成品抽样检验方案.doc
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成品抽样检验方案.doc
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成品抽样检验方案
1.目的
1.1.规范成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保成品的质量稳定、良好。
2.范围
2.1.适用于本公司的成品出厂检验。
3.职责
3.1.化验室负责本规定的修订及组织实施、改进。
3.2.品控部负责本规定实施过程的监督、检查。
4.作业内容
4.1.定义
4.1.1.合格判定数(Ac):
作出批合格判断样本中所允许的最大不合格数;
4.1.2.不合格判定数(Re):
作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数。
4.1.3.样本中的不合格品数(d):
样本中具有一个或一个以上不合格的产品数量。
4.1.4.质量限度(LQ):
单个提交检查批的质量水平,用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示。
其中:
每百单位产品不合格品数=(批中不合格品总数×100)÷批量
每百单位产品不合格数=(批中所有单位产品不合格总数×100)÷批量
4.1.5.检查批:
为实施抽样检查汇集起来的单位产品称为检查批,简称为批。
4.1.6.批量:
批中所包含的单位产品数称为批量。
4.1.7.样本单位:
从批中抽取用于检查的单位产品,称为样本单位。
4.1.8.样本:
样本单位的全体称为样本。
4.1.9.样本大小:
样本中所包含的样本单位数。
4.2.取件数的确定
4.2.1.参考GB-T2828.1-2003标准,选用按合格质量水平(AQL)检测的连续批检验取样方案的二次抽样方案,确定AQL=4.0,检查水平为一般检验水平Ⅰ。
根据批量及检验水平找出样本代码(见下表),并根据样本代码查出二次抽样方案对应的抽样数量。
批量
一般检验水平
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
2~8
A
A
B
9~15
A
B
C
16~25
B
C
D
26~50
C
D
E
51~90
C
E
F
91-150
D
F
G
151-280
E
G
H
281-500
F
H
J
501-1200
G
J
K
1201-3200
H
K
L
3201-10000
J
L
M
10001~35000
K
M
N
35001~150000
L
N
P
150001~500000
M
P
Q
500001及以上
N
Q
R
4.2.2.二次抽样方案中各样本代码的对应抽样数量见下表:
样本代码
样本
样本量
累计样本量
正常检查
(n,Ac,Re)
A
第一次
2
2
2,0,1
第二次
2
4
4,0,1
B
第一次
2
2
2,0,1
第二次
2
4
4,0,1
C
第一次
3
3
3,0,1
第二次
3
6
6,0,1
D
第一次
5
5
5,0,2
第二次
5
10
10,1,2
E
第一次
8
8
8,0,2
第二次
8
16
16,1,2
F
第一次
13
13
13,0,3
第二次
13
26
26,3,4
G
第一次
20
20
20,1,3
第二次
20
40
40,4,5
H
第一次
32
32
32,2,5
第二次
32
64
64,6,7
J
第一次
50
50
50,3,6
第二次
50
100
100,9,10
K
第一次
80
80
80,5,9
第二次
80
160
160,12,13
L
第一次
125
125
125,7,11
第二次
125
250
250,18,19
M
第一次
200
200
200,11,16
第二次
200
400
400,26,27
N
第一次
315
315
315,11,16
第二次
315
630
630,26,27
4.2.3.例如:
成品一个检查批的批量为800箱,从上表中查出一般检验水平Ⅰ对应样本代码为G,再根据此样本代码从表中查出第一、第二次抽样数量均为20个。
4.2.4.第一次抽样检查
1)d≤Ac,判定该批产品合格,无需进行第二次抽样;
2)d≥Re,判定该批产品不合格,无需进行第二次抽样;
3)Ac 4.2.5.第二次抽样检查 1)d≤Ac,判定该批产品合格; 2)d≥Re,判定该批产品不合格。
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