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伺服设置的刚性
伺服设置的刚性
KNDSD100基本性能
)“5”号为速度比例增益,出厂值为150。
此设置值越大,增益越高,刚度越高。
参数设置根据具体的伺服驱动型号和负载情况设定。
一般情况下,负载惯量越大,设定值越大。
在系统不产生振荡情况下,应尽量设定较大些。
(5)“6”号为速度积分时间常数,出厂值为20。
此设定值越小,积分速度越快,太小容易产生超调,太大使响应变慢。
参数设置根据具体的伺服驱动型号和负载确定。
一般情况下,负载惯量越大,设定值越大。
(6)“40”、“4l”号为加减速时间常数,出厂设定为0。
此设定值表示电动机以0~100r/min转速所需的加速时间或减速时间。
加减速特性呈线性。
(7)“9”号为位置比例增益,出厂没定为40。
此设置值越大,增益越高,刚度越高,相同频率指令脉冲条件下,位置滞后量越小。
但数值太大可能会引起振荡或超调。
参数数值根据具体的伺服驱动型号和负载情况而定。
电子齿轮比的设置如下:
配KND-SD100伺服驱动器,应将KND系统的电子齿轮比设置为CMR/CMD=1:
1,。
KND-SD100伺服驱动器电子齿轮比设置为
位置指令脉冲分频分子(PA12)/位置指令脉冲分频分母(PA13)=4×2500(编码器条纹数)/带轮比×丝杠螺距×1000
分子分母可约成整数。
对于车床,如果X轴以直径编程,以上公式分母应乘以2,即:
位置指令脉冲分频分子(PA12)/位置指令脉冲分频分母(PA13)=4×2500(编码器条纹数)/带轮比×丝杠螺距×1000×2
例:
X轴丝杠螺距为4mm,1:
1传动;Z轴丝杠螺距为6mm,1:
2减速传动,则X轴驱动器的电子齿轮比为
PA12/PA13=4×2500/(1×4×1000×2)=5/4。
Z轴驱动器的电子齿轮比为
PA12/PA13=4×2500/(6×1000×1/2)(减速传动比)=10/3
所以,对于X轴驱动器,PA/2/PA/3应设定为5/4,对于Z轴驱动器,PA12/PA13应设定为10/3。
3 KNDSD100的参数优化技巧
(1)根据上述设置好SD100伺服驱动器参数后,开始优化调整伺服性能,即驱动增益参数的调整。
一般SD100驱动器保持缺省的增益参数,基本可以满足用户的加工要求。
在缺省增益运行电动机时,如果电动机发出异常声音,则要首先考虑电动机轴的安装是否存在问题。
经检查问题后可考虑采用共振抑制的办法,修改7号参数(转矩滤波器)和8号参数(速度检测低通滤波器)来抑制电动机产生的振动。
7、8号参数缺省参数为100,可试着每次将7、8号参数分别减少10,按确认键。
运行电动机,如还不正常,再减少10,直到电动机无异常声音。
一般7,8号参数的调整范围为20~80之间,这样基本能达到共振抑制的效果。
(2)保持出厂参数时达不到加工效果,比如车床车出的斜面粗糙度值大,可试着再调整如下参数:
①速度比例增益PA5的调整:
确认驱动器正常启动,用数控系统手动控制电动机转动(机床移动)。
确认如果电动机不振动,加大调整此参数。
设定值越大,刚性越大,机床的定位精度越高,每次加大数值5,直到产生振动,将此值减小到稳定后,再将此值减10;②位置比例增益PA9:
在稳定范围内,尽量设置得较大,这样机床跟踪特性好,滞后误差小。
同速度比例增益的调整相似,在不产生振动的情况下应尽可能调大此值;③如以上两参数提高后还达不到加工效果,可采用调整7、8号参数的方法进行振动的抑制参数调整。
调整后,驱动器5、9号参数可以再向上调一些,这样应该可以满足用户的加工要求。
5 伺服电动机的其他问题处理技巧
(1)电动机窜动:
在进给时出现窜动现象,测速信号不稳定,如编码器有裂纹;接线端子接触不良,如螺钉松动等;当窜动发生在由正方向运动与反方向运动的换向瞬间时,一般是由于进给传动链的反向问隙或伺服驱动增益过大所致;
(2)电动机爬行:
大多发生在起动加速段或低速进给时,一般是由于进给传动链的润滑状态不良,伺服系统增益低及外加负载过大等因素所致。
尤其要注意的是,伺服电动机和滚珠丝杠联接用的联轴器,由于连接松动或联轴器本身的缺陷,如裂纹等,造成滚珠丝杠与伺服电动机的转动不同步,从而使进给运动忽快忽慢;
(3)电动机振动:
机床高速运行时,可能产生振动,这时就会产生过流报警。
机床振动问题一般属于速度问题,所以应寻找速度环问题;
(4)电动机转矩降低:
伺服电动机从额定堵转转矩到高速运转时,发现转矩会突然降低,这时因为电动机绕组的散热损坏和机械部分发热引起的。
高速时,电动机温升变大,因此,正确使用伺服电动机前一定要对电动机的负载进行验算;
(5)电动机位置误差:
当伺服轴运动超过位置允差范围时(KNDSD100出厂标准设置PA17:
400,位置超差检测范围),伺服驱动器就会出现“4”号位置超差报警。
主要原因有:
系统设定的允差范围小;伺服系统增益设置不当;位置检测装置有污染;进给传动链累计误差过大等;
(6)电动机不转:
数控系统到伺服驱动器除了联结脉冲+方向信号外,还有使能控制信号,一般为DC+24V继电器线圈电压。
伺服电动机不转,常用诊断方法有:
检查数控系统是否有脉冲信号输出;检查使能信号是否接通;通过液晶屏观测系统输入/出状态是否满足进给轴的起动条件;对带电磁制动器的伺服电动机确认制动已经打开;驱动器有故障;伺服电动机有故障;伺服电动机和滚珠丝杠联结联轴节失效或键脱开等。
四、华中8型刚性攻丝调整步骤
1)位置比例增益的调整(同步误差)
位置比例增益参数设置越大,则电机的跟随性越好,既跟踪误差越小。
刚性攻丝时,同步误差由以下公式得出:
同步误差=Z轴实际位置–C轴实际位置*(螺距/360)——公式1
不难看出,当Z轴与C轴实际位置与指令位置的差值,既跟踪误差满足如下公式时,同步误差最小
Z跟踪误差=C跟踪误差/360*螺距——公式2
按照以上公式先调整Z轴与C轴的位置比例增益参数,使同步误差达到最小的状态,
2)速度比例增益的调整
该参数设置值越大,增益越高,刚度越大。
参数数值根据具体的伺服驱动系统型号和负载值情况确定。
一般情况下,负载惯量越大,设定值越大。
在系统不产生振荡的条件下,尽量设定较大的值。
加大Z轴的位置比例增益及速度比例增益将Z轴调整到相对较刚的状态,调整时,先将Z轴位置比例参数设置到800左右,如不发生震动,则将速度比例增益设置分次增加,如发生震动,则适当增加转矩指令滤波时间常数的值来消除震动(一般设置值不超过5),如震动无法消除,则适当降低Z轴速度比例增益参数的值,消震后,分次调高Z轴位置比例增益值到1200左右,如发生震动,则适当降低Z轴位置比例增益,消除震动为止
安川伺服调试的一点看法
1、安川伺服在低刚性(1~4)负载应用时,惯量比显得非常重要,以同步带结构而论,刚性大约在1~2(甚至1以下),此时惯量比没有办法进行自动调谐,必须使伺服放大器置于不自动调谐状态;
2、惯量比的范围在450~1600之间(具体视负载而定)
3、此时的刚性在1~3之间,甚至可以设置到4;但是有时也有可能在1以下。
4、刚性:
电机转子抵抗负载惯性的能力,也就是电机转子的自锁能力,刚性越低,电机转子越软弱无力,越容易引起低频振动,发生负载在到达制定位置后左右晃动;刚性和惯量比配合使用;如果刚性远远高于惯量比匹配的范围,那么电机将发生高频自激振荡,表现为电机发出高频刺耳的声响;这一切不良表现都是在伺服信号(SV-ON)ON并且连接负载的情况下。
5、发生定位到位后越程,而后自动退回的现象的原因:
位置环增益设置的过大,主要在低刚性的负载时有此可能,。
6、低刚性负载增益的调节:
A、将惯量比设置为600;
B、将Pn110设置为0012;不进行自动调谐
C、将Pn100和Pn102设置为最小;
D、将Pn101和Pn401设置为刚性为1时的参数
E、然后进行JOG运行,速度从100~500;
F、进入软件的SETUP中查看实际的惯量比;
G、将看到的惯量比设置到Pn103中;
H、并且自动设定刚性,通常此时会被设定为1;
I、然后将SV-ON至于ON,如果没有振荡的声音,此时进行JOG运行,并且观察是否电机产生振荡;如果有振荡,必须减少Pn100数值,然后重复E、F重新设定转动惯量比;重新设定刚性;注意此时刚性应该是1甚至1以下;
J、在刚性设定到1时没有振荡的情况下,逐步加快JOG速度,并且适当减少Pn305、Pn306(加减速时间)的设定值;
K、在多次800rpm以上的JOG运行中没有振荡情况下进入定位控制调试;
L、首先将定位的速度减少至200rpm以内进行调试
M、并且在调试过程中不断减少Pn101参数的设定值;
N、如果调试中发生到达位置后负载出现低频振荡现象,此时适当减少Pn102参数的设定值,调整至最佳定位状态;
O、再将速度以100~180rpm的速度提高,同时观察伺服电机是否有振动现象,如果发生负载低频振荡,则适当减少Pn102的设定值,如果电机发生高频振荡(声音较尖锐)此时适当减少Pn100的设定值,也可以增加Pn101的数值;
P、说明:
Pn100速度环增益Pn101速度环积分时间常数Pn102位置环增益Pn103旋转惯量比Pn401转距时间常数
7、再定位控制中,为了使低刚性结构的负载能够减少机械损伤,因此可以在定位控制的两头加入一定的加减速时间,尤其是加速时间;通常视最高速度的高低,可以从0.5秒设定到2.5秒(指:
0到最高速的时间)。
8、电机每圈进给量的计算:
A、电机直接连接滚珠丝杆:
丝杆的节距
B、电机通过减速装置(齿轮或减速机)和滚珠丝杆相连:
丝杆的节距×减速比(电机侧齿轮齿数除以丝杆处齿轮齿数)
C、电机+减速机通过齿轮和齿条连接:
齿条节距×齿轮齿数×减速比
D、电机+减速机通过滚轮和滚轮连接:
滚轮(滚子)直径×π×减速比
E、电机+减速机通过齿轮和链条连接:
链条节距×齿轮齿数×减速比
F、电机+减速机通过同步轮和同步带连接:
同步带齿距×同步带带轮的齿数×(电机侧同步轮的齿数/同步带侧带轮的齿数)×减速比;共有3个同步轮,电机先由电机减速机出轴侧的同步轮传动至另外一个同步轮,再由同步轮传动到同步带直接连接的同步轮。
9、负荷惯量:
A、电机轴侧的惯量需要在电机本身惯量的5~10倍内使用,如果电机轴侧的惯量超过电机本身惯量很大,那么电机需要输出很大的转距,加减速过程时间变长,响应变慢;
B、电机如果通过减速机和负载相连,如果减速比为1/n,那么减速机出轴的惯量为原电机轴侧惯量的(1/n)2
C、惯量比:
m=Jl/Jm负载换算到电机轴侧的惯量比电机惯量;
D、Jl<(5~10)Jm
E、当负载惯量大于10倍的电机惯量时,速度环和位置环增益由以下公式可以推算Kv=40/(m+1)7<=Kp<=(Kv/3)
10、一般调整(非低刚性负载)
A、一般采用自动调谐方式(可以选择常时调谐或上电调谐)
B、如果采用手动调谐,可以在设置为不自动调谐后按照以下的步骤
C、将刚性设定为1,然后调整速度环增益,由小慢慢变大,直到电机开始发生振荡,此时记录开始振荡的增益值,然后取50~80%作为使用值(具体视负载机械机构的刚性而论)
D、位置环增益一般保持初始设定值不变,也可以向速度环增益一样增加,但是在惯量较大的负载时,一旦在停止时发生负载振动(负脉冲不能消除,偏差计数器不能清零)时,必须减少位置环增益;
E、在减速、低速电机运行不匀时,将速度环积分时间慢慢变小,知道电机开始振动,此时记录开始振动的数值,并且将该数据加上500~1000,作为正式使用的数据。
F、伺服ON时电机出现目视可见的低频(4~6/S)左右方向振动时(此时惯量此设定值很大),将位置环增益调整至10左右,并且按照C中所述进行重新调整;
11、调整参数的含义和使用:
A、位置环增益:
决定偏差计数器中的滞留脉冲数量。
数值越大,滞留脉冲数量越小,停止时的调整时间越短,响应越快,可以进行快速定位,但是当设定过大时,偏差计数器中产生滞留脉冲,停止时会有振动的感觉;惯量比较大时,只能在速度环增益调整好以后才能调整该增益,否则会产生振动;
B、位置环增益和滞留脉冲的关系:
e=f/Kp其中e是滞留脉冲数量;f是指令脉冲频率;Kp是位置环增益;由此可以看出Kp越小,滞留脉冲数量越多,高速运行时误差增大;Kp过高时,e很小,在定位中容易使偏差计数器产生负脉冲数,有振动;
C、速度环增益:
当惯量比变大时,控制系统的速度响应会下降,变得不稳定。
一般会将速度环增益加大,但是当速度环增益过大时,在运行或停止时产生振动(电机发出异响),此时,必须将速度环增益设定在振动值的50~80%。
D、速度积分时间常数:
提高速度响应使用;提高速度积分时间常数可以减少加减速时的超调;减少速度积分时间常数可以改善旋转不稳定。
∙4.5.1进给伺服系统常见的故障及处理
∙1.机床振动。
指的是机床在移动式或停止时的振荡、运动时的爬行、正常加工过程中的运动不稳等等。
故障可能是机械传动系统的原因,亦可能是伺服进给系统的调整与设定不当等等。
开停机时振荡的故障原因、检查和处理方法见下表4-23
表4-23机床振动的原因与检查、处理方法
项目
故障原因
检查步骤
措施
1
位置控制系统参数设定错误
对照系统参数说明检查原因
设定正确的参数
2
速度控制单元设定错误
对照速度控制单元说明或根据机床厂提供的设定单检查设定
正确设定速度控制单元
3
反馈装置出错
反馈装置本身是否有故障
更换反馈装置
反馈装置连线是否正确
正确连接反馈线
4
电动机本身有故障
用替换法,检查是否电动机有故障
如有故障,更换电动机
5
振动周期与进给速度成正比
故障原因:
机床、检测器、不良,插不精度差或检测增益设定太高
若插补精度差,振动周期可能为位置检测器信号周期的1或2倍;若为连续振动,可能是检测增益设定太高。
检查与振动周期同步的部分,并找到不良部分
更换或维修不良部分,调整或检测增益
故障查找的方法例如:
当机床以高速运行时,如果产生振动,这时就会出现过流报警。
这种振动问题一般属于速度问题,所以应去查找速度环,而机床速度的整个调节过程是由速度调节器来完成的。
即凡是与速度有关的问题,应该去查找速度调节器,因此振动问题应查找速度调节器。
主要从给定信号、反馈信号及速度调节器本身这三方面去查找故障。
∙首先检查输给速度调节器的信号,即给定信号,这个给定信号是由位置偏差计数器出来经D/A转换器转换的模拟量VCMD送入速度调节器的,应查一下这个信号是否有振动分量,如它只有一个周期的振动信号,可以确认速度调节器没有问题,而是前级的问题,即应向D/A转换器或位置偏差计数器去查找问题。
如果正常,就转向查测速发电动机或伺服电动机的位置反馈装置是否有故障或连线错误。
∙检查测速发电动机及伺服电动机:
当机床振动时,说明机床速度在振荡,当然反馈回来的波形一定也在振荡,观察它的波形是否出现有规律的大起大落。
这时,最好能测一下机床的振动频率与旋转的速度是否存在一个准确的比例关系,如振动频率是电动机转速的四倍频率,这是就应考虑电动机或发电动机有故障。
因振动频率与电动机转速成一定比例,首先要检查电动机有无故障,如果没有问题,就再检查反馈装置连线是否正确。
∙位置控制系统或速度控制单元上的设定错误:
如系统或位置环的放大倍数(检测倍率)过大,最大轴速度,最大指令值等设置错误。
∙速度调节器故障如采用上述方法还不能完全消除振动,甚至无任何改善,就应考虑速度调节器本身的问题,应更换速度调节器板或换下后彻底检测各处波形。
∙检查振动频率与进给速度的关系:
如二者成比例,除机床共振原因外,多数是因为CNC系统插补精度太差或位置检测增益太高引起的,须进行插补调整和检测增益的调整。
如果与进给速度无关,可能原因有:
速度控制单元的设定与机床不匹配,速度控制单元调整不好,该轴的速度环增益太大,或是速度控制单元的印制线路板不良。
例:
一台配套某数控系统的龙门加工中心,在启动完成、进入可操作状态后,X轴只要一运动即出现高频震荡,产生尖叫,系统无任何报警。
分析与处理过程:
在故障出现后,观察X轴拖板,发现实际拖板振动位移很小;但触摸输出轴,可感觉到转子在以很小的幅度、极高的频率振动;且振动的噪声就来自X轴伺服。
考虑到振动无论是在运动中还是静止时均发生,与运动速度无关,故基本上可以排除测速发电动机、位置反馈编码器等硬件损坏的可能性。
分析可能的原因是CNC中与伺服驱动有关的参数设定、调整不当引起的;且由于机床振动频率很高,因此时间常数较小的电流环引起振动的可能性较大。
由于FANUC15MA数控系统采用的是数字伺服,伺服参数的调整可以直接通过系统进行,维修时调出伺服调整参数页面,并与机床随机资料中提供的参数表对照,发现参数PARM1852、PARM1825与提供值不符,设定值见下:
参数号正常值实际设定值
185********4
182********0
将上述参数重新修改后,振动现象消失,机床恢复正常工作。
∙工作过程中,振动或爬行。
引起此故障的通常原因及常规处理见表4-24。
表4-24工作过程中,振动或爬行故障的原因及排除综述
可能原因
排除方法
措施,
负载过重
重新考虑此机床所能承受的负载
减轻负载,让机床工作在额定负载以内
机械传动系统不良
依次察看机械传动链
保持良好的机械润滑,并排除传动故障
位置环增益过高
查看相关参数
重新调整伺服参数
伺服不良
通过交换法,一般可快速排除
更换伺服驱动器
故障维修实例:
运动不平稳故障维修
故障现象:
一台配套某系统的加工中心,进给加工过程中,发现X轴有振动现象。
分析与处理过程:
加工过程中坐标轴出现振动、爬行现象与多种原因有关,故障可能是机械传动系统的原因,亦可能是伺服进给系统的调整与设定不当等等。
为了判定故障原因,将机床操作方式置于手动方式,用手摇脉冲发生器控制X轴进给,发现X轴仍有振动现象。
在此方式下,通过较长时间的移动后,X轴速度单元上OVC报警灯亮。
证明X轴伺服驱动器发生了过电流报警,根据以上现象,分析可能的原因如下:
∙负载过重。
∙机械传动系统不良。
∙位置环增益过高。
∙伺服不良,等等。
维修时通过互换法,确认故障原因出在直流伺服上。
卸下X轴,经检查发现6个电刷中有2个的弹簧已经烧断,造成了电枢电流不平衡,使输出转矩不平衡。
另外,发现的轴承亦有损坏,故而引起X轴的振动与过电流。
更换轴承与电刷后,机床恢复正常。
又例:
配套某系统的加工中心,在长期使用后,手动操作Z轴时有振动和异常响声,并出现“移动过程中”Z轴误差过大”报警。
为了分清故障部位,考虑到机床伺服系统为半闭环结构,通过脱开与丝杠的连接,再次开机试验,发现伺服驱动系统工作正常,故障清楚,从而判定故障原因在机床机械部分。
利用手动转动机床Z轴,发现丝杠转动困难,丝杠的轴承发热。
经仔细检查,发现Z轴导轨无润滑,造成Z轴摩擦阻力过大;重新修理Z轴润滑系统后,机床恢复正常。
∙工作台移动到某处时出现缓慢的正反向摆动。
机床经过长期使用,机床与伺服驱动系统之间的配合可能会产生部分改变,一旦匹配不良,可能引起伺服系统的局部振动。
例:
一台配套某系统的加工中心,在长期使用后,只要工作台移动到行程的中间段,X轴即出现缓慢的正、反向摆动。
分析与处理过程:
由于机床在其他位置时工作均正常,因此,系统参数、伺服驱动器和机械部分应无问题。
考虑到机床已经过长期使用,机床与伺服驱动系统之间的配合可能会发生部分改变,一旦匹配不良,可能引起伺服系统的局部振动。
根据FANUC伺服驱动系统的调整与设定说明,维修时通过改变X轴伺服单元上的S6、S7、S11、S13等设定端的设定,消除了机床的振动。
∙2.运动失控(即飞车)可能的原因见表4-25。
表4-25机床失控的原因与检查、处理方法
项目
故障原因
检查步骤
措施
1
位置检测、速度检测信号不良
检查连线,检查位置、速度环是否为
正反馈
改正连线
2
位置编码器故障
可以用交换法
重新进行正确的连接
3
主板、速度控制单元故障
用排除法确定次模块有故障
更换印制电路板
∙3.机床定位精度或加工精度差机床定位精度或加工精度差可分为定位超调、单脉冲进给精度差、定位点精度不好、圆弧插补加工的圆度差等情况。
其故障的原因、检查和处理方法见表4-26。
表4-26机床定位精度和加工精度差的原因与检查、处理方法
项目
故障原因
检查步骤
措施
超调
1
加/减速时间设定过小
检测起、制动电流是否已经饱和
延长加/减速时间设定
2
与机床的连接部分刚性差或连接不牢固
检查故障是否可以通过减小位置环增益改善
减小位置环增益或提高机床的刚性
单脉冲精度差
1
需要根据不同情况进行故障分析
检查定位时位置跟随误差是否正确
若正确,见第2项,否则第3项
2
机械传动系统存在爬行或松动
检查机械部件的安装精度与定位精度
调整机床机械传动系统
3
伺服系统的增益不足
调整速度控制单元扮傻姑娘的相应旋钮,提高速度环增益
提高位置环、速度环增益
定位精度不良
1
需根据不同情况进行故障分析
检查定位是位置跟随误差是否正确
若正确,见第2项,否则第3项
2
机械传动系统存在爬行或松动
检查机械部件的安装精度与定位精度
调整机床机械传动系统
3
位置控制单元不良
更换位置控制单元板(主板)
更换不良板
4
位置检测器件(编码器、光栅)不良
检测位置检测器件(编码器、光栅)
更换不良位置检测期间(编码器、光栅)
5
速度控制单元控制板不良
维修、更换不良板
圆弧插补加工的圆度差
1
需根据不同情况进行故障分析
测量不圆度,检查周向上是否变形,45°方向上是否成椭圆
若轴向变形,则见第2项,若45°方向上成椭圆,则见第3项
2
机床反向间隙大、定位精度差
测量各轴的定位精度与反向间隙
调整机床,进行定位精度、反向间隙的补偿
3
位置环增益设定不当
调整控制单元,使同样的进给速度下各插补轴的位置跟随误差的差值在±1%以内
调整位置环增益以消除各轴间的增益差
4
各插补轴的检测增益设定不良
在项目3调整后,在45°上成椭圆
调整检测增益
5
感应同步器或旋转变压器的接口板调整不良
检查接口板的调整
重新调整接口板
6
丝杠间隙或传动系统间隙
测量、重新调整间隙
调整间隙或改变间隙补偿值
当圆弧插补出现45°方向上的椭圆时,可以通过调整伺服进给轴的位置增益进行调整。
坐标轴的位置增益由下式计算:
式中V——进给速度(mm/min);
ess——位置跟随误差(0.001mm);
Kv——位置增益(1/S)。
位置跟随误差可以通过数控系统的诊断参数检查。
位置跟随误差则在速度控制单元上有相应的电位器来调节。
注意,参与圆弧插补的两轴的位置跟随误差的差值必须控制在1%
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- 伺服 设置 刚性