑工程质量统一验收标准》各项合格等级要求。

我公司将严格按照省建设厅关于《建设工程施工现场管理》规定以及开展文明工地创建活动的相关文件执行，精心组织策划，严格管理，树企业品牌形象，力争在富平县庄里镇留下航建文明的足印。

服务目标

为顾客提供全方位服务；顾客满意程度100％，合同兑现率100％，工程回访率100％。

环境目标

公司环境保护方针：

以人为本，营造绿色建筑。

本工程环境保护目标:

创建环境保护工作先进现场，使施工人员与周围居民共同受益。

做到噪声排放达标、有效控制施工现场光源及扬尘不扰民；生产及生活污水达标排放；固体废弃物的排放符合当地法规与其它要求，分类收集堆放，统一处理，运输无遗洒；最大限度节约水电资源；杜绝施工现场火灾、爆炸的发生；尽量减少油品、化学品的泄漏现象；施工现场每天洒水打扫，保持清洁。

安全目标

确保施工全过程安全达标，满足省市安全生产管理方面的有关规定，杜绝重伤以上的安全事故，轻伤率控制在1‰以下；施工过程中无火灾、无中毒、无坍塌、无物体坠落、无机械安全事故。

消防目标

确保消防安全，无火灾事故发生

机械目标

保证施工机械的投入满足施工生产需求，最大限度地发挥机械的作用，机械设备完好率98%，使用率95%，无重大机械安全事故。

危险品控制目标

有毒有害物、化学危险品、易燃易爆物等分类设专门库房存放，专人负责。

第四章、分部分项工程的主要施工方法

测量工程施工方案

施工测量平面控制网的测设

布网原则

先整体，后局部，先控制、后细部，高精度控制低精度；

控制点宜选在受约束度不大、安全、易保护的位置，通视条件良好，分布均匀。

根据工程实际情况采用内控法，用激光经纬仪竖向投测，基准点选在距轴线内偏1米的交叉位置，布设时避开墙柱。

结构施工中的各标高点控制

水准点的检测及要求

对场内设的水准点，每间隔一定的时间须联测一次，以作相互检验。

仪器采用DS3水准仪，精度按四等水准技术指标执行。

结构施工中各柱顶及桁架标高控制方法及测设要求

在各柱吊装定位后即复核标高、位置，用水准仪往返测设合格后，用红色油漆画▼标记。

并在旁边注明标高，以红▼上顶线为标高基准，均匀分布以满足施工需要，且红▼需在同一水平高度，其误差控制在±5mm以内则认为合格，在施测各层标高时，以后视两个红▼上顶线互作校核。

施工准备

施工前准备

工艺文件的编制。

当工程图下达后按照《钢结构施工与验收规范》及施工图纸的要求编制详细的加工、制造、施焊、预装、涂装工艺。

工装设计。

在编制工艺的同时，设计钢结构成型、装配胎具；制孔钻模板、预装胎具、工装等。

焊接工艺评定及其它工艺试验：

选择不同接头形式由焊接工程师下达工艺评定任务书，选派优秀、有证焊工作工艺评定试验，以确定合理的焊接坡口、焊材焊剂、焊接规范后编制焊接工艺卡。

焊工考试及资格确认。

探伤人员的资格确认。

制作与安装现场准备

根据工程需要，所有安装机械，设备，工具，材料准备齐全，并在现场做好检查验收工作，保证设备正常使用。

提出需要与土建单位配合的工作计划。

对所有参加施工人员进行安全，技术交底工作，安装前熟悉图纸，了解施工工艺，弄清节点构造，掌握施工方法，注意安装顺序。

零部件应按施工顺序及进度计划分期分批进入施工现场，并按指定地点堆放,委派专人保管，安装前必须认真清点，检查，对在运输过程中损坏的零部件必须增补或修改，合格后方可使用。

安装施工用电源，由甲方自定，人员食宿由施工单位自行解决。

材料要求

所订购的钢板、型材，厂家必须按设计标准完整地提供炉批号、质保书以及提供设计规定的有关试验报告，所用的钢材必须符合有关文件的要求，并具有抗拉强度、伸长率、屈服点、硫，磷及碳含量和冷弯试验的合格保证，同时应具有良好的可焊性和合格的冲击韧性。

冷弯薄壁型钢、热轧型钢和钢板质量标准应符合《碳素结构钢》（GBT700）或《低和金高强度结构钢》（GBT1591）的规定。

钢柱、墙架柱、抗风柱、屋面梁、托梁等采用Q345B级钢，支撑采用Q235B级钢，吊车梁采用Q345B级钢。

图中未注明的钢材类别均同排架柱主材。

檩条采用冷弯薄壁型钢，采用Q345钢板轧制后热镀锌，其质量标准应符合《通用冷弯开口型钢》（GB6723）。

压型钢板采用彩色镀锌钢板制作，其力学性能、工艺性能、涂层性能应符合《建筑用压型钢板》（GBT12755-9）的规定。

板型应满足墙面风荷载的强度及挠度要求，布板图应经设计院确认后制作安装。

普通螺栓采用C级，强度级别4.6级，高强螺栓采用10.9级高强螺栓，高强度螺栓采用摩擦型连接，在高强螺栓连接的范围内，构件的接触面采用喷丸处理，摩擦系数≧0.45，不得刷油漆及油污。

制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具均要具有相同的精度，并定期送计量部门检定。

焊接材料根据图纸设计的钢材性能，并结合我公司的施工设备及工艺，所用焊材必须符合GB5117、GB5118、GB5293、GB8110的规定。

焊接材料的选用：

手工焊：

连接采用E50焊条，E4301~E4313焊条，应符合《碳钢焊条》（GBT5117）或《低合金钢焊条》（GBT5118）的规定，焊条型号应与主体金属力学性能相适应。

自动焊或半自动焊接用的焊丝：

采用H08，配合中锰型或高锰型焊剂，应符合《溶化焊用钢丝》（GBT14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GBT8110）等现行国家标准的规定。

焊丝和焊剂与主体金属性能相适应。

当两种不同强度的钢材相焊接时，采用与低强度的钢材相适用的焊接材料。

焊接材料要具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

施工时需对钢材进行表面预处理，预处理方法采用手工或机械除锈，除锈质量等级要达到设计要求。

涂装材料要具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

钢结构构件制作

钢结构件制作工艺流程见下图。

钢结构件制作工艺流程图

放样

核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：

1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

放样和样板（样杆）的允许偏差

项目

允许偏差

平行线距离和分段尺寸

±0.5mm

对角线差

1.0mm

宽度、长度

±0.5mm

孔距

±0.5mm

加工样板的角度

±20＇

号料

检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。

号料时应尽可能做到合理用材。

号料的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件外形尺寸

±1.0

孔距

±0.5

切割

钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等。

切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。

气割的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0

切割面平面度

0.05t且不大于2.0

割纹深度

0.2

局部缺口深度

1.0

注：

t为切割面厚度。

制孔

A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5um。

注：

①A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；②Ra是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。

C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，允许偏差应符合下表规定。

项目

允许偏差（mm）

直径

+1.0---0

圆度

2.0

垂直度

0.03t且不大于2.0

螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。

项目

允许偏差（mm）

≤500

501～1200

1201～3000

＞3000

同一组内任意两孔间距离

±1.0

±1.5

—

—

相邻两组的端孔间距离

±1.5

±2.0

±2.5

±3.0

螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

钢板厚度大于6mm时应开坡口。

钢结构件组装经检验合格后方可焊接。

平直焊缝应采用自动焊机焊接。

焊缝高度应符合图纸要求。

焊接时应采取有效措施防止钢结构件变形。

预拼装和检验合格的构件方可进行打砂、除锈。

打砂、除锈质量应符合现行国家标准《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》和设计要求。

打砂除锈质量经质检部检验合格的，方允许按设计要求进行涂装。

质检部要做好打砂除锈检验、验收记录。

钢构件运输进场

构件出厂时应具有产品合格证，设计变更文件，材料质量证明书，主要构件检验记录，工厂预拼装记录等资料，同构件一起送至安装现场。

包装、堆放、运输

钢构件包装应在涂层干燥后进行，包装、堆放、运输应采取措施如加垫板，加保护层、保护套，保证涂层及构件不受损伤，构件、零件不变形、不散失、不混淆。

所有钢梁、钢柱等大构件，每一件应有统一编号。

隅支撑、拉杆、斜支撑，每一种类20-30件为一包装单位进行包装，并标明规格型号。

拉杆螺纹必须用塑料布包扎严密、牢固，以防损伤和生锈。

彩板以20块为一包装单位，表面垫泡沫塑料以防损伤表面涂层。

堆放、运输时，包与包之间用50×50方木隔开，上下方林应在同一垂直线上。

构件堆放最底层必须垫起，不允许直接放于地面上，叠放时也必须用垫板隔开，垫板位置应保证构件不变形、不损伤、安全可靠、堆放整齐。

钢材或构件经除锈处理经检验合格后应立即到喷涂车间上底漆。

涂层表面应均匀，无流坠，厚度达到设计要求，运输堆放时防止雨淋。

油漆完毕经检验合格后方可出厂安装。

钢结构吊装

钢结构安装顺序：

基础桩台→地梁及柱砼并柱脚螺栓安装→柱子吊装→连系梁→柱间支撑→吊车梁→钢梁→水平支撑→桁条、檩条安装→墙面彩板安装→屋面彩板→收边包角→铝窗→大门→墙板门窗安装→地面及设备安装→外地面护坡。

具体吊装行车顺序如下图所示：

在具体操作中，工人需遵照起重工作规范进行工作，并特别注意如下事项：

找准吊点；捆绑合理；起吊平稳；起吊10分钟后停留5～10分钟，以观察吊重工具的变形情况；起吊信号统一、联络清晰、可靠；落地处用垫木缓冲；落地后确保平稳；酒后严禁作业；无证不能上岗。

钢柱吊装与校正

柱采用旋转法吊装：

将柱的吊点、柱脚、基础杯口中心点布置在吊机的作业半径线上，使吊机起吊时仅需吊臂旋转即可插柱，不需吊机行走。

为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。

柱采用滑移法吊装：

将柱的吊点和基础杯口中心点，位于吊机作业半径线上，吊柱时，柱的下端设置滑板或滚板，使柱下端随着柱的提升而逐渐滑移进入吊机作业半径线内。

起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用经纬仪检验，如有偏差立即进行校正，在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高误差。

柱的校正：

（1）柱的中心线与杯口中心线先对齐后，再校正柱的垂直度。

（2）柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直。

在吊装屋架时或安装竖向构件时，还须对钢柱进行复核校正。

（3）用缆风绳校正柱的垂直度时，松紧铁楔应与松紧缆风绳同步进行，两侧铁楔也应同时松些才能校正，校正后再收紧缆风绳。

（4）阳光、温差引起的误差应及时调整消除，在地脚螺栓固定前应复测一次。

钢梁的吊装与校正

钢梁构件运到现场，先应拼装。

钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法，人工用短钢管及方木临时辅助起板。

钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定。

并且第一榀钢梁应增加四根临时固定揽风绳，第二榀后的大梁则用屋面檀条及连系梁加以临时固定，在固定的同时，用吊锤检查其垂直度，使其符合要求。

钢梁的检验主要是垂直度，垂直度可用挂线球检验，检验符合要求后的屋架再用高强度螺栓作最后固定。

在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查，待大梁安装完后方可松开缆索。

对钢梁屋脊线也必须控制。

使屋架与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。

吊车梁的吊装

钢吊车梁安装前应测量柱安装后牛腿的实际标高，以便吊车梁安装时调整标高的施工误差，以防误差积累。

吊车梁的安装顺序如下：

安装吊车梁→安装辅助桁架→安装制动梁。

吊车梁起吊使用吊索绑扎或用可靠的夹具。

绑扎点在吊车梁重心对称的两端部，吊索角度应大于45度。

吊车梁安放后，应将吊车梁上翼缘板与柱用连接板连接固定，以防吊机松钩后吊车梁纵向移动和侧向倾倒。

吊车梁校正应在螺栓全部安装后进行，以防安装螺栓时使吊车梁移位变动；严禁在吊车梁的下翼缘和腹板上焊接悬挂物及卡具。

校正吊车梁应先调正标高，钛后校正中心线及跨距。

测量吊车梁的标高，把仪器架设在吊车梁面上进行，每根吊车梁均应观测三点（两端部和中点）。

吊车梁安装时标高如有负偏差时，可在柱牛腿面与吊车梁下翼缘板之间放入铁垫板。

但垫板不得超过三层，并应置于吊车梁的端部腹板或加劲肋下面，且垫板面积不得小于吊车梁与牛腿接触部分面积的60%。

吊车梁中心线调整方法：

每隔5～6个柱距在柱侧焊一根横杆，长度超过吊车梁中心线，高度高于吊车梁面50mm左右；

用仪器将吊车梁控制中心线引测一点到各个横杆上；

用细线将各点连通后，使用挂线锤法来检验吊车梁的安装偏差，并调整其偏差值。

测量吊车梁跨距应使用通长的钢尺丈量校核。

吊车梁和轨道的校正应在主要构件固定后进行。

校正后立即进行固定，固定的顺序为先安螺栓后焊接。

焊接工艺评定应按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》。

焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。

合格证应注明施焊条件、有效期限。

焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。

施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。

当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。

多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。

当超过两次时，应按返修工艺进行。

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，主可进行焊缝探伤检验。

焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。

焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合表的规定。

高强螺栓安装

高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。

当接触有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理；1.0～3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1:

10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。

高强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用。

在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、沾污和碰伤。

安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。

穿入方向宜一致并便于操作。

高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。

高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，要由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。

高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。

对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。

复拧扭矩应等于初拧扭矩。

高强度大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业前后，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。

扭剪型高强度螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧掉为合格；高强度大六角头螺栓终拧结束后，宜采用0.3～0.5kg的小锤逐个敲检，且应进行扭矩抽查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。

责任制，以确保实现项目总目标。