33K1工作面瓦斯抽放设计.docx

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33K1工作面瓦斯抽放设计

汾西矿业集团贺西煤矿

33K1工作面瓦斯抽采设计

说

明

书

贺西煤矿探放区

二0一二年七月

目录

前言1

第一章矿井概况2

第二章工作面概况3

第三章抽采瓦斯方法3

第四章管路敷设要求及放水器的安设11

第五章预计的抽采时间及抽采效果分析12

第六章选型计算13

第七章安全技术措施14

第八章安全避灾路线16

前言

贺西煤矿是高瓦斯矿井，根据《煤矿安全规程》第145条的规定，山西焦煤通发（2011）983号文件指示精神，按要求做到瓦斯抽采达标工作，为更好的实现瓦斯抽采效果，经研究决定对33K1工作面采用本煤层瓦斯抽采、邻近层瓦斯抽采、裂隙带钻孔抽采和采空区抽采的方法，我们对该工作面进行了瓦斯抽采设计，该设计共分五大部分，着重对工作面的地质、通风、抽采技术参数、抽采设备以及安全技术措施等进行了设计说明。

二0一二年七月

第一章矿井概况

一、矿井概况

贺西煤矿位于柳林县城东南15公里的陈家湾乡贺家社村，井田面积约为18.909平方公里。

二、煤层地质概况

本井田可采煤层为六层，分别为山西组3#、4#煤层，石灰系太原组6#、8#上、8#、10#煤层，目前开采3#、4#煤层，3#、4#煤层顶板岩性为泥岩，老顶为砂岩，底板为泥岩、砂岩。

三、矿井开拓方式和顶板管理

井田开拓方式为斜井——立井混合开拓方式，分为主斜井、副斜井、副立井、回风立井、独胡峁风井。

采煤方法采用走向长壁式开采，开采顺序为先中央，由近及远前进式，采煤工艺为综合机械化采煤，全部跨落法管理顶板。

四、矿井通风、瓦斯涌出状况

1、通风方式

目前采用中央分区抽出式，回风立井深度170米，安装两台BDK54-8-NO23型对旋轴流式通风机（一台备用），独胡峁风井深度419米，安装两台BDK60-10-NO38型对旋轴流式通风机（一台备用）。

2、矿井瓦斯涌出量分析

矿井属高瓦斯矿井，2011瓦斯鉴定结果：

瓦斯相对涌出量为25.33m3/t，绝对涌出量为83.37m3/min。

五、瓦斯抽采的必要性

1、我矿为高瓦斯矿井，根据回采工作面、掘进工作面瓦斯涌出量预测结果，本矿井开采煤层具备瓦斯抽采条件。

2、根据现山西焦煤集团公司的要求，本着“抽采为主，风排与管理并重”的综合治理原则，第一步搞好边掘（采）边抽，降低采掘过程中瓦斯涌出和解决采掘过程中的瓦斯异常涌出和超限问题;第二步开展区域预抽，实现高瓦斯矿井低瓦斯状态下进行采掘作业。

第二章工作面概况

一、工作面概况

33k1工作面北部为三采扩区实体煤，南为3303工作面采空区，西北部为金家庄煤矿采空区。

工作面标高595-630m。

33k1工作面走向长度1464m，倾斜长度174m。

本工作面开采山西组3＃煤层，煤层结构简单，煤层厚度1.72m-1.84m，煤层平均厚度1.78m，煤层倾角2°—7°，平均为4°，煤质为半光亮型中灰特低硫、低磷焦煤，容重1.39t/m3。

煤层顶板：

老顶岩石为细砂岩，平均厚度3.25m，坚硬，中厚层状。

直接顶为砂质泥岩，平均厚度2.5m，松软、层理发育。

直接底为泥岩，厚度2.1m，半坚硬。

老底岩石为中沙岩，厚度2.85m，半坚硬、中厚层状。

二、瓦斯来源

1、瓦斯来源:

33K1工作面瓦斯来源为本煤层和邻近层及围岩。

2、通风方式：

工作面采用Y型通风方式，其材料巷进风，运输巷辅助进风，三采扩区集中回风巷回风。

第三章抽采瓦斯方法

我矿通过瓦斯抽采从源头解决矿井的瓦斯问题。

主要采用本煤层、穿层孔、裂隙带和采空区预埋管相结合的瓦斯抽采方法。

本次设计主要针对33K1材、运两巷，采用本煤层瓦斯抽采、邻近层瓦斯抽采、裂隙带钻孔抽采和采空区抽采的方法。

一、33k1材巷钻孔施工设计

（1）33k1材巷管路铺设及单孔连接设计

33k1材巷敷设一趟Φ200mm钢骨架纤维复合管，长度1464米。

在巷道入口处80米范围内，安设Φ200mm的蝶阀、孔板流量计及在线监测装置，安装时符合相关规定要求。

抽采钻孔布置在材料巷掘进方向的右帮。

抽采钻孔施工完毕后用软管总成连接到Φ200mm抽采管路中，并在每个钻孔连接处设置阀门、观测孔和放水器。

33k1材巷钻孔施工采用SGZ-3B型钻机一台，钻头Φ94mm，钻杆Φ50mm×1500mm，钻头准备10个，钻杆准备90m。

（2）33k1材巷本煤层钻孔设计

33k1材巷本煤层钻孔参数：

钻孔施工于巷道掘进前进方向右帮，钻孔方位31°，倾角与煤层倾角相同，开孔位置距底板不低于1.2米处，钻孔孔径为94mm，钻孔深度85米（孔深设计为85米，一是从钻机的钻进能力考虑，采用的SGZ-ⅢB型钻机完全可以满足要求，二是工作面切眼长度174米，材巷钻孔设计深度与运巷钻孔设计深度相加钻孔能覆盖工作面。

如果实际工作中遇到地质变化，将视实际情况调整钻孔参数。

在33k1材巷右帮施工本煤层瓦斯抽采钻孔，在距巷道口80m处开始施工钻孔，依次往里（沿煤层倾向）布置，钻孔随着工作面逐步施工共约230个钻孔，钻孔编号从距巷道口第一个钻孔开始为1#孔，分别每隔6.3米布置一个本煤层钻孔，依次编号。

（3）33k1材巷穿层钻孔设计

根据33K1材巷附近的3#勘探钻孔数据确定3#-4#煤层间距为8.7m，4#煤层高度为4m。

确定材巷穿层钻孔设计。

在33k1材巷的右帮施工穿层瓦斯抽采钻孔，距巷道口83米处开始施工钻孔，依次往里（沿煤层倾向）布置，钻孔随着工作面的向前掘进逐步施工共约230个钻孔，钻孔编号从距巷道口第一个钻孔开始为1#孔，分别每隔6.3米布置一个本煤层钻孔，依次编号。

钻孔方位垂直于33K1右帮，开孔位置布置在煤层中，距巷道底板不低于1.2米，钻孔平距72m，钻孔进入4#煤层15m左右。

单孔计算方法：

H终孔高=1.2+8.7+4=13.9m

tanα=13.9/72

α=14.9°

L=13.9/sin14.9°=73.3m

穿层钻孔由于是下行钻孔，钻孔施工时必须在见煤后穿过4#煤层进入4#煤层底板1.5m后，方可停止钻进。

钻孔设计孔深为75m。

考虑到煤层倾角，33K1材巷区域煤层平均倾角为4度。

在施工巷道掘进方向右帮穿层钻孔时钻孔倾角应为

-（14.9°-4°）=-10.9°。

（见33k1材巷穿层钻孔剖面图）

33K1材巷穿层钻孔参数：

钻孔方位角31°，开孔位置距底板1.2米处，钻孔孔径为94mm，钻孔深度在75m左右。

每施工完一个钻孔后，立即进行封孔。

封孔前利用压风将孔内积水、岩屑清理干净，以保证封孔质量。

封孔方法采用动力压风聚氨酯封孔法，这种封孔方法封孔质量高。

封孔直径均为2寸，封孔深度8米。

注：

33K1材巷左帮为3303采空区，其下方为3403采空区，故不考虑在33K1左帮施工本煤层和穿层孔。

二、33k1运巷钻孔施工设计

（1）33k1运巷管路铺设及单孔连接设计

33k1运巷左右两帮各敷设一趟Φ200mm钢骨架纤维复合管，长度1464米。

抽采钻孔布置在运巷掘进方向的两帮。

在巷道入口处80米范围内，两趟瓦斯抽采支管上都安设Φ200mm的蝶阀、孔板流量计及在线监测装置一套，安装时符合相关规定要求。

抽采钻孔施工完毕后用软管总成连接到Φ200mm抽采支管路中，并在每个钻孔连接处设置阀门、观测孔和人工放水器。

33k1运巷钻孔施工各采用SGZL-3B型钻机一台，钻头采用Φ94mm，钻杆Φ50mm×1500mm，钻头准备10个，钻杆准备90m。

（2）33k1运巷本煤层钻孔设计

33k1运巷本煤层钻孔孔向：

钻孔施工于巷道掘进前进方向左右两帮，钻孔方位垂直于巷帮，倾角与煤层倾角相同，开孔位置距底板不低于1.2米处；钻孔深度75米（从钻机的钻进能力考虑，采用的SGZL-3B型钻机完全可以满足要求）。

如果实际工作中遇到地质变化，将视实际情况调整钻孔参数。

在距33k1运巷口80米处开始施工钻孔，依次往里（沿煤层倾向）布置，钻孔随着工作面逐步施工共约230个钻孔，钻孔编号从距巷道口第一个钻孔开始为1#孔，分别每隔6.3米布置一个本煤层钻孔，依次编号。

33K1运巷右帮本煤层钻孔参数：

钻孔方位角31°（垂直于巷帮），倾角与煤层倾角相同，开孔位置距底板1.2米处，钻孔孔径为94mm，钻孔深度75米。

33K1运巷左帮本煤层钻孔参数：

钻孔方位角211°（垂直于巷帮），倾角与煤层倾角相同，开孔位置距底板1.2米处，钻孔孔径为94mm，钻孔深度75米。

（见33k1工作面本煤层钻孔示意图）

（3）33k1运巷穿层钻孔设计

在33k1运巷的两帮施工穿层瓦斯抽采钻孔，距巷道口83米处开始施工钻孔，依次往里（沿煤层倾向）布置，钻孔随着工作面的向前掘进逐步施工共约230个钻孔，钻孔编号从距巷道口第一个钻孔开始为1#孔，分别每隔6.3米布置一个穿层钻孔，依次编号。

钻孔方位垂直于33K1运巷巷帮，开孔位置布置在煤层中，距巷道底板不低于1.2米，钻孔平距72m，钻孔进入4#煤层15m左右。

单孔计算方法：

H终孔高=1.2+8.7+4=13.9m

tanα=13.9/72

α=14.9°

L=13.9/sin14.9°=73.3m

穿层钻孔由于是下行钻孔，钻孔施工时必须在见煤后穿过4#煤层进入4#煤层底板1.5m后，方可停止钻进。

钻孔设计孔深为75m。

考虑到煤层倾角，33K1运巷区域煤层平均倾角为4度。

在施工巷道掘进方向左帮穿层钻孔时钻孔倾角应为-（14.9°+4°）=-18.9°。

施工巷道掘进方向右帮穿层钻孔时钻孔倾角应为-（14.9°-4°）=-10.9°。

33K1运巷右帮穿层钻孔参数：

钻孔方位角31°，开孔位置距底板1.2米，钻孔孔径为94mm，钻孔深度在75m左右。

33K1运巷左帮穿层钻孔参数：

钻孔方位角121°开孔位置距底板1.2米，钻孔孔径为94mm，钻孔深度在75m左右。

每施工完一个钻孔后，立即进行封孔。

封孔前利用压风将孔内积水、岩屑清理干净，以保证封孔质量。

封孔方法采用动力压风聚氨酯封孔法，这种封孔方法封孔质量高。

封孔管直径均为2寸，封孔深度8米。

（见33k1运巷穿层钻孔示意图）

（4）33k1运巷裂隙带钻孔设计

根据在2009年12太原理工大学与贺西煤矿合作的《煤层瓦斯参数测定、本煤层和裂隙带瓦斯抽放工艺的优化课题研究报告》中的主要结论

倾斜高抽钻孔最佳工艺参数

钻孔倾角

°

钻孔长度

m

钻孔终孔高度

M

水平长度

m

钻孔间距

m

16.80

60.21

18.64

57.64

15

确定33k1运巷施工裂隙带钻孔的主要参数。

33k1运巷裂隙带钻孔施工采用SGZL-3B型钻机一台，钻头Φ94mm，钻杆Φ50mm×1500mm，钻头准备10个，钻杆准备90m。

在33k1运巷掘进方向的左帮施工裂隙带瓦斯抽采钻孔，距工作面切眼口50米处开始施工钻孔，依次往外布置至停采线向外50米处，钻孔施工共约105组钻孔，一组裂隙带钻孔施工两个。

钻孔编号从距工作面切眼口第一个钻孔开始为裂隙带1#孔，分别每隔12.6米布置一组穿层钻孔，一组穿层钻孔由两个穿层钻孔组成，依次编号。

（两根6米长的抽采管的距离施工一组裂隙带钻孔）

（见33k1工作面裂隙带钻孔布置示意图）

钻孔方位为290°及274°，与巷道偏11°及27°。

开孔位置在运巷左帮的顶部，钻孔孔径为94mm，钻孔设计深度为51米及55米。

钻孔的终孔位置在距运巷口切眼10米及25米的顶板18.75米处。

单孔计算方法：

H终孔高=18.75m

tanα=18.75/50

α=20.5°

L=18.75/sin20.5°=53.57m

煤层平均倾角为4°，钻孔倾角为16°。

每施工完一个钻孔后，立即进行封孔。

封孔前利用压风将孔内积水、岩屑清理干净，以保证封孔质量。

封孔方法采用动力压风聚氨酯封孔法，这种封孔方法封孔质量高。

封孔直径均为2寸，封孔深度8米。

并在孔口安设阀门、观测孔，将钻孔阀门关闭，待工作面回采开始后，依次打开每组钻孔将钻孔对接至左帮本煤层瓦斯抽采支管路的末端，进行瓦斯抽采。

（5）33k1工作面沿空留巷采空区预埋管路瓦斯抽采设计

由于33k1工作面采用“Y”型通风，为防止33k1工作面采空区及回风巷的瓦斯浓度高，故在33k1运巷沿空留巷采用采空区预埋管路进行抽采瓦斯。

从三采扩区集中回风巷800米处的Φ300mm瓦斯抽采管路对接通径三通，连接Φ300mm瓦斯抽采管路至33k1工作面切眼口处，共950米。

待工作面开始回采时，在切眼与回风巷连接处至运巷向外100米处每6米加设一个Φ300mm变Φ200mm的管路三通一个，与在柔模支护墙中的预埋Φ200mm的管路对接抽采，用于加大瓦斯抽采量。

以后的就改为用本煤层左帮拆下的Φ200mm瓦斯抽采管路进行抽采。

瓦斯抽采管路安设在沿空留巷的靠柔膜袋的一帮。

预埋管路设计：

在33k1运巷开始沿空留巷时，在柔模中上部连续预先埋设两根Φ200mm×2m的钢骨架复合纤维增强管，以后每隔6米预先埋设一根Φ200mm×2m的钢骨架复合纤维增强管，预埋管路保持水平，每次预埋管路时先将管路上加设好阀门并将阀门关闭，吊挂在瓦斯抽采管路三通的正对处，外露长度为200mm。

待注浆完毕后打开阀门与沿空留巷的瓦斯抽采支管进行对接抽采。

对接时，预埋管与瓦斯抽采支管之间采用Φ102mm的软管总成连接。

软管总成连接好后将软管总成吊挂在沿空留巷的顶部并保持平整。

（见33k1工作面采空区瓦斯抽采示意图）

第四章管路敷设要求及放水器的安设

根据我矿实际情况，在三采3#回风巷中布置有两趟瓦斯抽采管路，一趟为薛家岭高浓度瓦斯抽采管路，由薛家岭瓦斯抽采泵站负责抽采。

另一趟为独胡峁低浓度瓦斯抽采管路，由独胡峁瓦斯抽采泵站负责抽采。

在33K1运巷左右帮分别敷设两趟Φ200mm钢骨架纤维复合管，长度1464米，对接到三采3#回风巷Φ450mm钢骨架纤维复合管干管，构成抽采系统。

利用薛家岭瓦斯抽采泵站进行高浓度瓦斯抽采。

在33K1材料巷右帮敷设一趟Φ200mm钢骨架纤维复合管，长度1464米，对接到三采3#回风巷Φ450mm钢骨架纤维复合管干管，构成抽采系统。

利用薛家岭瓦斯抽采泵站进行高浓度瓦斯抽采。

预埋管路设计：

在33k1运巷开始沿空留巷时，在模型支架上部连续预先埋设两根Φ200mm×2m的钢骨架复合纤维增强管，以后每隔6米预先埋设一根Φ200mm×2m的钢骨架复合纤维增强管，预埋管路保持水平，为防止在注浆时将瓦斯抽采管路封堵，每次预埋管路时将管路两段用塑料布包裹好并吊挂在瓦斯抽采管路三通的正对处，，外露长度为200mm待注浆完毕后将管路位置找到并用2.5米长的木棍将管路两段包裹的塑料布捅开与Φ300mm的瓦斯抽采支管对接进行抽采。

对接时预埋管与Φ300mm的瓦斯抽采支管之间采用Φ102mm的软管总成连接。

软管总成连接好后将软管总成吊挂在沿空留巷的顶部并保持平整。

在三采扩区集中回风巷敷设一趟Φ300mm钢骨架纤维复合管的瓦斯抽采管路连接至33k1工作面切眼口处，长度为950米。

再与33k1沿空留巷的预埋管连接进行抽采，构成抽采系统。

利用独胡峁瓦斯抽采泵站进行低浓度瓦斯抽采。

抽采流程：

33K1材巷：

33K1材巷钻孔→软管总成→33K1材巷支管→三采3#回风巷薛家岭抽采干管路→主管路→薛家岭抽采泵站→大气。

33K1运巷：

33K1运巷钻孔→软管总成→33K1运巷支管→三采3#回风巷薛家岭抽采干管路→主管路→薛家岭抽采泵站→大气。

33K1沿空留巷：

预埋管→软管总成→33K1沿空留巷支管→三采3#扩区集中回风巷干管路→三采3#回风巷独胡峁瓦斯抽采干管路→主管路→独胡峁抽采泵站→大气。

管路敷设要求：

瓦斯抽采管路分别在33K1运巷两帮，材巷右帮沿巷道顶板铺设，管路安装应无破损、无泄露、无积水，吊挂高度不低于1.8米，每节管路中至少选两个吊挂点，管路平、直、稳，拐弯处设弯头，每隔6米设一个管路三通。

管路吊挂使用皮带吊挂。

安装完毕后，投入运行前进行气密性试验，必须符合：

压力达到30KPa，千米漏气率小于3m3/min。

防止管路被碰撞，抽采管路与矿车最外缘的间隙不得小于700mm。

33K1工作面放水主要采用自行设计的人工放水器（每个单孔用软管总成管连接放水），在33K1工作面各支管处安设1个U型压差计、一个孔板流量计、瓦斯在线监测装置。

支管路放水器每隔200米加设一个，主要是在管路低洼处安设，视实际情况而定。

第五章预计的抽采时间及抽采效果分析

33K1工作面走向长度1464米，运巷钻孔已经施工完毕，材巷钻孔在回采前施工完毕并预抽半年以上，工作面回采期间边采边抽，钻孔依然可发挥抽采的作用。

根据33K1运巷钻孔抽采效果的分析，33K1工作面瓦斯绝对涌出量为12.53m3/min，工作面抽采瓦斯平均浓度在20%左右，平均抽采量可达到6.04m3/min左右，瓦斯抽采率到达58%左右。

通过利用本煤层、穿层孔、裂隙带钻孔和采空区预埋管的瓦斯抽采，将会明显减少该工作面的瓦斯风排量，基本能够杜绝工作面回风流瓦斯不超限，确保该工作面安全顺利回采。

第六章选型计算

33K1工作面本煤层钻孔抽采负压计算

1、主管路的摩擦阻力计算：

H摩=9.81LQ2Δ/Kd5Pa

H摩—管路的摩擦阻力，Pa；

Δ—混合瓦斯对空气的密度比，Δ=1－0.446C/100；

C—管路内瓦斯浓度值，取30％（估计值）；

k—系数，根据管径由表查出；

d—管路直径（内径），cm；

L—管路的总长度，m；

Q—某段管路混合瓦斯流量，m3/h；

抽采主管路流量为11418m3/min。

H摩=9.81×1840×0.86×114182/（0.71×455）=15.48KPa

H局=20％×H摩=20％×15.48=0.31KPa

H总=H摩＋H局=15.79KPa

2、运巷支管路的摩擦阻力计算：

H摩=9.81LQ2Δ/Kd5Pa

估算左帮支管路混合瓦斯流量为847m3/h。

估算左帮支管路混合瓦斯流量为558m3/h。

H摩=9.81×1464×0.86×8472/（0.71×205）=3.09Kpa

H摩=9.81×1464×0.86×5582/（0.71×205）=1.7KPa

H局=20％×H摩=20％×（3.09+1.7）=0.96KPa

H总=H摩＋H局=5.75KPa

3、材巷支管路的摩擦阻力计算：

H摩=9.81LQ2Δ/Kd5Pa

估算支管路混合瓦斯流量为847m3/h。

H摩=9.81×1464×0.862×8472/（0.71×205）=3.09KPa

H局=20％×H摩=20％×3.09=0.618KPa

H总=H摩＋H局=3.71KPa

4、沿空留巷管路的摩擦阻力计算：

H摩=9.81LQ2Δ/Kd5Pa

估算支管路混合瓦斯流量为2500m3/h。

H摩=9.81×1750×0.862×25002/（0.71×305）=5.32KPa

H局=20％×H摩=20％×5.32=1.06KPa

H总=H摩＋H局=6.38KPa

5、抽采负压计算：

根据贺西煤矿薛家岭瓦斯抽采泵站使用的2BEC-52水环式真空泵，抽采泵负压最大为80Kpa。

33k1运巷钻孔抽采负压=80-15.79-5.75=58.46KPa

33k1材巷钻孔抽采负压=80-15.79-3.71=60.5KPa

第七章安全技术措施

1、钻机运输时，必须捆牢绑紧，严格遵守《煤矿安全规程》和矿运输安全规定。

2、装卸钻机时，现场人员相互协调，搬迁物件时要同起同放，相互照应，由跟班队长现场指挥。

3、钻机供电线路及保护装置，必须完好，无失爆现象。

安装钻机完毕后进行空载试车，确认无问题后进行正常打钻。

4、稳定钻机时，把钻机安设在顶板支护良好地点，单体支柱固定在钻机底座上，一定要固定牢靠，单体支柱顶端安设防倒绳，防止支柱跌倒发生伤人事故。

5、打钻孔人员必须认真学习安全技术措施。

打钻施工时，钻机操作必须由经考试合格后的司机操作，熟悉所使用钻机的性能和相关的技术要求及规定的操作程序进行操作。

操作钻机或续接钻杆时，集中精力，防止机械事故和人身事故发生。

6、严格按设计的方位角度施工每个钻孔，严把质量关。

7、钻孔施工中，如遇到有涌水或瓦斯涌出等异常现象时，立即停止作业，切断电源，撤出人员，汇报矿调度及通风调度。

8、操作钻机人员必须携带便携式瓦斯检查仪，瓦斯浓度达到0.5%时，立即停止作业，查明原因，汇报矿调度室及通风调度。

9、钻孔施工完毕回撤钻杆时，使用垫钳长度不得少于1.8m，必须在钻机立轴下方底座上加设φ30mm×1.5m的圆钢，防止钻杆回撤过程中因垫钳回转伤人。

10、钻孔施工必须班班填写台帐，钻孔施工结束后，由瓦检员和安全员根据《贺西煤矿抽采钻孔验收管理办法》联合进行验收，并及时封孔，对接抽采。

角度误差不超过±1度。

11、钻孔施工完毕后把水管、电缆、等吊挂整齐，开关隔离手把打在空档位置，锁好开关，摆放整齐，清理钻场卫生。

将钻具及其他钻物堆放在一边，要求做到整齐清洁。

12、钻孔抽采瓦斯时,严格按质量标准化要求管理,认真填写牌板,数据要真实。

13、钻孔要统一进行挂牌管理，做到井下钻孔管理牌板、钻孔验收单和钻孔施工记录台帐“三对口”。

14、钻孔施工过程中如果发生掉钻事故，则由抽放队负责吊挂掉钻牌板并在掉钻处用红油漆标记，并给组队下发隐患通知单。

15、瓦斯管路拆接时,严格按操作规程作业和瓦斯抽采的有关规定执行。

16、钻孔观测工必须巡回检查抽采管路,各钻孔瓦斯浓度及积水等变化情况。

第八章安全避灾路线

一、安全避灾原则

水灾：

人员应由低处往高处撤退，找最近的安全出口，但不得进入独头巷内。

火灾、瓦斯煤尘爆炸：

应遵循就近进入新鲜风流巷的原则。

二、避灾路线

1、33K1材巷

作业地点→33K1材巷→三采辅助皮带巷→三采3#轨道巷

副立井

→主斜井→地面

副斜井

2、33K1运巷

作业地点→33K1运巷→三采辅助皮带巷→三采3#轨道巷

副立井

→主斜井→地面

副斜井