生产循环DOC.docx
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生产循环DOC
公司内部控制制度
《生产循环》
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文件修订记录:
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版次
修订内容
TJ-200生产循环目录
一、流程图…………………………
……………………………………………………….
3-5
二、条文说明………………………
……………………………………………………….
6
TJ-201新品制作………………
……………………………………………………….
6
TJ-202制程计划………………
……………………………………………………….
7
TJ-203负荷计划………………
……………………………………………………….
7
TJ-204加班………........………
……………………………………………………….
7
TJ-205外发加工作业……....…
……………………………………………………….
8
TJ-206生产计划……………….
……………………………………………………….
10
TJ-207生产制造………………
……………………………………………………….
11
TJ-208质量管理………………
……………………………………………………….
11
TJ-209仓库管理………………
……………………………………………………….
12
TJ-210生产管制、进度管制…
……………………………………………………….
15
TJ-211差异分析………………
……………………………………………………….
18
三表单……………..............................
……………………………………………………….
18
一、流程图
1.生产循环(TJ-200)
2.新品制作(TJ-201)
3.制造流程(TJ-207)
4.质量管理(TJ-208)
5.仓储管理(TJ-209)
二、条文说明
1.TJ-201新品试作
1.1.市场需求、设计变更
(一)作业程序:
业务部接到客户提供之样品或图样或规格,填写「新产品开发申请书」给开发部。
(二)控制重点:
需依检查项目确实填写。
。
1.2.新品开发会议
(一)作业程序:
1)开发部依「新产品开发申请书」召集业务部及品保、生产进行各项评估作业。
(1)直接材料评估
(2)技术评估
(3)使用模具评估
(4)使用设备评估
(5)开发进度评估
(6)成本评估
1.3.样品尺寸测量
(一)作业程序:
样品制作完成后,开发部应依据「新产品开发申请书」作规格及尺寸检验,并记录在「开发部试作检讨纪录表」。
1.4.样品测试
(一)作业程序:
1)样品完成后,需由品保部进行质量测试,并将测试结果记录于「试验报告书」,再将复印件送交开发及业务以供开发部做强度设计之依据。
2)样品试作完成,如因强度测试和生产技术,必需修改时,由研发部召开检讨会议,再行修改和试作,并记录于「开发部试作检讨纪录表」。
(二)控制重点:
1)测试前应于试验报告书写出测试申请经相关人员讨论,送请权责主管核示后再做测试,避免重工或虚工。
1.5.量产
(一)作业程序:
1)质量测试完成后,业务部将研发部所提供之样品送客户并盖承认章于图面,研发部准备承认后,开立「生产型式产品确认单」由生产部、采购科、品保科会签无误后,正式量产。
2)量产后任何设计变更依质量管理办法之工程变更管制程序相关规定办理。
(二)控制重点:
1)各单位应准备事项必须确实做好以免影响生产进度。
1.6.依据资料:
(一)试作管制程序
1.7.使用表单:
(一)新产品开发申请书
(二)开发部试作检讨纪录表
(三)试验报告书
(四)生产型式产品确认单
2.TJ-202制程计划
(一)作业程序:
1)各生产科汇总下周交货订单,于每周六生产会议中,讨论内容如下:
(1)订单量之负荷情况
(2)决议生产及出货顺序之排定
(3)新开发之物料配件进度
(4)生产依日生产计划表及生产流量表进行跟催至完成为止。
(二)控制重点:
1)制程规划是否合理。
2)产品自制、外购、外发加工之规划是否符合效益。
3)工作程序与作业方法是否标准化。
4)产销进度是否有专人来控制。
3.TJ-203负荷计划
(一)作业程序:
1)测定基本的生产能量:
由生产科分析现有的人力与生产线,测定有多少生产能量。
2)决定工作负荷量。
(1)人工负荷:
依据现在的各类产品所需耗用工时来决定工时需求量,确定人工多少小时方能负荷。
(2)生产线负荷量:
就现有的各类产品需求量,需要几条生产线方能负荷。
3)根据制程计划及组别生产负荷确定工作负荷量,亦即决定所需之人力与生产设备。
4)评估厂内生产负荷是否超量,若未超量则正常排定生产:
若超出厂内生产负荷时:
(1)提出人力、设备增加申请。
(2)通知生产外包单位安排外发加工事宜。
(二)控制重点:
1)基本生产能量之规模是否符合经济规模之效益。
2)生产计划必须保持适当性,适合市场临时性需求。
(三)生产管制程序
1)生产管制程序
4.TJ-204加班
(一)作业程序:
1)衡量生产计划及负荷后,若超过负荷量时,可考虑用加班方式,加快进度与提高产量。
2)若负荷不够或无其它更佳之解决方法时,可由业务单位人员告知客户,与之协议是否可延迟交货或更改交期。
3)若需加班赶工时,由各单位主管确定应加班工作、人工、时数等,并由加班人员填写「加班单」经核准后通知安排加班事宜。
4)临时性加班亦应于一个工作日内补填「加班单」并由主管核准后,转予人事单位,核计考勤情形。
5)将计划加班之工时与进度列入生产排程考虑之项目。
6)员工加班之管理依公司「员工手册」办理。
(二)控制重点:
1)是否有故意工作延迟,增加加班之情形。
2)加班核准是否事前核备(牵涉人事管理办法同仁与公司间之重大权益关系,主管务必谨慎注意)。
3)加班工时有无确实记录及核准。
(三)依据资料:
1)员工手册
(四)使用表单:
1)加班单
5.TJ-205外发加工作业
(一)作业程序:
1)有下列情形,且经与自制成本比较,外发加工确实有利时,生产单位可提出外发加工之申请。
(1)公司人员,设备不足生产负荷(含加班能量)已达饱和时。
(2)外发加工厂商有专门技术,外发加工质量较佳,且价格较低廉时。
2)外发加工厂商之资格与评审:
(1)协力厂商资格:
a.由采购依公司之实际要求,找合格之协力厂商。
b.合格协力厂商:
a)内部评审审核合格者。
b)长期交货配合达半年以上且质量无重大不良,并经总经理核准者。
c.厂商登录申请:
由采购收集有能力之供应本公司原物料、五金零件、设备及劳务供货商协力厂商,经相关单位初步认同后,填写「厂商基本资料表」。
(2)评审:
a.资格评审:
省外协力厂商无法实地评审,以资格做评审,呈总经理批示核准。
b.实地评审:
视需要由采购召集品管及相关主管,对协力厂商进行实地评审,于回厂后召开评审后会议,决定是否登录为合格力厂商,并填写「协力厂商评审表」。
c.实地评审合格时,由采购单位将协力厂商评审呈总经理核准,并登录于计算机中并取得与协力厂商之合约。
d.评审不合格者,由采购通知协力厂商提报改善措施,改善后再向本公司申请评审。
(3)特殊情况之通融登录:
a.经评审判定不合格,但符合下列情况者,得由采购单位申请通融登录合格协力厂商:
a)由客户指定之供货商。
b)评审分数差异不大,而一时又无法找到合适之协力厂商时。
3)外发加工
a.外发加工之材料、半成品出厂时需填立物品放行单办理出厂。
b.外发加工时,需给予外发加工厂商之资料如下:
a)加工图面规格、数量。
b)交货期限。
c)检验标准。
c.外发跟单指导管理
a)使其确实按规定加工制造。
b)协助其提升质量。
c)经常联系协调,了解托外的进度、质量。
d)实施跟催,以确保能如期交货。
d.外包商交货时开立送货单生产科点收品名、规格、数量是否无误,不符则退回外包商,如符合则交由品保科作检验。
e.合格品在外表每栈板点上绿色合格卷标继续生产流程,不合格品每栈板贴上红色不合格卷标并填质量不良连络单退回外包商处理。
4)质量管理
a.验收不合格者,依不合格品管制程序办法处理。
b.定期或不定期,至外发加工厂商或试用厂商实施辅导。
c.验收结果应加以记录,作为外发加工厂商考核的依据。
5)供料后外发加工厂商库存量应严格控制,余料应依规定处理。
6)外发加工之请款应按请款作业程序请款。
(二)控制重点:
1)是否比较外发加工与自制成本确实为外发加工有利。
2)外发加工是否经过核准,是否叙明质量标准、交期、收料规定等。
3)对于外发加工厂商之经营管理、设备能量、质量及交期等数据是否经调查建立档案,有无再转制情形。
4)外发加工厂商是否经试用后,检验质量状况合格后始外发。
5)公司是否定期或不定期前往外发加工厂商抽验质量或盘点项次。
6)协力厂商是否按期交货,经本公司检验后办理收料,对于质量不良者,除退回重加工外,依实际发生情况追究责任。
7)外发加工厂商所发生余废料是否依规定处理。
8)核对加工费支付是否与规定相符,付款条件、受款人等是否一致。
9)外发加工生产交期是否因应实际市场配合修正。
如订单生产、遇订单增减、生产计划是否配合修订。
10)外发加工后是否定期评估,作为以后增置机器设备,增加员工参考。
(三)依据资料:
1)外发加工管理程序
2)不合格品管制程序
(四)使用表单:
1)物品放行单
2)品质不良联络单
6.TJ-206生产计划
(一)作业程序:
1)生产人员于产销会议后将预订出货之订单于计算机系统下,MPS(主生产计划)来作生产排程。
2)排程日期计算应扣除星期假日及国定假日。
3)定期印出出货预定表经签核后影印交予各相关单位作为订单生产进度之依据。
4)如遇紧急插单,生产应重新安排排程,并通知相关单位。
5)如客户更改交期,业务部应立即通知生产科,由生产科重新安排排程,并通知有关单位。
6)若无业务部门之客户订单或销售计划,生产人员不可自行输入数据到主生产计划中,否则会造成生产之产品为呆滞料品
7)生产人员于作完生产排程后,列出生产指示单并交生产部门。
(二)控制重点:
1)排定工作日程时,是否先了解员工工作操作熟练的程度对工时的影响。
2)作日程计划时,制程的制造时间,是否加一些宽放时间。
3)是否考虑销售业务状况适当的调查安排日程计划。
4)交期之变动是否确认与客户取得协议,并将协议内容详加记载。
5)产销会议是否就产销状况及产销资源作最适之讨论及安排调节。
(三)依据资料:
1)外包管理程序
2)不合格品管制程序
(四)使用表单:
1)物品放行单
2)品质不良联络单
7.TJ-207生产制造
(一)作业程序:
1)生产人员于制造前列出工令单明细表交由生产部门作为生产上线之依据。
2)生产人员将列出之工令单明细表交由仓库作为备料之依据。
3)制造过程中如有异常状况无法解决应立即通知由品保填写「制程质量异常单」,追查原因,追踪改善。
4)制作完成开立成品入库单,并由通知品保科作成品入库检验无误后,方可入库。
(二)控制重点:
1)各制程是否均经事先之研究考虑,找出最经济之方法,作成作业标准,作为各操作人员之规范,并定期检讨修正。
2)各单位主管负责监督操作人员,是否按标准作业制造。
3)各制程生产中能否保持整理整顿之基本水平。
4)制造的各种进度与成本必须详加记录。
5)突发状况是否作妥善处理。
6)统计分析质量不良原因,并列入绩效考核,作为奖惩依据。
(三)依据资料:
1)生产管制程序
2)打印作业程序
3)制作作业程序
4)成品检验入库管制程序
(四)使用表单:
1)生产成品入库单
2)制程品质异常单
8.TJ-208质量管理
(一)作业程序:
1)质量是公司生命全体人员生活的保障,大家必须深切体认,认真参与怍实遵守。
2)质量管理之重点。
a.源流管理。
b.再发生防止。
c.以最经济的方法完成一切品管活动。
3)本公司质量管理办法的内容如下:
a.质量系统程序
b.制程管制程序
c.进料检验程序
d.不合格品管制程序
e.量规仪器校正管理程序
f.质量记录管理程序
g.成品检验入库管理程序
h.内部质量稽核程序
i.相关质量管理活动请参阅ISO-9001质量管理系统。
(二)控制重点:
1)是否依质量管理办法实施各项检验和管理。
2)各单位是否针对单位特性办理品管教育训练。
(三)依据资料:
1)ISO-9001质量管理文件资件
9.TJ-209仓库管理
9.1.原物料、在制品、制成品搬运
(一)作业程序:
1)在搬运过程中,搬运人员应防止搬运之掉落损伤,及自身安全。
2)各搬运人员,应视待搬运对象之状况选择适当之搬迁工具。
3)待搬运物品应依搬运工具之区别,以不同之容器(铁架、栈板、纸箱……等),予以盛装堆栈以防搬运。
4)在搬运过程中,必须随时防止任何可能对物料,半成品及成品制成的损伤。
5)搬运中有异常发生时,如为掉落,应检查外箱是否破损,并请品管人员做检测,确认合格后方可入库,如有损坏则开立「成品回炉单」。
9.2.仓储配置
(一)作业程序:
1)仓储人员应依物料或成品之特性、体积、重量、储存数量、包装方式、搬运工具及路线等,规划适当之存放位置,便于仓库管理。
2)仓库存放之物料,原则上以一位一物,若储位不足时,则可将下列各项合并存放同一储位中。
a.存取品频率低者
b.数量少者
c.容易分辨、分开者
3)仓储人员须经常检查物料之储存时间,以防止其过期不得使用。
4)仓库人员于存放物料时,应规划放置标示其位置。
9.3.存量管制
(一)作业程序:
1)月用量依过去领用情形,并参照每月工令单及产销计划设定。
2)设定订购量:
即每次请购之经济批量,应考虑物料位置、使用金额大小、仓储量及储备成本等因素适量设定。
3)请购单开立:
仓管部门于物料领用中发现库存物料,与实际库存量低于最低存量时,应开立部门请购单呈主管核定后送采购单位。
(二)控制重点:
1)有无依物料分类,分析各物料安全存量请购点之物料存量。
2)有无依生产计划和存量管制进行采购,避免物料过剩形成呆滞料。
9.4.领料
(一)作业程序:
1)仓储人员收到工令单时,据以备料;生产各科列出领料申请单提出领料时,仓库人员才发料。
2)未按标准作业程序领用之原物料者不予接受。
3)发料应以先进先出为原则。
4)夜间急用物料时,由单位主管至守卫室取仓库锁匙,到仓库取料,并在临时领料登记表上签名登记,以便仓管人员归帐且物料人员会于隔天点仓。
(二)控制重点:
1)领料申请单号码,是否有连号管理。
2)领料申请单上如有更改,应由担当者盖章证明,若涂改字迹过于模糊时,可请领料人换单。
3)发料时应请领料人当面点清所有领物料的名称、规格、数量是否与领料单相符。
4)材料发出后,是否确实输入计算机办理过帐。
9.5.退料
(一)作业程序:
1)各部门若有剩余之原、物料须退回仓库时,开立「退料入库单」,送交仓管科。
2)仓储人员收到生产余料入库单后如属良品原物料,经清点后归放指定位置,并交过帐人员过帐,如属不良品,应依不合格品管制程序处理。
(二)控制重点:
1)查核发生退料原因。
2)确实制定良品与不良品。
9.6.呆滞废料
(一)作业程序:
1)呆滞料须标示清楚品名、数量并管制。
2)会同各相关单位,依「不合格品管制程序」处理。
(二)控制重点:
1)确实了解呆废料发生原因是否合理。
2)生产过程所发生之废料、损耗率是否过高。
3)呆废料、保管等内部控制是否良好。
4)呆废料数量、等级有无经权责主管检核鉴定。
5)对于呆废料是否确实研究或私用生产技术加工回收、整修等作更有效利用。
9.7.存货盘点
(一)作业程序:
1)自主盘点:
(1)存货保管单位将取循环或自主盘点。
(2)若有差异填写盘点盈亏报告表注明差异原因,会签主管后,由仓管科与成本科同步调帐。
2)每月盘点:
(1)存货保管单位编制存货明细表。
(2)财务部派人进行抽验。
(3)若有差异填写盘点盈亏报告表注明差异原因,会签主管后,由仓管科与财务部同步调帐。
3)年中(终)盘点:
(1)财务部编制盘点计划书,并办理盘点说明会。
(2)由存货保管单位派人进行初盘。
(3)由总经理派人进行复盘。
(4)抽盘时,以盘点清册取样至现场实地抽点,若误差率超过5%则要求整盘。
(5)若有差异填写盘点盈亏报告表注明差异原因,会签主管后,由仓管科与财务部同步调帐。
4)存货盘点差异,皆提报每月主管会议中检讨。
(二)控制重点:
1)盘点前确实协调及训练。
2)查核存货放置方式是否合理。
3)查核存货中有无损坏变质无法使用。
4)存货发生不正常之大量盘盈亏,保管单位不能充分说明理由时,稽核人员必须进一步查核、议处。
5)确实核库存实际量与账面是否相符。
(三)依据资料:
1)产品搬运程序
2)仓储管理程序
3)不合格品管制程序
4)仓储管理办法
(四)使用表单:
1)部门请购单
2)领料申请单
3)退料入库单
4)盘点盈亏报告表
5)库存调整单
10.TJ-210生产管制、进度管制
10.1.生产进度管制
(一)作业程序:
1)生产人员可依据各制造单位之生产日报表核对计算机移转量是否正确,并作为进度控制之基准。
2)对于预期应完成而未完成之半成品,须另行追查原因外,应优先加工完成。
3)追查实际进度与预定进度产生差异之原因:
(1)原计划错误。
(2)机器设备故障。
(3)材料欠品致停工待料。
(4)不良率或重修率过高。
(5)临时工作或特急订单干扰。
(6)由于前制工程延误之累积。
(7)员工缺勤或流动率太高。
(8)员工工作情绪低落。
(9)外力干扰(停电、停水)。
(10)员工不了解计划,不遵守计划,或自行变更工作程序。
4)进度发生延误时,追究原因何在是由于人员机器设备或物料的因素所造成,除追究责任外并尽快采取补救措施,如外发加工、加班赶工等措施或排除其它延误原因。
5)采取补救措施后,应观察其结果是否有效,若是无应采取其它补救措施,直到解决该问题为止。
6)插单生产时,应由生产及业务讨论并评估其对正常生产进度之影响,作为重新安排生产计划及分派工作之依据。
7)若无法如期交货,应先取得顾客谅解,并征求其同意延长交货日期。
(二)控制重点:
1)生产单位是否依预定交期安排生产进度并追踪控制。
2)每日实际生产是否配合预定进度,如有差异权责主管是否追查原因并采有效对策。
3)各制程之作业标准、检验标准及标准工时等已建立者,是否确实执行,适时修正。
4)对于正在进行制造之产品,如因客户要求变更时,生产单位是否及时通知制造单位适时修正。
5)外发加工之进度是否有列入管理。
10.2.余力管制
(一)作业程序:
1)以组别产能负荷控制及周生产计划,调查其现有工作负荷量与生产能量加以比较,分析出何者有余力或何者负荷太重。
2)超过负荷时,可运用加班、外发加工、延长交货日期、微调其它部门的人力支授之。
3)人力剩余时,应以充分利用其余力以提高其操作率适当地增加其工作量,避免浪费。
(二)控制重点:
1)机器、人员是否有工作负荷量过多、过少或负荷不均之情形。
2)负荷过时,所实行之余力调整方案是否考虑经济与时效。
3)人力剩余时有无充分利用其余力。
10.3.保养维修
(一)作业程序:
1)维修保养计划及进度规划:
2)依机械设备的特性、使用说明、使用状况制定年度维修保养计划。
3)各月份依计划进行项目,制定月份维修保养进度。
4)重要设备可与供货商签订保养契约,但须列入年度维修保养计划及月份进度管理。
(二)日常保养:
1)一级保养:
机具日常保养由操作人员及使用单位负责。
2)二级保养:
机具月份保养由使用单位科级以上主管负责。
3)三级保养:
机械设备每年之保养,由设备科或专业厂商负责。
(三)故障维修:
1)机械设备突发故障,使用单位无法自行处理,限于技术能力、设备或人力不足需委托供货商修护时得填写机器增设/故障/委外/场内请修单,应请权责主管核示办理。
(四)维修保养记录:
1)一级保养:
日常保养人员应将每日检验结果,记录于机器设备保养卡。
2)二级保养:
保养人员应将保养情形记录于机器设备维护修理卡。
3)三级保养:
设备科应将保养情形及修复结果记录于机器设备维护修理卡。
(五)控制重点:
1)有无编制年度机械设备保养计划及机械设备维修保养进度表进行保养工作。
2)不同属性的机械设备有无分别制定分级各责任单位保养项目、保养程度之说明。
3)维修保养记录表是否依不同属性之机械设备分别制定。
(六)依据资料:
1)机器设备保养程序
(七)使用表单:
1)机器设备保养卡
2)机器增设/故障/委外/场内请修单
10.4.安全卫生
(一)作业程序:
1)依据劳动基准法及相关法令参酌本公司业务特性制定本公司工业安全卫生产理办法供全体人员作业遵循及管理之依据。
2)依法令规定成立本公司劳工安全卫生产理委员会。
3)本公司工业安全卫生产理办法内容:
(1)安全卫生
(2)劳工安全卫生产理制度
a.安全卫生产理委员会组织表
b.安全卫生产理委员会组织章程
c.安全卫生产理委员会委员名册
d.安全卫生产理员建制
(3)安全卫生权责划分准
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