表面热处理.docx
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表面热处理
表面热处理
表面热处理分类
表面淬火:
只改变表层的组织而不改变表层的化学成分。
包括火焰加热表面淬火、高中频加热表面淬火、接触电加热表面淬火、电解液加热表面淬火、激光电子束加热表面淬火等;
化学热处理:
既改变表层化学成分又改变表层组织。
包括渗碳、氮化、氰化、渗硼、渗金属等。
表面涂覆技术:
复习:
1、钢的普通热处理包括哪些工艺?
正火、退火、淬火和回火,统称“四把火”。
2、什么是调质?
调质处理后钢的组织和性能怎样?
淬火后高温回火的复合热处理工艺称调质。
调质后的组织为回火索氏体,具有综合力学性能。
3、什么是钢的淬透性?
钢在淬火条件下得到M组织或淬透层深度的能力,是钢的固有属性。
仅对钢的表面加热、冷却而不改变其成分的热处理工艺称为表面热处理,也叫表面淬火。
化学热处理:
是将钢件置于一定温度的活性介质中保温,使一种或几种元素渗入它的表面,改变其化学成分和组织,达到改进表面性能,满足技术要求的热处理过程。
按照实现方式,表面淬火可分为:
感应加热表面淬火
火焰加热表面淬火
激光加热表面淬火
感应加热表面淬火原理:
感应线圈中通以交流电时,即在其内部和周围产生一与电流相同频率的交变磁场。
若把工件置于磁场中,则在工件内部产生感应电流,并由于电阻的作用而被加热。
由于交流电的集肤效应,靠近工件表面的电流密度大,而中心几乎为零。
工件表面温度快速升高到相变点以上,而心部温度仍在相变点以下。
感应加热后,采用水、乳化液或聚乙烯醇水溶液喷射淬火,淬火后进行180-200℃低温回火,以降低淬火应力,并保持高硬度和高耐磨性。
名称
频率(HZ)
淬硬深度(mm)
适用零件
高频感应加热
100~1000K
0.2~2
中小型,如小模数齿轮,直径较小的圆柱型零件
中频感应加热
500~10000
2~8
中大型,如直径较大的轴,大中等模数的齿轮
工频感应加热
50
10~15以上
大型零件,如直径大于300mm的轧辊及轴类零件
1、一般用于中碳钢和中碳低合金钢,如45、40Cr、40MnB钢等。
用于齿轮、轴类零件的表面硬化,提高耐磨性
2、为零件心部的性能,感应加热淬火的预备热处理常采用正火或调质。
3、感应加热淬火零件的加工工艺路线为:
下料-----锻造-----调质或正火------切削加工-----感应加热淬火+低温回火-----精加工-----检验
4、高频感应加热时,钢的奥氏体化是在较大的过热度(Ac3以上80℃~150℃)进行的,因此晶核多,且不易长大,组织细小。
5、表面层淬得马氏体后,由于体积膨胀在工件表面层造成较大的残余压应力,显著提高工件的疲劳强度。
6、因加热速度快,没有保温时间,工件的氧化脱碳少。
另外,由于内部未加热,工件的淬火变形也小。
7、加热温度和淬硬层厚度(从表面到半马氏体区的距离)容易控制,便于实现机械化和自动化。
8、工艺设备较贵,维修调整困难,对于形状复杂的零件的感应器不易制造
火焰加热表面淬火
火焰加热表面淬火是用乙炔-氧或煤气-氧等火焰加热工件表面,进行淬火。
火焰加热表面淬火和高频感应加热表面淬火相比,具有设备简单,成本低等优点。
但生产率低,零件表面存在不同程度的过热,质量控制也比较困难。
因此主要适用于单件、小批量生产及大型零件(如大型齿轮、轴、轧辊等)的表面淬火。
真空热处理:
在低于一个大气压的环境中进行加热的热处理工艺。
真空实际上是气体较稀薄的空间。
在指定的空间内,低于一个大气压力的气体状态,统称为真空。
真空状态下气体稀薄程度称为真空度,通常用压力值表示。
1958年第一届国际技术会议曾建议采用“托”(Torr)作为测量真空度的单位。
国际单位制(SI)中规定压力的单位为帕(Pa)。
我国也按SI规定,把压力的法定计量单位规定为Pa(帕)。
l标准大气压(1atm)≈1.013X105Pa(帕)
1Torr≈1/760atm=1mmHg
1Torr≈133Pa1Pa≈7.5X10-3Torr
真空区域
压力值/Pa
低真空
105-102
中真空
102-10-1
高真空
10-1-10-5
超高真空
<10-5
在1.33X10-1Pa时残存的空气量只占炉内气氛的0.5%,而水蒸气的含量则约占70%-90%。
真空炉残余气体在加热过程中有很大变化,当加热至1000℃以上时,水蒸气比例会降至1%-4%;氧气比例将低于0.1%-0.01%,即比大气低2-3个数量级;氮气降至1%-10%,比大气低1-2个数量级;氢的浓度在室温时为千分之几,高温时可增至40%一60%;一氧化碳也有所增加。
露点:
将水蒸气变为水的最低温度。
气压越低,露点越低。
露点越低,水蒸气含量越少。
可以用露点来表示真空度?
1Pa真空气氛下相对杂质含量相当于10x10-6,即相当于99.999%的高纯氮气或氢气。
因此,可将真空看成是很纯的气氛,而且是很容易获得的气氛。
通常保护气氛炉,为了实现无氧化加热,其露点充其量也不过在-30-60℃范围内,这只不过相当与6x10-1Pa的真空度。
排出气体的过程。
主要靠真空泵抽气来实现。
几个概念:
极限真空度
抽速L/s
漏气率(压升率)L/s
弹簧压力表
克劳真空计
热偶真空计
热阴极电离真空计
冷阴极电离真空计
克努生真空计
真空测量
优点:
1)可测总压强;
2)可连续测量;
3)测量范围广,在很低的压强下,灵敏度仍然很高
4)电离计规管体积小,可直接连通要侧的位置,在远距离测量;
5)对机械振动不敏感,惯性小;
6)校准曲线是线性的。
缺点:
对不同气体也需要不同的校准曲线。
真空加热的特点:
防止氧化、除锈作用、防止脱碳、脱气、净化、蒸发作用、加热速度缓慢;
防止氧化的作用:
金属的氧化和氧化物的分解,按下式进行:
当真空中氧的分压大于氧化物的分解压时,金属要氧化;相反,当MeO的分解压力大于真空中的氧分压时,MeO会分解出金属来。
1200℃时,FeO的分解压力为1.3x10-11Pa
防止氧化的原因:
氧化介质稀薄,氧化速度极其缓慢,表面上即使有氧化膜也很薄,只有1-2nm左右,可认为金属没有氧化。
由于真空泵的油蒸气扩散至炉内,使真空气氛实际成为含碳气氛,这样炉内氧分压可低于金属氧化物的分解压,金属不会氧化。
一般而论,绝大多数金属在13.3-1.33×10-3Pa范围内进行加热,都可获得光亮的表面,其热处理后表面光亮度一般可达到处理前的60%一80%以上。
防止脱碳:
在常压的空气中加热,金属要被脱碳,而在真空中加热,由于气氛的活化能极低,气固界面反应进行特别缓慢,脱碳反应不易进行。
脱气:
金属中总会溶解一定量的气体,如H2、N2、O2等,在真空条件下进行热处理,有利于金属脱气。
金属的脱气,有利于提高它的塑性和强度。
温度越高,分子热运动越剧烈,有利于促使溶解于金属中的气体扩’散到表面;
真空度越高,气压越低,越有利于扩散到金属表面的气体逸出。
钢液真空脱气处理,使钢液更纯净,钢材更致密
Ti、Zr及其合金,极易氧化和吸气,特别适合真空热处理。
一般要求Ti及其合金含H2低于50x10-6,否则会氢脆。
在6.7X10-2Pa,705℃真空热处理后,H2的含量可在32X10-6-38×10-6之间
钢的抗拉强度越高,造成氢脆断裂所需氢浓度越低,真空热处理的脱气作用便可满足这一要求。
如30CrMnSi2NiA钢原始含H2量为6.4X10-6,在空气下加热油淬时,含H2量升高至13X10-6;而在真空中加热油淬,则下降为4.9x10-6。
净化:
真空热处理炉,已广泛应用于易损伤的金属箔、拉丝线材和精密的带有小孔筛眼之类金属零件的脱脂处理。
附着在这些物件上的油脂属普通脂肪族,是碳、氢、氧化合物,蒸气压较高,在真空中加热时被挥发或分解,随即被真空泵抽走。
蒸发:
在热处理温度范围内,常压下,金属与合金的蒸发是微不足道的。
真空热处理时工件表面层中某些元素的蒸发,有时是很严重的。
Zn、Mg、Mn、Al、Cr等常用的合金元素的蒸气压较高,易蒸发,造成表面合金元素贫乏。
从而使合金的组织变化,力学性能下降。
金属的蒸发,导致邻近的工件表面粘结,影响工件表面光亮度,甚至于报废。
真空热处理时真空度应选择恰当,绝不是真空度越高超好。
无氧化加热的基本原理
金属在真空炉中实现无氧化加热的原因。
不单纯是真空排气的作用。
因为真空热处理过程中出现的很多现象,以单纯的真空排气观点,不能解释。
例如:
(1)对某一种钢,在同一真空度下加热,住往高温时不氧化,中温时出现氧化。
对2Crl3钢,真空度为6.5Pa下加热,温度为1050℃时不氧化,而600—700℃时却出现氧化。
(2)对真空热处理,耐热钢、抗氧化钢、镍铬不锈钢比一般碳钢需要更高的真空度,才能得到光亮的表面。
(3)真空炉的漏气率和炉衬材料的放气率,对实现金属的无氧化加热影响很大。
如果真空炉的漏气率过大,选用大泵。
虽然也能维持—定的真空度,但是不能实现无氧化加热。
出现所谓“过堂风”。
(4)带有氧化皮的热轧钢板,经真空加热以后,氧化皮会被还原,出现光亮表面。
真空加热有强烈的还原作用。
金属实现无氧化加热的基本条件为气氛中氧的分压必须低于金属氧化物的平衡分解压。
应当注意,工作真空度与氧分压的区别。
真空炉的总压力一般不低于1.33x10-3Pa,为了实现金属的无氧化加热,残余气体中氧的分压必须低于金属氧化物的平衡分解压。
为此,不能仅仅靠抽真空,还要靠高温化学反应,抽真空将大量气体排掉,剩余的氧化性气体与还原性物质化合,才能使氧分压降到金属氧化物的平衡分解压以下,实现金属的无氧化加热。
降低真空炉中氧分压的主要途径
碳在高温下与氧和水化合生成一氧化碳、二氧化碳和氢气。
可以显著地降低气氛中氧的分压。
对有石墨构件配有油扩散泵或油增压泵的真空炉,泵的返油不可避免,即使配有很好冷阱的油扩散泵或油增压泵,所返出的油经高温分解.也可以提供足够的碳。
既没有石墨构件,也不用油扩散泵或油增压泵的外热式真空空炉,为了降低氧分压,往往需要在真空炉中加入脱氧剂。
脱氧剂—般可以使用石墨。
在不允许使用石墨的情况下,可以使用钛屑等。
碳与残余气体中的氧气和水化合生成一氧化碳、二氧化碳和氢气。
一氧化碳分压与真空度为同一数量级。
如果真空度为2.66x10-1Pa。
一氧化碳分压约为1.33X10-1Pa,考虑到一般真空计的测量精度不高,化学反应不平衡因素的影响,在实际工作中;可以将一氧化碳分压近似地看作真空度。
在一般热处理温度下,氧分压远远低于一氧化碳分压。
在800℃时,一氧化碳分压为133Pa(1Torr)时,对应的氧分压只有1.28X10-23Pa(9.6x10-24Torr)。
氧分压比一氧化碳分压低23个数量级,在这个温度下氧化铁的平衡分解压为9.58x10-15Pa(7.2x10-17Torr)。
根据金属实现无氧化加热的基本原理,气氛中氧分压低于氧化铁的平衡分解压约7个数量级,因此可以实现铁的无氧化加热
(1)金属实现无氧化加热所需的真空度与加热温度有关,对所有的金属,加热温度越高,所需的真空度越低。
“低温用高真空,高温用低真空”是选择工作真空度的基本原则,在这方面理论与实践经验得到了统一。
(2)对一般碳素钢,在650℃以上加热,在任何真空度的条件下,都可以实现无氧化加热。
在这方面,真空热处理与可控气氛热处理,以及用固体碳保护的方法,效果是一致的。
(3)对高铬或高锰合金钢,在850℃以上温度加热,工作真空度在13.3Pa,可以实现无氧化加热,真空度不需要很高,以减少合金元素的蒸发。
(4)在高温、高真空条件下加热,比如温度在1250℃以上,真空度在1.33x10-2Pa以上,某些绝缘材料,如SiO2等,有还原成金属,破坏绝缘的危险,应当予以注意。
无氧化加热理论在实际工作中的应用
(1)严格控制真空炉的漏气率和炉衬材料的放气率
真空炉的漏气率在制造中应当予以保证。
是考核真空炉质量的一个重要指标。
炉衬材料的放气,用烘炉的方法予以控制。
新装的炉胆,碳毡和陶瓷,都吸有相当量的水分。
必需要经过长时间高温烘炉,真空炉如果长时间不使用,在使用前也要烘炉。
加热室应当尽量避免与大气接触。
特别是在天气潮湿的时候。
(2)正确选择工作真空度
大部分低合金结构钢、合金工具钢、高铬钢淬火加热,真空度一般可以选用1.33—13.3Pa,高合金钢的高温回火,真空度选用1.33×10-2Pa。
对高速钢淬火加热,为了防止元素蒸发和工件之间粘连,高温加热时要充入6.67x105Pa的高纯氮,充氮前要停泵。
(3)关于脱氧剂的应用
对真空炉质量的要求:
•真空度
•密封性
•炉温均匀性
影响工件真空热处理质量的因素
•对真空炉质量的要求
•工件的前处理
•工件的装炉方式
•加热温度和加热时间的影响
•淬火冷却方式和冷却介质
•影响工件变形的因素
•对组织和性能的影响因素
1、工件的装炉方式:
由于真空热处理的加热主要靠高温辐射,而不是低温的气体对流,工件过分密集或相互遮拦会明显影响加热速度。
因此装炉时要特别注意工件的整齐排放和尽量避免相互遮拦。
2、加热温度和时间:
Mn、Ni、Co、Cr等钢中合金元素以及以Zn、Pb、Cu为主要成分的非铁金属在热处理和钎焊时的焊剂在真空加热时易蒸发,蒸发产物附在工件上会发生粘连,处理后从料筐中取出时很困难。
所以在真空加热时,必须要注意金属的蒸气压。
最好在通入1-2kPa的高纯惰性气体中加热。
真空中的加热速度比盐浴和可控气氛炉慢。
但由于几乎没有热损失,发热体升温很快。
但真空加热工件的表面和心部温差比盐浴加热小很多。
这也正是真空热处理比盐浴处理件变形小的主要原因之—
一定尺寸和一定装炉量的工件进行真空加热时,在升温过程中往往要设置两个以上的均温台阶
3、冷却方式和冷却介质:
一般合金结构钢和工具钢真空加热后施行油淬。
淬火冷却前需往炉中通入惰性气体,在较低的负压下淬人油中。
普通淬火油在大气压和压力减小条件下冷却性能有很大差别。
这就有必要研制饱和蒸汽压低、工件淬火后光亮性好,在较宽的负压条件下能获得高的淬火硬度的专用真空淬火油。
高速钢和冷冲模钢件不宜在油中淬火。
由于表面纯净度高、活性大,工件在油中冷却的气膜被覆期间就会发生渗碳,造成局部表面熔化起皱,或淬火后表面形成碳化物膜、变脆。
因之这些钢件应采取气冷淬火。
当工模具截面较大或装炉量过多时,在负压或常压气体中冷却不能保证工件淬透,使表面和心部达到一致的性能,此时需施行0.5MPa以上的高压气淬。
当工模具尺寸不十分大时采用强力搅拌风扇和高效换热器以及炉内的高速喷嘴使炉内气体及时冷却并快速(10m/s以上)在工件周围循环,亦可达到快速冷却效果。
4、影响工件变形的因素
真空热处理时的工件变形明显小于盐浴,这是由于真空加热缓慢、工件表面和心部温差小,膨胀收缩较均匀之故。
而盐浴加热工件内外温差大,特别是冷却相变时心部冷却显著滞后于表面,相变应力超过弹性极限便会发生严重变形。
5、对组织和性能的影响
在一般热处理条件下,由于工件表面吸收气体、且有脱碳层的情况硬度和耐磨性差;
真空淬火有脱气效果,且不脱碳,材料强度高韧性好、耐磨性高,从而可延长零件使用寿命。
盐浴热处理的Crl2MoV钢挤压模,平均寿命只有2-2.5万件,而真空热处理模具寿命则高达8-8.5万件,延长寿命至3-4倍。
A.真空热处理的优点:
(1)防止氧化作用,表面不氧化、不脱碳并有还原除锈作用,省去表面磨削加工工序,从而节约钢材和原材料消耗,节省加工时间;
(2)真空脱气作用,使树料表面纯度提高,提高材料的疲劳强度蚀性;
(3)脱脂作用,除去残留油脂,提高产品质量;
(4)处理工件无氢脆危险,防止钛和难熔金属表面脆化;
(5)淬火变形小。
由于真空加热缓慢,工件内外温差小,热应力小;真空加热室的隔热系统、加热元件设计布置合理,受热均匀;同时真空沪设计结构使工件无剧烈转移动作,因而不会因外力作用产生变形。
一般说,真空热处理工件的变形为盐浴淬火的1/2-1/10
(6)与可控气氛炉相比,不需优质可燃气体的气源,节省能源,由于真空加热室采用比热容小,隔热效果好的材料作隔热屏,因而蓄热损失较小,炉子热效率较高,可实现快速升温和降温;
(7)真空热处理工艺的稳定性和重复性好;
(8)耗电少,能量消耗为常规热处理的50%,生产成本低。
法国BMI.Co.资料介绍,和盐浴处理的能耗、成本相比,盐浴处理能耗成本是真空炉的300%。
(9)操作安全,自动化程度高,工作环境好,无污染无公害。
B.真空热处理的缺点:
(1)某些合金和元素在真空中蒸发较大,要予以避免,生产中采用充入情性气体加热保护;
(2)真空热处理设备一次性投资较大,但只要任务饱满,可以在较短的时间内(1—2年)回收投资。
真空热处理工艺的分类:
•真空淬火
•真空退火
•真空回火
•真空化学热处理
一、真空淬火:
真空油冷淬火、真空气冷淬火、真空水冷淬火、真空硝盐等温淬火;
优点:
真空淬火后的工件表面光亮不增碳不脱碳
淬火后工件尺寸和形状变形小,一般可省去修复变形的机械加工。
硬度均匀,工艺稳定性和重复性好
制定工艺的主要内容:
a、确定加热制度(温度、时间、方式):
升温缓慢、真空加热时的“滞后现象”、真空炉在850℃时的烧透时间可取1.5min/mm,850—1280℃的烧透时间可取0.45—0.52min/mm。
工模具钢淬火时,延长10—15min以便使碳化物得以溶解,奥氏体完全合金化。
b、真空度和气压调节:
c、选择冷却方式和冷却介质:
按照淬火工件的形状、尺寸、技术要求和材质确定冷却工艺时,首先应了解该钢种在连续冷却条件下的过冷奥氏体分解曲线,根据所要求的淬火冷速,选择合适的冷却方式:
油冷、气冷。
真空油淬:
真空淬火油应具有如下特性:
饱和蒸气压低,即低压下蒸发少
•不污染真空系统
•化学稳定性好,使用寿命长
•冷却能力高
•杂质与残碳少
•酸值低,淬火后表面光亮度高
1、经常检查油的品质:
真空淬火油的品质、如酸值、残碳、水分、离子量都可能使工件严重着色。
有时它对光亮度的影响远大于真空度的影响,使用过程中需定期分析粘度、闪点、冷却性能和水分。
当真空油中水的质量分数达0.03%时,就足以使工件表面变暗。
当水的质量分数达0.3%时,油的冷却特性将明显改变,低温区的冷速变大,因而易使形状复杂的工件开裂。
2、保持合适的油温:
真空淬火油应在40—80℃使用。
温度过低时,油的粘度大,冷却速度低;淬火后的工件硬度不均,表面不光亮。
油温过高将使油迅速蒸发,从而造成污染并加速油的老化。
3、搅拌:
为能迅速地调节油温并使油温均匀,油池中还应装设搅拌装置以加强油的循环和对流。
静止油的冷却速度为0.25-0.3℃/s,激烈的搅拌的油为0.80-1.10℃/s。
若油的搅拌不够强烈,则易使尺寸大结构复杂的工件和长杆件等出现软点和软带。
若油的搅拌过于强烈,也易使工件产生大的变形。
控制工件入油后的开始搅拌时间,调节搅拌的激烈程度以及实现断续搅拌可以减少变形和软点。
4、油量:
满足冷却能力要求,真空炉需要有足够的油量。
设计中按入油的工件、料盘、卡具等从入油温度冷至油池温度时放散出的热量进行热平衡计算得出,再附加一定的安全油量。
考虑到因搅拌、局部激烈升温造成油的膨胀、沸腾,一般取工件重量与油重量之比为l:
10-15。
5、气压:
真空淬火时维持液面压力为临界压强即可获得接近大气压下的冷速。
提高气压可以提高油的蒸发和凝结温度,因而可以避免因油本身瞬时升温造成的挥发损失和对设备的污染。
工艺上常采用向冷却室充填纯氮气至40-73kPa(高于67kPa时特性影响已不显著了)的操作。
实践证明,对某些低淬透性钢,若将气压增至大气压以上,将可获得更高的冷速。
这是由于蒸气膜进一步变薄了,缩短了传热慢的蒸气膜阶段。
真空气淬:
影响真空气淬冷速因素:
气体种类、气体压力、流速、炉子结构、装炉状况
1、气体种类:
氢具有最大的热传导能力及最大的冷却速度,但对含碳量高的钢种,在冷却过程的高温阶段(1050℃以上)有可能造成轻微脱碳,对高强度钢有造成氢脆的危险。
冷却速度仅次于氢的是惰性气体氦。
空气中Φ(He)仅为0.0005%,一般在天然气(Φ(He)=1%-2%.高的达7%-8%)液化过程中制取氦比氮的价格可高至上百倍。
氩的冷却能力比空气低,它在大气中的体积分数为0.93%,用压缩空气使之液化,精馏而来的氩成本较高。
氮的资源丰富,成本低,在略低于大气压下进行强制循环,冷却强度可上升约20倍。
它是使用安全、冶金损害小的中性气体。
在200-1200℃温度范围内,对常用钢材氮呈惰性状态。
提高冷却气体的密度(压力)和流速.可以成正比地加大对流传热效益,这是提高真空炉气冷速度的重要手段。
2、装炉:
采用合适的装炉量,保持适当间隔,均匀有秩序地摆放工件,也可以进—步改善冷却时热交换的条件。
3、真空淬火工件的变形:
真空淬火变形的原因是组织应力、热应力及前期工序形成的残余应力。
减小淬火变形的措施:
加热时应采取缓慢升温和预热的操作,特别注意在辐射传热效率低的低温阶段(<600℃=进行缓慢升温。
在钢的相变点(800-850℃)附近进行充分预热。
冷却时,在不产生Ar转变和合金碳化物析出的条件下,应采取低冷速。
应采用不妨碍均匀加热、冷却和高温强度大、热容量小的料盘与工装夹具并防止由他们的变形而造成工件的附加变形,以氧化铝棉包扎结构复杂工件的锐角及强壁处可减小因厚度不均引起的变形。
真空淬火实例:
65Mn钢薄片状弹簧支架
二、真空退火:
对金属材料及工件进行真空退火除了要达到改变晶体结构、细化组织、消除应力和软化材料等工艺目的以外,还为了发挥真空加热可防止氧化脱碳、除气脱脂、使氧化物蒸发,以提高表面光亮度和力学性能的作用。
真空退火在工业中的应用,可归纳为:
活性与难熔金属的退火与除气;电工钢及电磁合金、不锈钢及耐热合金,铜及其合金的退火等。
1、高温、难熔金属的退火:
钛、锆、铪是IVB族金属,它们在高温下性质活泼,易受与其接触的耐火材料等的污染,更易与碳、氧、氮、氢化合,特别是钛锆,它可与CO、CO2、H2O、NH3以及许多挥发性有机物反应。
(具体见ppt)
2、电工钢及磁合金的退火:
现代工业对电工钢及磁合金除了磁导率、磁损外还提出了稳定性(如在60—4M℃,<8x103-3x10-4Pa冲击负荷和放射性照射下可稳定工作的特殊要求。
为此,对于硅钢必须进一步去除可增高矫顽力、降低磁导率、加大磁损失的各类杂质(碳、氧、氢、硫化物、氮化物等);消除冲剪等工序所造成的应力畸变。
软磁材料850℃一1150℃中温退火。
在2.7xl03—4x103Pa,漏气率<1.33X103Pa/h条件下即可脱除部分碳和硫,提高塑性并得到均匀磁性。
把真空度提高至13.3Pa,可进一步提高磁感应强度,降低单位铁损。
真空度提高到1.3Xl0-1Pa以上的高真空退火,夹杂物可减少至原来的2/3-1/2,损耗系数减少25%一40%。
3、钢铁材料的真空退火:
各种钢丝是普遍采用真空退火以消除加工硬化的最早产品。
薄板、钢丝各工序间进行的真空退
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