成品抽样检验方案.doc

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成品抽样检验方案

1.目的

1.1.规范成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保成品的质量稳定、良好。

2.范围

2.1.适用于本公司的成品出厂检验。

3.职责

3.1.化验室负责本规定的修订及组织实施、改进。

3.2.品控部负责本规定实施过程的监督、检查。

4.作业内容

4.1.定义

4.1.1.合格判定数（Ac）：

作出批合格判断样本中所允许的最大不合格数；

4.1.2.不合格判定数（Re）：

作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数。

4.1.3.样本中的不合格品数（d）：

样本中具有一个或一个以上不合格的产品数量。

4.1.4.质量限度（LQ）：

单个提交检查批的质量水平，用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示。

其中：

每百单位产品不合格品数＝（批中不合格品总数×100）÷批量

每百单位产品不合格数＝（批中所有单位产品不合格总数×100）÷批量

4.1.5.检查批：

为实施抽样检查汇集起来的单位产品称为检查批，简称为批。

4.1.6.批量：

批中所包含的单位产品数称为批量。

4.1.7.样本单位：

从批中抽取用于检查的单位产品，称为样本单位。

4.1.8.样本：

样本单位的全体称为样本。

4.1.9.样本大小：

样本中所包含的样本单位数。

4.2.取件数的确定

4.2.1.参考GB-T2828.1-2003标准，选用按合格质量水平（AQL）检测的连续批检验取样方案的二次抽样方案，确定AQL=4.0，检查水平为一般检验水平Ⅰ。

根据批量及检验水平找出样本代码（见下表），并根据样本代码查出二次抽样方案对应的抽样数量。

批量

一般检验水平

Ⅰ

Ⅱ

Ⅲ

2~8

A

A

B

9~15

A

B

C

16~25

B

C

D

26~50

C

D

E

51~90

C

E

F

91-150

D

F

G

151-280

E

G

H

281-500

F

H

J

501-1200

G

J

K

1201-3200

H

K

L

3201-10000

J

L

M

10001~35000

K

M

N

35001~150000

L

N

P

150001~500000

M

P

Q

500001及以上

N

Q

R

4.2.2.二次抽样方案中各样本代码的对应抽样数量见下表：

样本代码

样本

样本量

累计样本量

正常检查

（n，Ac，Re）

A

第一次

2

2

2，0，1

第二次

2

4

4，0，1

B

第一次

2

2

2，0，1

第二次

2

4

4，0，1

C

第一次

3

3

3，0，1

第二次

3

6

6，0，1

D

第一次

5

5

5，0，2

第二次

5

10

10，1，2

E

第一次

8

8

8，0，2

第二次

8

16

16，1，2

F

第一次

13

13

13，0，3

第二次

13

26

26，3，4

G

第一次

20

20

20，1，3

第二次

20

40

40，4，5

H

第一次

32

32

32，2，5

第二次

32

64

64，6，7

J

第一次

50

50

50，3，6

第二次

50

100

100，9，10

K

第一次

80

80

80，5，9

第二次

80

160

160，12，13

L

第一次

125

125

125，7，11

第二次

125

250

250，18，19

M

第一次

200

200

200，11，16

第二次

200

400

400，26，27

N

第一次

315

315

315，11，16

第二次

315

630

630，26，27

4.2.3.例如：

成品一个检查批的批量为800箱，从上表中查出一般检验水平Ⅰ对应样本代码为G，再根据此样本代码从表中查出第一、第二次抽样数量均为20个。

4.2.4.第一次抽样检查

1）d≤Ac，判定该批产品合格，无需进行第二次抽样；

2）d≥Re，判定该批产品不合格，无需进行第二次抽样；

3）Ac

4.2.5.第二次抽样检查

1）d≤Ac，判定该批产品合格；

2）d≥Re，判定该批产品不合格。