混凝土配比试验方法收藏.docx
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混凝土配比试验方法收藏
铁路客运专线混凝土
配合比试验方法
目录
1试验前准备1
2试样拌制1
3拌合物稠度试验2
4表观密度试验3
5含气量试验3
6凝结时间试验4
7泌水率试验5
8立方体抗压强度7
9抗折强度8
10劈裂抗拉强度9
11混凝土抗渗性能10
12混凝土收缩值测定11
13混凝土轴心抗压强度试验12
14混凝土静力受压弹性模量13
15混凝土抗裂性试验15
16混凝土电通量快速测定方法15
混凝土配合比选定试验的检测项目
序号
检测项目
试验方法
1
坍落度
《普通混凝土拌和物性能试验方法标准》(GB/T50080)
必检
2
泌水率
3
含气量
4
抗裂性
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》附录C
5
抗压强度
《普通混凝土力学性能试验方法标准》(GB/T50081)
6
电通量
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》附录H
7
弹性模量
《普通混凝土力学性能试验方法标准(GB/T50081)
根据结构所处环境类别、设计要求等进行试验。
8
抗冻性
《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》(GBJ82)
9
耐磨性
《水泥胶砂耐磨性试验方法》(JC/T421)
10
抗渗性
《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》(GBJ82)
11
抗蚀系数
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》附录
1试验前准备
1.1试验室温度应控制在15-25℃。
当需要模拟施工条件下所用的混凝土时,所用原材料的温度应与施工现场保持一致。
1.2提前把材料放在实验室,使材料温度与试验室温度保持一致。
1.3检查所用仪器设备是否齐全,运转是否正常。
2试样拌制
2.1确定每盘混凝土的最小搅拌量。
2.2按每盘混凝土量计算水泥、水、砂、石、外加剂等材料的用量。
2.3称取每盘混凝土量的水泥、水、砂、石、外加剂等材料。
称量精度应符合如下规定:
胶凝材料、外加剂、拌和用水为±0.5%,粗细骨料为±1%。
2.4将搅拌机叶片、搅拌锅用湿布擦一遍。
2.5先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂,搅拌均匀后,再加入所需用水量,待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料,并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s,总搅拌时间不宜少于2min,也不宜超过3min。
2.6搅拌完毕立即进行检验。
3拌合物稠度试验
3.1当配合比所用材料中骨料粒径不大于40mm、坍落度不小于10mm的混凝土拌合物稠度可用坍落度与坍落度扩展度法进行测定。
3.2用拧干的湿布湿润坍落度筒及底板,在坍落度筒内壁和底板上应无明水。
底板应放置在坚实的水平面上,并把筒放在底板中心,然后踩住二边的脚踏板,坍落度筒在装料时应保持固定的位置。
3.3把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层均匀的装入筒内,使捣实后每层高度为筒高的三分之一左右。
每层用捣棒插捣25次。
插捣应沿螺旋方向由外向中心进行,各层插捣应在截面上均匀分布。
插捣筒边混凝土时,捣棒可以稍稍倾斜。
插到底层时,捣棒应贯穿整个深度,插捣第二层和顶层时,捣棒应插透本层至下一层的表面;浇灌顶层时,混凝土应灌到高出筒口。
插捣过程中,如混凝土沉落到低于筒口,则应随时添加。
顶层插捣完后,刮去多余的混凝土,并用抹刀抹平。
3.4清除筒边地板上的混凝土后,垂直平稳地提起坍落度筒。
坍落度筒提离过程应在5-10s内完成;从开始装料到提坍落度筒的整个过程应不间断地进行,并在150s内完成。
3.5提起坍落度筒后,测量筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差,即为该混凝土拌合物的坍落度值;坍落度筒提离后,如混凝土发生崩塌或一边剪坏现象,则应重新取样另行测定;如第二次试验仍出现上述现象,则表示该混凝土和易性不佳,应予记录。
3.6观察坍落后的混凝土试体的粘聚性及保水性。
用捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打,此时如果锥体逐渐下沉,则表示粘聚性良好,如果锥体倒塌、部分崩裂或出现离析现象,则表示粘聚性不好。
保水性以混凝土拌合物稀浆析出的程度来评定,坍落度筒提起后如有较多的稀浆从底部析出,锥体部分的混凝土也因失浆而骨料外露,则表明此混凝土拌合物的保水性能不好;如坍落度筒提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出,则表示此混凝土拌合物保水性良好。
3.7当混凝土拌合物的坍落度大于220mm时,用钢尺测量混凝土扩展后最终的最大直径和最小直径,在这两个直径之差小于50mm的条件下,用其算术平均值作为坍落扩展度值;否则,此次试验无效。
若发现粗骨料在中央集堆或边缘有水泥浆析出,表示此混凝土拌合物抗离析性不好,应予记录。
4表观密度试验
4.1用湿布把容重筒内外擦干净,称出筒重,精确至50g。
粗骨料最大粒径小于40mm时,选用容积为5升的容量筒,粗骨料最大粒径大于40mm时,容量筒的直径和高度应大于骨料最大粒径的4倍。
4.2坍落度小于70mm的混凝土拌合物,用震动台振实;塌落度大于70mm的混凝土拌合物,用捣棒人工捣实。
4.3采用捣棒捣实时,应根据容量筒的大小决定分层与插捣次数。
用5升容量筒时,混凝土拌合物应分两层装入,每层的插捣次数为25次。
用大于5升的容量筒时,每层混凝土的高度不应大于100mm每层插捣次数应按每100cm2截面不小于12次计算。
插捣方法同塌落度试验。
每一层插捣完后可把捣棒垫在筒底,将筒左右交替地颠击地面各15次。
4.4用刮尺齐筒口将多余的混凝土拌合物刮去,表面如有凹陷应予补平。
将容量筒外壁擦净,称出混凝土与容量筒总重,精确至50g。
4.5混凝土拌合物容重rh应按下式计算:
rh=
×1000
式中:
W1--容量筒重量(kg);
W2--容量筒及试样总重,(kg);
V--容量筒体积,(L)。
5含气量试验
5.1混凝土拌合好后先用湿布把含气量测定仪钵体与钵盖的内表面擦净,然后装入混凝土试样进行捣实。
坍落度小于等于70mm的混凝土拌合物采用震动台振实,坍落度大于70mm的混凝土拌合物采用捣棒捣实。
5.2用捣棒捣实时将混凝土拌合物分三层装入,每层捣时后的高度约为容器高度的三分之一。
每层插捣25次,各次插捣应均匀地分布在截面上,插捣底层时捣棒应贯穿整个深度,插捣第二层和顶层时,捣棒应插透本层至下一层的表面。
每一层插捣完后可把捣棒垫在容器底,将容器左右交替地颠击地面各15次。
5.3用震动台捣实时,一次将混凝土装到高出容器,装料时可用捣棒稍加插捣,振实过程中如混凝土沉落到低于内口,则应随时添加混凝土。
振实至混凝土表面平整、呈现釉光实,即停止振动。
5.4擦净钵体与钵盖边缘,将密封圈放于钵体边缘的凹槽内,盖上钵盖用夹子夹紧使之气密良好。
打开水龙头和排气阀,用注水器从水龙头处往量钵中注水,直至水从排气阀出口流出,再关紧水龙头和排气阀。
5.5关好所有阀门,用手泵打气加压,使表压稍大于0.1MPa,用微调阀准确地将表压调到0.1MPa。
5.6按下阀门杆1-2次,待表压指针稳定后,测得压力表读数。
并根据仪器标定的含气量与压力表读数关系曲线,得到所测混凝土的含气量值。
6凝结时间试验
6.1试样的制备
6.1.1制备所需测定的混凝土的拌和物(不同的混凝土拌和物的制备参照各自不同的标准)。
6.1.2立即将拌和物通过5mm筛,每次应筛净并充分拌匀筛出砂浆,装入砂浆容器内,混凝土坍落度不大于70mm的混凝土宜用振动台振实砂浆;混凝土坍落度大于70mm的宜用捣捧人工捣实。
用振台振实砂浆时,振动应持续到表面出浆为止,不得过振;用捣棒人工捣实时,应沿螺旋方向由外向中心均匀插捣25次,然后用橡皮独锤轻轻敲打筒壁,直至插捣孔消失为止。
振实或插捣后,砂浆表面应低于砂浆试样筒口约10mm;砂浆试件筒应立即加盖。
6.2贯入阻力的测定
6.2.1砂浆试样制备完毕,编号后应置于温度为20±2℃环境中或现场同条件下待试,在整个测试过程中,除在吸取泌水或进行贯入试验外,试样筒应始终加盖。
6.2.2凝结时间测定从水泥与水接触瞬间开始计时。
一般基准混凝土在成型后3h~4h,掺早强剂的在成型后1h~2h,掺缓凝剂的在成型后4h~6h开始测定,以后每0.5h或1h测定一次,在临近初、终凝时,可以缩短测定间隔时间。
6.2.3在每次测试前2min,将一片20mm厚的垫块垫入筒底一侧使其倾斜,用吸管吸去表面的泌水,吸水后平稳地复原,吸水时,应避免试样筒震动,以免扰动被测砂浆。
测试时将砂浆试样筒置于贯入阻力仪上,测针端部不与砂浆表面接触,然后在10±2s内均匀的使测针贯入砂浆25±2mm深度,记录贯入压力,精确至10N;记录测试时间,精确至1min;记录环境温度,精确至0.5℃。
在贯入时,应避免过快或过慢对结果影响。
6.2.4每次测点应避开前一次测孔,其净距为试针的2倍,而且不小于15mm,试针与容器边缘距离不小于25mm。
6.2.5贯入阻力测试在0.2~28Mpa之间应至少进行6次,直至贯入阻力大于28Mpa为止。
在测试过程中应根据砂浆凝结状况,实时更换测针,更换测针应根据贯入阻力按下表选用。
测针选用规定表
贯入阻力(Mpa)
0.2-3.5
3.5-20
20-28
测针面积(mm2)
100
50
20
贯入阻力应按下式计算:
R=
式中:
R--贯入阻力值MPa
P--贯入深度达25mm时所需的净压力,N
A--试针面积,mm2
6.3凝结时间计算
6.3.1根据计算结果,绘制贯入阻力—测定时间的关系曲线图。
6.3.2求出贯入阻力值达3.5MPa时所对应的时间即为初凝时间,贯入阻力值达28MPa时所对应时间即为终凝时间。
7泌水率试验
7.1常压泌水率
7.1.1先用湿布润湿容积为5L的带盖筒(内径为180mm、高200mm),将混凝土拌合物一次装入,在振动台上振动20s,然后用抹刀轻轻抹平,加盖以防水分蒸发。
试样表面应比筒口边低约20mm。
7.1.2自抹面开始计算时间,在前60min,每隔10min用吸液管吸出泌水一次,以后每隔20min吸水一次,直至连续三次无泌水为止。
每次吸水前5min,应将筒底一侧垫高约20mm,使筒倾斜,以便于吸水。
7.1.3吸水后,将筒轻轻放平盖好。
将每次吸出的水都注入带塞的量筒,最后计算出总的泌水量,准确至1g。
7.1.4常压泌水率按下式计算:
B=
Gw=G1-G0
式中:
B--泌水率(%);Vw--泌水总质量(g);W--混凝土拌和物的用水量(g);G-w--试样质量(g);G--混凝土拌和物的总质量(g);G1--筒及试样质量(g);G0--筒质量(g)。
7.1.5试验时,每批混凝土拌合物取一个试样,泌水率取三个试样的算术平均值。
若三个试样的最大值或最小值中有一个与中间值的之差大于中间值的15%,则把最大值与最小值一并舍去,取中间值作为该组试验的泌水率,如果最大与最小值与中间值之差均大于中间值的15%时,则应重做。
7.2压力泌水率
7.2.1称量压力泌水仪重量。
7.2.2将混凝土拌和物装入试料筒内,用捣棒由外围向中心匀插25次,然后再称量重量,得出混凝土质量。
7.2.3用分离式液压起顶机尽快给混凝土加压至3.5MPa,立即打开泌水管阀门,同时开始计时并保持恒压,泌出的水接入1000mL量筒内。
7.2.4加压10s后读取泌水量V10,加压140s后读取泌水量V140。
7.2.5压力泌水率按下式计算:
BP=
×100%
式中:
BP--压力泌水率(%);V10--加压10s时的泌水量(mL);V140--加压140s时的泌水量(mL)。
8立方体抗压强度
8.1核对试件数量、尺寸、制作日期、强度等级、工程部位与任务单填写的是否一致,发现不符合时,应及时查找原因,待原因查明后方能进行试验。
8.2三个试件为一组,试件从养护地点取出后应及时进行试验,将试件表面与上下承压板面擦干净。
8.3混凝土强度等级≥C60时,试件周围应设防崩裂网罩。
8.4将试件安放在试验机的下压板上,试件的承压面应与成型时的顶6.面垂直。
试件中心应与试验机下压板中心对准,开动试验机,当上压板与试件或钢垫板接近时,调整球座,使接触均衡。
8.5向混凝土试件均匀地加荷,加荷速度为:
混凝土强度等级<C30时,按0.3-0.5MPa/s加荷,混凝土强度等级≥C30且<C60时,按0.5-0.8MPa/s加荷,混凝土强度等级≥C60时,按0.8-1.0MPa/s加荷。
8.6当试件接近破坏开始急剧变形时,应停止调整试验机油门,直至破坏,记录破坏荷载。
8.7结果计算
8.7.1抗压强度按下式计算:
=
式中:
---混凝土立方体试件抗压强度(MPa)
F----试件破坏荷载(N)
A----试件承压面积(mm2)
混凝土立方体试件抗压强度计算应精确至0.1MPa。
8.7.2强度值的确定应符合下列规定:
(1)三个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值(精确至0.1MPa);
(2)三个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%,则把最大及最小一并舍除,取中间值作为该组试件的抗压强度值;
(3)如最大值或最小值与中间值的差均超过中间值的15%,则该组试件的试验结果无效。
8.7.3混凝土强度等级<C60时,用非标准试件测得的强度值均应乘以尺寸换算系数,其值为对200×200×200mm试件为1.05;对100×100×100mm试件为0.95。
当混凝土强度等级≥C60时,应采用标准试件。
9抗折强度
9.1核对试件数量、尺寸、制作日期、强度等级、工程部位与任务单填写的是否一致,发现不符合时,应及时查找原因,待原因查明后方能进行试验。
9.2三个试件为一组,试件从养护室取出后应及时进行试验,将试件表面擦干净。
9.3检查试件外观不得有明显缺损,在长向中部1/3区段内不得有表面直径超过5mm,深度超过2mm的孔洞。
9.4认真调整支承及压头的位置,安装尺寸偏差不得大于1mm,试件的承压面应为试件成型时的侧面。
9.5开动试验机,当加压头与试件快接近时,调整加压头及支座,支座及承压面与圆柱的接触应平稳、均匀,否则应垫平。
9.6施加荷载应保持均匀、连续。
当混凝土强度等级<C30时,按0.02-0.05MPa/s加荷;当混凝土强度等级≥C30且<C60时,按0.05-0.08MPa/s加荷;当混凝土强度等级≥C60时,按0.08-0.10MPa/s加荷。
9.7试件接近破坏时,应停止调整试验机油门,直至试件破坏,记录破坏荷载。
9.8结果计算
9.8.1若试件下边缘断裂位置处于二个集中荷载作用线之间,则试件的抗折强度
按下式计算:
=
式中:
--混凝土抗折强度(MPa)
--试件破坏荷载(N)
--支座间跨度(mm)
b--试件截面宽度(mm)
h--试件截面高度(mm)
混凝土试件抗折强度计算应精确至0.1MPa。
9.8.2强度值的确定应符合下列规定
(1)三个试件测值的算术平均值作为该组试件的强度值(精确至0.1MPa);
(2)三个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%,则把最大及最小一并舍除,取中间值作为该组试件的强度值;
(3)如最大值或最小值与中间值的差均超过中间值的15%,则该组试件的试验结果无效。
9.8.3三个试件中如有一个折断面位于两个集中荷载之外,则混凝土抗折强度值按另两个试件的试验结果计算。
若这两个测值的差值不大于这两个测值的较小值的15%时,则该组试件的抗折强度值按这两个测值的平均值计算,否则该组试件的试验无效。
如有两个试件的下边缘断裂位置位于两个集中荷载作用线之外,则该组试件试验无效。
9.8.4若试件为100×100×400mm非标准试件时,抗折强度值应乘以尺寸换算系数0.85;当混凝土强度等级≥C60时,宜采用标准试件;使用非标准试件时,尺寸换算系数应由试验确定。
10劈裂抗拉强度
10.1核对试件数量、尺寸、制作日期、强度等级、工程部位与任务单填写的是否一致,发现不符合时,应及时查找原因,待原因查明后方能进行试验。
10.2三个试件为一组,试件从养护地点取出后应及时进行试验,将试件表面与上下压板面擦干净。
10.3将试件放在试验机下压板的中心位置,劈裂承压面和劈裂面应与试件成型时的顶面垂直;在上上、下压板与试件之间垫以圆弧形垫条及垫层各一条,垫块与垫条应与试件上、下面的中心线对准并与成型时的顶面垂直。
宜把垫条及试件安装在定位架上使用。
10.4开动试验机,当上压板与圆弧形垫块接近时,调整球座,使接触均衡。
加荷应连续均匀,当混凝土强度等级<C30时,按0.02-0.05MPa/s加荷;当混凝土强度等级≥C30且<C60时,按0.05-0.08MPa/s加荷;当混凝土强度等级≥C60时,按0.08-0.10MPa/s加荷,当试件接近破坏时,应停止调整试验机油门,直至试件破坏,然后记录下破坏荷载。
10.5结果计算:
10.5.1混凝土劈裂抗拉强度应按下式计算:
fts=
=0.637
式中:
fts--混凝土劈裂抗拉强度(MPa);
F--破坏荷载(N);
A--试件劈裂截面面积(mm2)。
劈裂抗拉强度计算精确到0.01MPa。
10.5.2强度值的确定应符合下列规定:
(1)三个试件测值的算术平均值作为该组试件的强度值(精确至0.01MPa);
(2)三个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%,则把最大及最小一并舍除,取中间值作为该组试件的强度值;
(3)如最大值或最小值与中间值的差均超过中间值的15%,则该组试件的试验结果无效。
10.5.3采用100×100×100mm非标准试件取得劈裂抗拉强度值,应乘以尺寸换算系数0.85。
当混凝土强度等级≥C60时,应采用标准试件。
11混凝土抗渗性能
11.1核对试件数量、尺寸、制作日期、强度等级、工程部位与任务单是否一致,发现不符合时,应及时查找原因,待原因查明后方能进行试验。
11.2六个试件为一组,试件从养护地点取出后应及时进行试验,将试件表面擦干净。
11.3将试件的侧面放在盛有熔化白蜡的磁盆中均匀地滚涂一层(滚蜡法),然后把滚涂好的试件压入已经予热过的抗渗试模内,用压力机压紧压平至试件不破坏;或将试件装上乳胶密封套(胶套法),必须将抗渗试膜内外处理干净后,在试膜内壁涂上一层润滑剂,再将装有密封套的试件装入试膜内,然后用压力机压紧压平到试件不破坏。
11.4待试件套模稍冷后安装在渗透仪上,在其接触面垫以硬橡皮圈,随后上紧螺丝紧固试件在抗渗仪底座上。
11.5试件密封检查:
用较抗渗标号高0.1-0.2MPa的水压进行试验,经恒压0.5h后检查试件周边有否渗水,若试件周边有渗水,应重新密封。
11.6开始试验时之水压为0.1MPa,以后每隔8h增加水压0.1MPa。
要随时注意试件端面情况,有无出现渗水并记录透水时间和透水位置。
11.7当6个试件中有三个试件端面呈有渗水现象时,即要停止试验,记下当时的水压。
11.8试件卸出来后,将未透水试件在压力机上劈开,用直尺测量并记录透水深度。
11.9试验结果评定
混凝土的抗渗标号以每组6个试件中4个试件未出现渗水时的最大压力计算,其计算式:
S=10H-1
式中:
S--抗渗标号;
H--6个试件中3个渗水时的水压力(MPa)
12混凝土收缩值测定
12.1试件带模养护1-2天(视当时砼实际强度而定)。
拆模后立即粘好测头,送至温度20±2℃,相对温度95%以上的标准养护室。
12.2试件应在3天龄期(从搅拌砼加水算起),从标准养护室移至温度20±2℃,相对湿度60±5%的恒温室内测量其初始长度。
12.3养护至7、14、28、40、60、90、120、150、180天或规定龄期后将试件从标准养护室移至恒温室测量其变形读数。
12.4测量前应先用标准杆校正仪表零点,并应在半天的测定过程中至少复核1-2次(其中一次在全部试件测读完后)。
如复核时发现零点与原值的偏差超过±0.01mm,调零后应重新测定。
12.5试件每次在收缩仪上放置的位置方向均应保持一致。
试件在放置及取出时应仔细轻稳,勿使碰撞表架及表杆,如发生碰撞,则应取下试件,重新以标准杆复核零点。
12.6试件在恒温室放置在不吸水的搁架上,底面架空,其总支承面积不应大于100乘试件截面积(毫米),每个试件之间应至少留有30mm的间隙。
12.7结果计算:
12.7.1砼收缩值应按下式计算:
=
式中:
--试验期为t天的砼收缩值,t从测定初始长度时算起;
Lb--试件的测量标距,用砼收缩仪测定时应等于两测头内侧的距离,即等于砼试件的长度(不计测头凸出部份)减去2倍测头埋入深度(毫米);
L0--试件长度的初始读数(毫米);
Lt--试件在试验期为t时测得的长度读数(毫米)。
12.7.2取3个试件值的算术平均值作为该砼的收缩值计算,精确至10×10-6。
13混凝土轴心抗压强度试验
13.1核对试件数量、尺寸、制作日期、强度等级、工程部位与任务单填写的是否一致,发现不符合时,应及时查找原因,待原因查明后方能进行试验。
13.2三个试件为一组,试件从养护室取出后应及时进行试验,将试件表面与上下承压板面擦干净。
混凝土强度等级≥C60时,试件周围应设防崩裂网罩。
13.3将试件直立放置在试验机的下压板或钢垫板上,并使试件轴心与下压板中心对准。
13.4开动试验机,当上压板与试件或钢垫板接近时,调整球座,使接触均衡。
13.5向混凝土试件均匀地加荷,加荷速度为:
混凝土强度等级<C30时,按0.3-0.5MPa/s加荷,混凝土强度等级≥C30且<C60时,按0.5-0.8MPa/s加荷,混凝土强度等级≥C60时,按0.8-1.0MPa/s加荷。
13.6当试件接近破坏开始急剧变形时,应停止调整试验机油门,直至破坏。
然后记录破坏荷载。
13.7结果计算
13.7.1抗压强度按下式计算:
=
式中:
--混凝土轴心抗压强度(MPa);F--试件破坏荷载(N);A--试件承压面积(mm2)。
混凝土轴心抗压强度计算应精确至0.1MPa。
13.7.2强度值的确定应符合下列规定
(1)三个试件测值的算术平均值作为该组试件的轴心抗压强度值(精确至0.1MPa);
(2)三个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%,则把最大及最小一并舍除,取中间值作为该组试件的轴心抗压强度值;
(3)如最大值或最小值与中间值的差均超过中间值的15%,则该组试件的试验结果无效。
13.7.3混凝土强度等级<C60时,用非标准试件测得的强度值均应乘以尺寸换算系数,其值为对200×200×400mm试件为1.05;对100×100×300mm试件为0.95。
当混凝土强度等级≥C60时,应采用标准试件。
14混凝土静力受压弹性模量
14.1六个试件为一组,试件从养护室取出后应及时进行试验,将试件表面与上下承压板面擦干净。
14.2取3个试件测定混凝土的轴心抗压强度(
)。
另3个试件用于测定混凝土的弹性模量。
14.3在测定混凝土弹性模量时,变形测量仪应安装在试件两侧的中线上并对称于试件的两端。
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