球罐监理细则范本.docx

球罐监理细则范本.docx

《球罐监理细则范本.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《球罐监理细则范本.docx（32页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

球罐监理细则范本

xxxxxxr程

监理细则

（球罐安装工程专业）

文件编号：

编制：

审核：

xxxx项目监理部

年月日

1编制说明2

2编制依据2

3专业工程特点3

4监理工作流程4

5监理工作的控制要点及目标值7

6监理工作的方法及措施.8

7平行检查21

8质量通病的防治.22

9旁站监理23

10HSE安全风险评估0

1编制说明

1.1本工程监理细则针对XXXXX程特点编制，以监理规划为基础，依据施工设计图纸，按照XXXX施工质量验收规范及有关的规程和标准，对工程全过程进行现场监控和微观管理，为实现工程目标、实施XXXXX程

现场监理工作提供指导。

2

1.2设计施工图纸和相关技术资料；

1.3XXXX项目管理手册；

1.4批准的XXXX1工组织设计

1.5主要标准、规范和规程：

本细则引用下列文件中的条款而成为本细则的条款，

用于本细则之中：

压力容器安全技术监察规程》钢制压力容器》钢制球形储罐》球形储罐施工及验收规范》钢制压力容器焊接工艺评定》压力容器无损检测》锅炉和压力容器用钢板》承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》低合金钢焊条》

其最新版本适

GB150—1998

GB12337—1998

GB50094—2010

JB4708—2000

JB4730—2005

GB713—2008

NB/T47008—2010

GB/T5118—1995

编制依据

球形储罐工程施工工艺标准》SH/T3512—2002

压力容器涂敷与运输包装》JB/T4711—2003

压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》JB4726—2000

低温压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》JB4727—2000锅炉压力容器焊工考试规则

3专业工程特点

1.6工程概况：

XXXX。

1.7工程难点：

XXXX。

4监理工作流程

1.8工程工序检验控制程序:

1.9工程材料进场检验程序:

4.3.隐蔽工程质量验收程序:

签署隐蔽工程合格

44工程计量支付程序

审核有关计量资料

现场量测认定工程量

建设单位

审核签发

支付证书

监理审查工程质量、进度签署

付款凭证

项目总监审核签字

施工单位提出付款申请

4.5.工程技术联系程序

5监理工作的控制要点及目标值

序

号

工程质量控制点

等级

目标值

备注

球罐

1

焊工资格审查

A

必查

2

材料质量证明文件检查及材料复验

A

必查

3

基础交安

A

必查

4

球壳板到货验收

B

5

整体组对检查

B

6

焊缝外观检查

B

7

产品试板检查

B

8

球罐整体几何尺寸检杳

B

9

焊缝无损检验

B

10

整体热处理检查

B

11

硬度试验

B

12

总体检验

A

必查

13

水压试验及严密性试验

A

必查

14

基础沉降试验

B

15

罐内外除锈、防腐检查

B

16

保温、隔热检查

B

17

喷淋系统安装检查

B

18

喷淋系统试验

A

必查

19

保温、隔热检查

B

20

最终检查验收

A

必查

21

工序过程控制（施工承包商自行设置）

C

6监理工作的方法及措施

6.1事前控制：

6.1.1参加业主组织的球罐设计图纸的审查，了解设计意图，明确球罐的安装验收标准，及时解决图纸存在问题。

坚持做到未经会审的施工图不得投入施工。

6.1.2审核分包单位的资质，是否具备承担本工程的能力，以前类似工程的业绩状况，了解承包单位的项目管理机构的设置。

6.1.3核对承包单位是否为本工程向政府主管部门进行备案。

6.1.4审核承包单位的施工组织设计和各专业专项施工方案，所采用的施工工艺是否满足本工程的需要，是否符合国家的有关强制性规范，技术措施是否科学，施工设备是否能满足本工程的需要，项目部管理机构的设置状况，质量保证体系是否健全并正常运转，HSE管理体系是否健全并正常运行。

特种人员持证上岗情况，要求将关键岗位上岗人员的上岗证复印件交监理备案，如：

项目经理、技术负责人、焊接工程师、质量检查员、HSEX程师、焊接作业人员的操作证、起重人员的上岗证、探伤人员的上岗证、重要施工设备的年检报告等。

6.1.5施工单位的焊接人员的状况，从事球罐焊接的焊工必须持有劳动部门颁发的有效期内的锅炉压力容器焊工考试合格证书。

焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。

6.1.6审查施工方提供的材料质量证明书，核对材料的规格、材质、制造标准是

否与图纸要求一致，化学成份和机械性能要达到相应标准值。

钢板的进场复验项目与要求应符合《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》JB4726-2000、《低温压

力容器用碳素钢和低合金钢锻件》JB4727—2000、《承压设备无损检测》JB4730—2005和设计文件球罐制造安装技术条件规定。

球罐用其它钢材（如；钢板、型钢、无缝钢管等）均应符合相应的材料标准，且有产品合格证。

必要时制造厂应进行复验。

6.1.7焊接材料进场验收，焊接材料进场时应按照焊条厂提供的质量证明书按批进行验收，并按批对焊缝金属的化学成分、熔敷金属的力学性能和扩散氢含量进行复验。

焊接球罐用的焊条须符合设计要求且与球壳板材料匹配。

6.1.8督促施工方作好预制件的验收，对制造厂家提供的球壳板、人孔、接管、法兰、补强板、支柱及拉杆要进行资料和实物几何尺寸检查，且作好书面记录。

记录交监理审核。

6.1.9审核球罐安装的开工条件，积极为施工创造允许开工的条件

6.2事中控制：

6.2.1基础验收

参加基础交接与验收：

主要验收参数如下：

6.2.1.1基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞和露筋等缺陷；

6.2.1.2基础各部尺寸应满足下表要求：

序号

检查项目

允许偏差

1

球壳中心圆直径Di

球形储罐容积v2000n3

±5mm

球形储罐容积三2000n3

±Di/2000mm

2

基础方位

1°

3

相邻支柱之间的中心距

±2mm

4

支柱基础上的地脚螺栓中心与基础中心圆的间距

±2mm

5

支柱基础上的地脚螺栓预留孔中心与基础中心圆的间距

±8mm

6

基础

标高

各支柱基础上表面标咼

-D/1000mm且不低于-15mm

相邻两基础之间标咼差

3mm

7

单个支柱基础上表面平面度

5mm

6.2.2球壳板及附件检查复验

6.2.2.1球壳板到货后应对球壳板制造厂提供的技术资料及出厂证明书进行复查。

对球壳板逐张进行几何尺寸复验检查，其尺寸允许偏差应符合规范要求。

6.2.2.2球壳板曲率用2m长弧形样板检查，检查用的样板及球壳板与样板允许间隙应符合下表的规定。

球壳板与样板允许间隙

球壳板弦长（mm

样板弦长（mm

允许间隙e（mm）

>2000

2000

3

项目

允许偏差（mm）

长度方向弦长

±2.5

任意宽度方向弦长

±2

对角线弦长

±3

两条对角线的距离

5

V2000与球壳板弦长相同3

V2000

与球壳板弦长相同

3

球壳板的几何尺寸允许偏差

6.223对球壳板厚度应进行抽查，抽查数量不应小于球壳板总数的20%超声波

测厚及周边100mn范围内超声波检查，探伤U级为合格，球壳板的厚度不得小于图样厚度减去钢板负偏差和工艺减薄量的要求，且每带不应小于2块，上、下极

各不应小于1块，检查点数为每块不得少于5点。

分段支柱上段与赤道带组焊后，采用弦长不小于1m的样板检查赤道带的曲率，其间隙不得大于3mm上段支柱

直线度的允许偏差为上段长度的千分之一，轴线位置偏移不应大于2mm

6.2.2.4球罐支柱全长的直线度偏差应不小于或等于全长的1/1000,且不大于

10mm现场组焊的上、下段支柱接口处最大与最小直径差不应大于支柱内直径的1%且不大于4mm支柱与底板焊接后保持垂直允许偏差为2mm支柱上的斜拉

杆的支耳方向用样板检查，其偏差不得大于1°。

支柱间可调式斜拉杆的螺纹应

进行外观检查，不得有锈蚀、断扣现象，螺丝配合应良好。

6.2.2.5随球壳板带来的产品试板，应对其材料标记及厚度进行核查，并和球壳板相一致。

6.2.3球罐的组装

球罐组装前，应根椐到货球壳板几何尺寸检查记录及柱脚检查记录进行排版，以

消除组装过程中的累计误差。

6.2.3.1柱腿的组装

在基础上划出柱脚板的位置，并打上样冲，在球罐向心面点焊两块档板，并在预

埋板与热处理垫板之间涂上润滑油。

再把球罐的柱腿根据编号安装在相应的基础上，测量好柱腿的标高和垂直度，并用拉杆相互固定。

在柱腿与球壳板相连的地方分两个方向预先焊接好两个连接板，为安装球壳板作好准备。

6.2.3.2赤道带的组装

赤道带板组对成环后，应立刻进行找正，使装配尺寸达到要求。

柱脚找正时不得用柱间的拉杆强拉、找正，赤道带板组装的检查项目及允许偏差见下表。

序号

检查项目

允许偏差

1

柱脚垂直度（柱高〉8m

<1.5%。

H且w15mm

2

赤道线水平度

单块：

w2mm

相邻两块：

w3mm

任意两块：

w6mm

3

赤道带圆度1000m/2000m3

37/47mm

4

接缝对口间隙

2±2mm

5

对口角变形

兰7mm

6

对口错边量

3mm

623.3上、下极带板组装

上、下极带板的组装，应先组装下极带板，后组装上极带板。

吊装组对时，应检查极板与温带板的相对位置及管口方位是否与图样符合，极板吊装就位后，应用

卡具与温带板固定。

623.4组装后的几何尺寸检查

球罐组装后，待脚手架搭设完后，应仔细调整组对间隙、角变形，及错边量，调整后还应对罐总体几何尺寸检查，并符合要求。

球罐总体几何尺寸允许偏差表

序号

检查

项目

允许偏差

1

对口间隙

2±2mm

2

对口错边量

0.1t,且w3mm

3mm

3

对口角变形

w7mm（用A1m样板检杳）

4

内径及

赤道水平方向测6点上、下

0.3%D且不大

1000m

37mm

圆度

极板方向测2点

于50mm

3

2000m

47mm

5

柱腿垂直度

w1.5%H且w15mm

15mm

焊在球壳板上的吊、卡具拆除时应用砂轮机打磨切除，严禁用锤敲落，切割后，球壳板上的吊、卡具焊接痕迹应用砂轮机打磨平滑，并进行渗透探伤或磁粉探伤,切割和打磨时均不得伤及球壳板母材。

6.2.4球罐焊接

6.2.4.1焊工资格确认参加施焊焊工应持有质量技术部门颁发的有效期内的锅炉压力容器焊工合格证书，焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。

焊工进入施工现场施工作业前要按照业主的要求进行考试，考试合格后方可上岗。

6.2.4.2焊接工艺评定

焊接工艺评定审查：

球罐焊接前应按《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000及球罐制造安装技术条件的相关规定进行焊接工艺评定。

评定项目包括横焊和立焊；每台球罐应按施焊位置做三块产品焊接试板（横焊、立焊和平焊加仰焊）。

6.2.4.3焊材及管理

焊接材料必须具有生产厂家的质量证书，焊条按批进行焊缝金属化学成分、熔敷金属力学性能和扩散氢含量复验。

复验结果符合设计及规范要求。

施工现场设置焊条发放站，配备专人负责焊条管理、烘干、发放与回收工作，焊条库房应配置除湿机，保证室内相对湿度w60%。

焊条在恒温箱中存放时间最长为4天，在焊条保温桶中存放时间最大为4小时，超过上述存放时间的焊条，应重新干燥，干燥次数不超过两次。

焊材管理人员应认真做好焊材发放、焊条的烘烤、回收等记录。

6.2.4.4定位焊及工卡具焊接定位焊及工卡具焊接均应采用手工电弧焊，其焊接工艺要求同正式焊接工艺相同。

定位焊在打磨清根一侧（里口）进行，定位焊焊道长度应在100mm以上，点焊厚

度为8-10mm间距为300—500mm且应避开T字接头及正式焊道的始端与末端。

定位焊及工卡具焊接时不得在母材上引弧，收弧时应在坡口内。

6.2.4.5主体焊缝焊接

1）焊接顺序

球罐焊接前，施工员编制焊接工艺指导书用以指导现场施焊，焊接施工应严格按照焊接工艺指导书进行，其焊接程序如下：

球罐定位焊一赤道带纵缝外口焊接一上、下极带板纵缝、拼缝外口焊接-上下环缝外口焊接一清根、PT-按与外口相同焊接顺序焊接赤道带纵缝里口一上下极带

里口—上下环缝里口焊接。

主体焊缝焊接采用多层多道焊工艺，焊接过程中，必须对焊接参数进行测定，以

确认焊接线能量在工艺指导书规定范围内。

2）焊工分布

纵缝、大环缝对称分布焊工。

上、下极环缝分布4名焊工，同时、同向、同速对称焊接。

3）施焊操作要求

焊前应彻底清除坡口及两侧25mn范围内的油污、铁锈等。

焊接时起弧端应采用后退起弧法，引弧应在坡口内进行，收弧时将弧坑填满，层

间接头应错开50mm以上。

层间填充前应除尽焊渣，防止层间夹渣。

纵缝焊接时，第一层焊道采取分段退步焊法，退步长度1米。

焊缝清根应采用砂轮机打磨，清根时应将定位焊缝全部去除，且应将根部缺陷清除干净，清根后，应进行着色检查，确认无缺陷后再进行里口焊接。

4）焊接环境要求

焊接前，应沿罐四周搭设防风、防雨棚，以确保焊接环境满足防风、防雨要求。

同时，应每半天在距球壳板0.5米至1米的范围内测定一次环境温度和相对湿度，

如果发现相对湿度超过90%或因下雨而影响到正常焊接时，应停止施焊。

5）球罐焊接后整体几何尺寸质量控制

球罐全部焊缝完后，应再次检查内径圆度和焊后角变形及错边量，其允许偏差符合下表的要求。

序号

检查项目

允许偏差

1

角变形

<10mm

2

错边量

3mm

3

球罐两极的净距与设计内径之差及

赤道截面的最大内径与最小内径之差

<80mm

4

柱脚的垂直度

1.5%H且w15mm

6）焊接试板

每台球罐应制备平/仰、横、立焊产品试板各一块，产品试板的钢号、厚度、供

货状态和坡口型式与球壳板相同，尺寸为300x650mm

产品试板的焊接在球罐整体组装后，各试板相对应的第一道焊缝正式施焊后进行。

产品试板由施焊球罐焊工在与球罐相同的条件和相同的焊接工艺情况下进行，球

罐产品试板应随球罐同时进行热处理。

每块产品试板截取试样的类别和数量见下表：

类别

数量

拉伸

1

侧弯

2

冲击

-20C/3个焊缝、3个热影响区试样

平均冲击功》34J

产品试板试样截取、试验方法、合格指标应按GB150附录E的规定执行。

6.246焊缝修补与返修

1）焊缝修补

球壳表面缺陷及工卡具焊迹应采用砂轮机打磨清除。

修磨后的实际厚度应不小于设计厚度,磨除深度应小于球壳板名义厚度的5%且不超过2mm超过时，应进行焊接修补。

球壳板表面缺陷进行焊接修补时，每处修补面积应在50cm以内；当有两处或两处以上修补时，任何两处的边缘距离应大于50mm且每块球壳板表面修补面积总和应小于该球壳板面积的5%

当划伤及成形加工产生的表面伤痕缺陷的形状比较平缓时，可直接进行焊接修

补。

修补后将焊缝表面打磨平缓，高度小于1.5mm

焊缝表面缺陷采用砂轮机磨除，缺陷磨除后的焊缝若低于母材，则应进行焊接修补。

焊缝表面缺陷当只需打磨时，应打磨平滑。

焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹采用砂轮磨除，并打磨平滑，咬边和焊趾裂纹的磨除深度不得大于0.5mm且磨除后球壳的实际板厚不得小于设计厚度，不符合上述要求时，应进行焊接修补。

焊缝咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，应采用砂轮将缺陷磨除，并修

整成便于焊接的凹槽，再进行焊接。

补焊长度不得小于50mm

2）焊缝返修

焊缝返修前，采用超声波检测确定缺陷的位置和深度，确定修补侧。

返修前应编制返修工艺指导书，返修严格执行工艺指导书的要求。

内部缺陷采用打磨清除，打磨成圆滑过渡，并经渗透检测合格后方可进行焊接修补，清根深度不应超过板厚的2/3，当缺陷仍未清除时，应焊接修补后，从另一侧清根，清根和补焊的长度不得小于50mm

同一部位修补不宜超过两次，对经过两次修补仍不合格的焊缝，应编制返修技术措施，经工程项目质保工程师审核和批准后，方可修补。

焊缝补焊前应清理补焊部位表面的铁锈、油脂及其它污物。

3）修补检测

球罐修补后应按下述要求进行无损检测：

各种缺陷清除和焊接修补后均应进行磁粉或渗透检测；

当表面缺陷焊接修补深度超过3mm寸（从球壳板表面算起）应进行射线检测。

焊缝内部缺陷修补后，应进行射线检测或超声波检测，选用的方法与修补前发现缺陷的方法相同。

返工焊缝应作好详细记录。

6.2.5焊接质量检验

1）焊缝外观检查

焊缝外观检查前，应彻底清除熔渣皮、飞溅物等杂物。

焊缝及热影响区表面不得有咬边、裂纹、气孔、夹渣、凹坑、未溶合等缺陷。

角焊缝的焊角高度应符合设计要求，表面应向母材圆滑过渡，下凹和上凹均不得

大于1.5mm

焊缝余高为0-2.5mm。

2）无损检测要求

对接焊缝应进行100%勺射线探伤检查，探伤按JB/T4730.1-4730.6《承压设备无损检测》的规定进行，U级合格。

合格后用超声波100%探伤复验。

球罐对接焊缝射线探伤检查采用丫源曝光技术。

3）修补检测

球罐修补后应按要求进行无损检测。

无损检测要求，检验项目及执行标准见下表

序号

检测部位

检验方法

检查标准

备注

合格级别

1

球壳板板厚抽检

超声波检

测

JB/T4730.1-4730.6承压设备无损检测

20%且每带板不少于2块，上下极不少于1块；每台球罐壳板检测不少于5点。

2

球壳板坡口抽检

磁粉检测

JB/T4730.1-4730.6承压设备无损检测

不少于总量的20%且每带板不少于2块，上下极不少于1块。

3

球壳板周边100mm

范围内

超声波检

测

不少于总量的20%且每带板不少于2块，上下极不少于1块。

4

球罐对接缝，背面

清根根部

渗透检测

100%

5

球罐对接焊缝

射线检测

（丫源）

100%

超声波复

测

100%

6

球罐所有对接焊缝内、外表面及所有角缝表面和所有焊疤打磨处，以及在制造厂完成的人孑L,接管焊缝

磁粉或着

色

热处理前、热处理后、水压试验后各做

一次100淤测

626球罐整体热处理

球罐焊后需作整体热处理，热处理工艺按GB50094-2010进行，热处理采用燃油

加热法进行，热处理温度为580±20C，恒温时间为1000用球罐2小时，2000帛球罐2小时。

采用燃油加热方法进行整体热处理。

热处理过程的温度测量使用远距离连续自动检测系统，测量仪表应事先检定合

格。

测温点应沿球体表面均匀布置，测点之间的距离不宜大于4500mm1000m球罐上极板人孔处设置1个，上极四周设置4个，赤道带中部设置10个，下极四周设置4个，下极板人孔处各设置1个，三块产品焊接试板各设置1个，共计23个测温点。

2000吊球罐上极板人孔处设置1个，上大环四周设置6个，赤道带设置10个，上温带设置10个、下大环四周设置6个，下极板人孔处各设置1个，三块产品焊接试板各设置1个，共计37个测温点。

热处理时的升温速度在400C以下不予控制，400C以上时，升温速度控制在

50-80C/h范围内。

热处理恒温温度和时间达到要求后，应缓慢降温，降温速度控制在30-50C/h之间。

400C以下不予控制，但应在空气中自然冷却。

热处理过程中在升温和降温时，球壳表面任意两点之间的温度差在400C以上时

不得大于130C。

热处理恒温期间隔热层外表面温度不应高于60C。

热处理工艺曲线图

热处理前将球罐与梯子、平台支柱拉杆及地脚螺栓等部件连接的螺栓全部松开。

在热处理过程中，由于加热和冷却，球罐将产生膨胀和收缩，为了避免支柱与球罐连接部位产生过大的应力和变形，故要定时调整柱脚，以控制支柱始终处于垂直位置。

具体做法是：

每个支柱脚上架一只用[14#焊制成的可移动支架，用15吨左右的千斤顶加热时，将柱脚向外推；冷却时，定时定温向里推，在柱脚移动时，要求罐的每根柱脚要对称均匀移动，同时进行拉杆的松紧工作，每根柱脚最大移动量详见累计移动表，移动标记在基础上划线，柱脚点焊定位钢针。

柱腿移动量由公式L=DO^t计算，公式中a-材料的线膨胀系数，D0-球罐直径。

温度

范围

15〜10CC

10（〜20CC

200-30CC

300-4000

40（〜500C

50（〜600C

累计

移动量

8/12mm

17/22mm

26/32mm

36/44mm

46/55mm

55/67mm

热处理后，应测量并调整支柱垂直度，支柱垂直度允许偏差为支柱高度的1.5%o,且不大于15mm即15mm.

627球罐水压试验和气密试验

球罐整体热处理完并在球罐产品焊接试板机械性能试验合格并进行确认后，应按

图样规定进行水压试验和气密性试验，试验时必须在球罐的顶部和底部各设置一个量程相同，并经校验的压力表。

6.2.7.1水压试验

（1）审查球罐水压试验和气压试验方案。

（2）球罐所有附件及与球罐的焊点均在热处理前焊接完毕。

（3）球罐所有焊缝的热处理前无损检测完成且100%勺合格。

（4）梯子平台安装完毕。

（5）热处理工作结束，热处理曲线，结果均附合要求。

（6）产品试板力学性能经检验合格。

（7）热处理后的支柱垂直度已重新调整，拉杆已全部紧固。

（8）试验用介质应洁净，试验时的水温与环境温度不得小于5°C。

（9）检查试验用压力表是否经校验且在有效期内，精度不低于1.5级。

压力量程、表头直径是否满足要求，压力表数量不应少于三块，一块设在打压泵出口，一块设在球罐的底部，一块设在球罐的顶部。

（10）审查施工单位的试验过程，水压试验步骤按照GB12337-1998执行。

试验

时压力应缓慢上升，升到试验压力的50%寸，保压15min,对球罐的所有焊缝和连接部位进行检查，确认无渗漏后继续升压；当压力升至试验压力90%寸，保持

15min,再次进行渗漏检查，确认无渗漏后继续升压，压力升至试验压力后保压30min,然后将压力降至设计压力进行检查，以无渗漏和无异常现场为合格。

观察压力表时，以