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路基工程施工
第二章、路基工程
一、施工测量
1.线路中边桩测量放样
路基施工前,应根据恢复的路线中桩、设计图标、施工工艺和有关规定钉出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟、取土坑、护坡道、弃土堆等的具体位置桩。
在距路中心一定安全距离处设立控制桩,其间隔不宜大于50m。
桩上标明极号与路中心填挖高,用(+)表示填方,用
(一)表示挖方。
1.1边坡放样
在放完边桩后,应进行边坡放样,对深挖高填地段,挖掘机每换一个座基(2-5米)都要放出该挖方的坡脚处,检查是否符合设计坡度并放样线桩开挖点,测定其标高解决下一道开挖坡度要求。
1.2水准点复测
路基施工期间每季度至少应复测一次水准点,季节冻融地区,在冻融以后也应进行复测。
1.3设置控制桩
机械施工中,应在边桩处设立明显的填挖标志,宜在不大于50m的段落内,距中心桩一定距离处埋设能控制标高的控制桩,进行施工控制。
发现桩被碰倒或丢失时应及时补上。
1.4边沟、截水沟和排水沟放样
边沟、截水沟和排水沟放样时,宜先做成样板架检查,也可每隔10-20m在沟内外边缘钉木桩并注明里程及挖深。
1.5施工过程中应保护所以标志,特别是一些原控制点。
2.填方路段
2.1清表后,根据坐标法和填挖宽度计算法,放样出路基填方的坡脚线,直线段每20米一个桩,曲线段视曲线半径分别为10米和5米一个桩,并注明填方高度。
2.2施工过程中,每填筑五层,根据坐标法和填挖宽度计算法,放样出路基填方的实际需要宽度,并在桩上标明挖方深度。
2.3每填筑到一定的高度,根据坐标法和填挖宽度计算法,放样出路基填方的实际需要宽度,根据此宽度在修整坡面。
3.挖方路段
3.1清表后,根据坐标法和填挖宽度计算法,放样出路基挖方的开口线。
3.2施工过程中,当挖方段落开挖至第一级平台位置时,根据坐标放样法,放样出第一级平台内侧宽度,根据平台宽度再刷坡。
其他平台依次采用同样的方法放样,直至到达路面结构层的设计标高。
3.3高边坡的测量放样,根据施工段落桩号,直线段每隔10米(曲线段5米),放样出坡顶和坡脚。
4.测量注意事项
4.1平面控制测量
测量过程中,要做到小心、仔细、认真,做到测量前要先计算,测量过程中要复算,测量完之后,做好复核工作。
在选择测站基点时,要选用已经批复的加密点。
仪器要调平并对准导线点位,后视点的棱镜杆气泡要居中,监测点的棱镜杆要立直,误差控制在±5mm范围内。
4.2高程控制测量
水准测量,仪器要经常检校,读数时要仔细,测量采用闭合线路或者附和线路,以减小测量误差或出现测量错误。
水准后视点选用已批复的可以使用的加密水准点。
测量完之后,先复核,后要与现场仪器测量点位相比较,核对是否有出入。
4.3仪器管理
4.3.1工程管理部按要求建立测量仪器台账。
4.3.2测量队仪器由专人负责保管,保证仪器的完好性,始终处于正常使用状态,并定期进行保养。
4.3.3测量仪器应经过有关部门鉴定,具有检验合格证,鉴定周期满后,要技术送检校验。
4.3.4测量所使用的仪器精度要满足设计及规范要求。
4.3.5在基坑边投放基础轴线时,确保架设的全站仪稳定性。
4.3.6施测人员在施工中应坚守岗位,雨天或强烈阳光下应打伞。
仪器架设好,须有专人看护。
4.3.7施工过程中,要注意旁边的模板或钢筋等,以免仪器碰撞或倾倒。
4.3.8钢尺使用后表面有污垢技术擦净,长期储存时尺带涂防锈漆。
二、填筑材料的调查与试验
三、清理场地及拆除工程
1.施工前按设计要求进行公路用地放样,由业主办理征用土地手续。
我项目部适当的提出了增加临时用地计划,并对增加部分进行公路用地测量,绘制用地平面图,送交有亲单位办理拆迁及临时占用土地手续。
2.路基用地范围内的既有房屋、道路、沟沟、通讯、电力设施、上下水道、坟墓及其它建筑物,协助了有关部门事先拆迁或适当的改造。
3.路基用地范围内的树木、灌木丛等在施工前砍伐处理,砍伐的树木移置于路基用地之外,进行妥善处理。
对路基范围内的树根全部挖除并将坑穴填平夯实。
4.在填方地段的原地面进行表面清理,清出积植土。
填方地段在清理完居表面后,整平压实后进行填方作业。
四、软弱路基处理
1.软土地基处理
1.1塑料排水板+堆载预压
1.1.1将带状塑料排水板用插板机将其插入软弱土层中,组成垂直和水平排水体系,然后在地基表面堆载,使土中孔隙水沿塑料板的沟槽上升逸出地面,从而可加速软土的沉降,使地基得到压密。
1.1.2塑料排水板打设程序
定位→将塑料排水板能过导管从管下端穿出→将塑料排水板与桩尖连接,贴紧管下端对准桩位→打设桩管插入塑料排水板→拨管→剪断塑料排水板。
1.1.3插板
插板机就位后,通过振动锤驱动套管对准插孔位下沉,排水板从套管内穿过与端头的锚靴相连,套管顶住锚靴将排水板插到设计入土深度,拨起套管后,锚靴连同排水板一起留在土中,然后剪断连续的排水板,即完成一个排水插板操作,插板机移至下一个孔位继续施打。
1.1.4剪断排水板头
要留有露出原地面15~30cm的“板头”:
其后在“板头”旁边挖起砂土20cm深成碗状的凹位,再将露出的“板头”切去,然后覆盖砂土,填平,插板施工即告完成。
1.2塑料排水板+超载预压
1.2.1工艺流程
场地清理→铺土工布→砂砾排水层→土工格栅→挖盲沟、安集水井→插塑料排水板→路基填筑、反压护道填筑→堆超载土→卸载,同时进行施工检测和施工观测,填筑和预压期进行集水井抽水等。
1.2.2场地清理和平整
拆除、迁移场内现有建筑设施和障碍物;清除场内块石、树木、根植物;抽干场内积水,使场地平顺,无杂物,无积水。
1.2.3铺土工布
土工布要求纵向拉伸强度不小于60KN/m,横向拉伸强度不小于45KN/m,延伸率不大于15%,顶破强度不小于2.5KN。
土工布采用双排线折叠缝合连接,接缝外缝合总宽度30cm。
1.2.4铺砂砾排水层
砂砾排水层厚度为50cm。
1.2.5盲沟及集水井
1.2.5.1排水盲沟在砂砾垫层施工完成后,纵向布置在道路中轴线,横向每100m布设一道。
1.2.5.2盲沟断面呈倒梯形,构造为土工布包裹3~5cm级配均匀的碎石,土工布撒拉长度不小于20cm。
1.2.5.3每100m布置一个集水井,设于土工布之上。
集水井采用钢筋混凝土管。
1.2.5.4在相临集水井中间位置作为分水点,对盲沟进行纵向找坡,坡度不小于1%。
1.2.6塑料排水板
1.2.6.1施工机具是插板机,插板使平移式打桩机,板位误差不大于5cm,垂直允许念头不超过板长的1.5%。
1.2.6.2塑料排水板埋置深度以穿透软弱层为原则设计平均深度为20m。
1.2.6.3反压护坡道应用粘土分四层填筑,每层50cm,并用推土机推平重叠轮迹碾压两遍。
1.3预应力管桩
1.3.1沉桩施工
1.3.1.1沉桩时必须固定端大螺帽朝上,张拉端小螺帽朝下,不得混淆。
1.3.1.2增强型离心桩的混凝土必须达到设计强度及龄期后方可沉桩。
1.4塑料排水板+超载预压+泡沫混凝土换填
1.4.1选用的泡沫混凝土顶面以下0~80cm,泡沫混凝土容重为6.5KN/㎥,28天强度不小于0.8MPa。
泡沫混凝土顶面以下80cm以下湿容重为6KN/㎥,流动度为180±20mm。
1.4.2塑料排水板+超载预压(详见1.2)
1.4.3工艺流程
测量放样;路基开挖;挖出泡沫混凝土施工断面;第一层挡板预预制;泡沫混凝土配合比设计及制作;浇筑第一层泡沫混凝土;放置底钢筋网;浇筑第二层泡沫混凝土;放置顶钢筋网;浇筑第三层泡沫混凝土;
1.5水泥搅拌桩+泡沫混凝土换填
1.5.1整平场地
1.5.2双向搅拌机定位:
双向搅拌机移动,将钻头对桩位。
1.5.3下钻:
先启动内钻杆钻头(反向),后启动外钻杆钻头(正向),然后启动加压装置,加压装置中的链条同时对内外钻杆加压,使内外钻杆沿导向架向下,内钻头先切土、入土,外钻头后入土、搅拌。
1.5.4喷混凝土、搅拌:
开启喷粉装置,在内钻头入土后喷混凝土,其二层旋转叶片作用为:
下面一层是破土,上面一层为搅拌。
外钻头入土后,其二层旋转叶片作用为搅拌、压混凝土。
直到设计高深度,停止喷混凝土。
1.5.5提升、搅拌:
在达到设计深度时,先将外钻杆钻头换向,后对内钻杆钻头换向,同时对加压装置换向,链条将钻头提升至设计桩顶标高,完成双向搅拌桩施工。
1.5.6水泥搅拌桩为梅花型布置。
1.5.7成桩要求
1.5.7.1施工前必须保证机架垂直,偏差不大于1%,保证机架底盘水平。
桩位偏差不大于50mm,桩径和深度不小于设计值。
1.5.7.2桩长由设计和施工工艺参数控制,施工至设计桩底附近应注意最后30s电流和进尺参数,其值由工艺性试桩确定。
1.5.8泡沫混凝土(详见1.4)
5.挖方段施工
5.1地质较好的石质路堑采用光面、预裂爆破技术,光面爆破的参数根据工程类比法或现场试验确定。
边坡高度大于20m的软弱松散岩质路堑,采用人工开挖逆作法施工,分层开挖、分层防护、坡脚加固。
5.2挖方段施工要点
路基土方开挖根据路基标准断面进行开挖,路堑开挖采用分层纵向开挖进行施工,挖掘机直接装车。
路基开挖必须按设计断面自上而下进行整幅开挖,不得乱挖超挖,弃土应及时清运,不得乱堆,堆土距上槽口的距离不小于1米,高度不高于2米。
路基开挖后若不立即进行下道工序的施工,要在基底以上预留15-30cm,待下道工序开始前进行开挖到设计标高。
开挖前,先在路堑边坡设计位置做好地表截排水设施,以防冲刷边坡。
路堑开挖与防护工程相结合,随挖随护,以保证边坡的稳定。
近距离的挖土,且以挖作填的,采用推土机挖运。
远距离挖方采用挖掘机挖装,自卸汽车运输。
土质路堑,以其整个断面的宽度和深度,从一端逐渐向前开挖。
开挖时,根据路堑深度分为几个台阶,台阶高度2~3m。
开挖自上而下、全断面进行。
根据实验情况对挖方进行合理的安排。
6.路基填筑
6.1试验路段
路基填筑前,对填料各项指标进行试验,并根据填料及压实机具的不同各选择全幅不小于200m路堤段进行填筑工艺试验,通过试验确定最佳工艺参数,包括机械组合方式、铺建厚度、压实遍数、压实含水量及检验方法等,报监理工程师批准后作业控制指标,指导全面施工。
6.1.1填料土工试验
路堤填筑前,对填料的各项指标进行土工试验,确保填料符合设计和规范要求,保证施工质量。
土料:
颗粒分析试验、天然含水量、天然密度和颗粒比重试验、液塑限试验、CBR试验、击实试验等。
岩块:
颗粒分析试验、单轴抗压强度试验等。
6.1.2填筑工艺试验
6.1.2.1摊铺系数、厚度、碾压遍数试验
将经试验选用的最佳含水量的填料、运至试验场地,按计算的间距堆卸,推土机摊铺,成三种不同的摊铺厚度,平地机整平,摊铺平整时考虑机械对松铺厚度的影响。
检查平整度,路拱符合设计要求后,用振动压路机进行压实。
第一遍静压,第二、三遍弱震,第四、五、六遍强震,第七遍静压光面。
碾压速度控制在2~3km/h,轮迹重叠宽度不小于40cm。
每压实一遍后,采用K30、Evd、压实系数k检测,分别绘制压实系数与碾压遍数的曲线图及地基系数K30与碾压遍数的曲线图,根据上述曲线图,确定碾压层控制厚度、碾压遍数,并计算出填料的摊铺系数。
6.1.2.2进行碾压含水量试验
在相同的碾压工艺下,按照试验确定的碾压层厚度及遍数下,以最佳含水量为中间值,按照1%增减,进行不同含水量下填料的压实试验,碾压结束后检测压实系数K,以及地基系数K30。
根据试验结果确定碾压含水量范围。
6.1.2.3碾压方式试验
采用最佳含水量的填料,在规定厚度下,用振动压路机、平地机、推土机等进行不同组合方式下的碾压效果对比,确定压路机碾压组合方式。
6.1.2.4试验资料的分析和整理
根据前三层的测试资料,求得填料干密度和含水量的关系,确定合理的施工控制含水量范围,并根据施工记录,分析、整理得出各项工艺参数,提出试验报告,经监理工程师批准后指导全面填筑施工。
6.2填土路基施工
6.2.1施工工艺
确定路基填筑参数后,按参数要求施工。
路堤填筑严格按照“三阶段、四工区、八流程”的施工工艺按水平分层方法组织施工,即按照横断面全宽纵向分层,由最低处逐层向上铺筑、整平、压实。
施工采用自卸车运料,重型振动压路机压实,采用推土机配合平地机摊铺平整。
6.2.2施工准备及技术要点
地基处理:
路堤填筑前清除基底表层植被及腐殖土,挖除树根,做好临时排水设施。
对无需作地基特殊处理的一般路基的底,当为土质地层时,按设计要求挖除表层土,再分层填筑满足设计要求的填料,当为砂类土、砾卵石等土地层时,先清表,再将原地整平碾压密实。
原地面坡度陡于1:
5时,应自上而下挖台阶。
沿线路横向挖台阶宽度、高度满足设计要求,沿线路纵向挖台阶宽度不小于2m。
测量放线:
测出基底处理后的原地面标高,依照设计资料精确测放路基边线及线路中心线,打桩标示,直线地段每20m一个桩,曲线地段每10m一个桩。
并在桩上作出虚铺厚度的标记。
分层填筑:
每200m或两结构物之间划为一个小施工区段,每10~15m设一组标高点,画在两侧放样的竹杆上,挂线控制每层松铺厚度。
自卸汽车卸土,根据车容量和填筑厚度计算堆土间距,标点卸料,以便控制松铺厚度。
松辅厚度经工艺试验并结合土工格栅间距确定,一般不超过30cm。
为保证边坡压实质量,填筑时路基两侧各加宽50cm。
铺土工格栅处倒退卸土,防止压损格栅。
摊铺平整:
采用推土机摊铺初平,平地机终平,每一层做成向两侧2%~4%的横坡以利排水。
洒水晾晒:
填料碾压前进行含水量检测并控制在最佳含水量+2%~-1%范围内,再进行碾压。
当填料含水量较低时,采取洒水措施。
当填料含水量较高时,及时进行翻晒。
碾压夯实:
按工艺试验确定的碾压速度、碾压遍数,用重型振动压路机按先两边后中间(曲线地段先曲线内侧后内线外侧),先慢后快的原则进行碾压。
各区段交接处互相重叠压实,纵向撒拉长度不小于2m,纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm,上下两层填筑接头错开不小于3m。
碾压过程中如发现凹凸不平现象,采用人工配合及时补平,使碾压好的路面平整度符合要求。
用普通压路机按上述规定碾压后,再采用具有连续压实控制/智能压实功能的振动压路机进行碾压和检测,以控制压实质量的均匀性。
对埋有沉降观测装置的周边不能碾压的部位,采用冲击压夯实。
质量检测:
每层填土压实后,及进进行中线、标高、宽度、压实厚度及压实度的检测,检测合格报监理工程师审批后再进行下一喜忧参半填筑。
压实度检测采用灌砂法和核子密度仪进行。
检验合格后,需铺设土工格栅地段,按设计间距、宽度、方向进行铺设。
路基整修:
包括路基面坡度、平整度、边坡等整修内容,严格按照设计要求进行,对于加宽部分在整修阶段人工挂线清刷夯拍,路基整修要达到检验标准的要求。
7.防护工程施工
7.1路堑边坡防护
在保证路基稳定的前提下,尽量采用生态防护,减少圬工体积。
在岩土结构稳定,满足安全要求的前提下,以选择刚性结构与柔性结构相结合,多层防护与生态植被防护相结合的方法进行边坡治理。
在防护方案选择时,需要考虑到边坡岩土性质、环境气候条件、排水条件等多影响,选择合理的防护措施。
植被防护技术采用草灌结合原则。
草本与灌木均应能适应当地气候、地质条件。
草本与灌木的结合应选择符合生态又叠加原理,有较好的共生性。
灌木应选择植物株矮小但根系发达的品种,以乡土抗逆性品种为首选。
草种选择耐热耐旱、耐贫瘠、耐寒、耐粗放管理,易成活、生长快、根系发达、叶茎矮固土效果好的常绿草种。
7.1.1根据边坡的工程地质条件等具体情况,边坡采用方格植草了防护、TBS生态植被护坡、锚杆框格植被防护、桩板墙等工程进行边坡防护,防止坡面风化、剥蚀,并与绿化工程有机结合起来。
7.1.2边坡开挖:
采用自上而下按设计边坡层喜忧参半刷坡的办法,不得乱挖超挖。
若石质较在不影响边坡稳定的情况下可采用爆破施工,但必须采用光面爆破,施工时尽量采用小炮爆破,避免设计边坡岩体的松动,应及时复核坡度。
土方开挖以机械为方,分段进行,并及时用人工配合挖掘机整刷边坡,对不便机械施工的地段采用人力开挖。
对边坡高度大于20m的路堑边坡及需加固防护边坡,施工时必须采用分层开挖、分层防护、坡脚预加固技术,避免边坡产生不良失稳现象。
路堑开挖后坡面水比较丰富的路段,为排除地下水、提高岩土的抗剪强度,坡面上需根据实况打设仰斜式排水管。
7.1.2主要路堑挖方路段
7.1.2.1JK212+567~JK212+780左侧边坡
边坡:
采用台阶式边坡:
第一阶边坡采用坡率1:
0.25,坡高6m。
第二阶边坡采用坡率1:
0.75,坡高8m。
第三阶边坡采用1:
0.75,坡高8m。
第四阶边坡采用1:
1.0,坡高8m。
第五阶边坡采用1:
1.25.各阶边坡相接间均设2m宽平台。
第一阶坡面采用挡墙防护,第二、三阶坡面采用锚杆框格植被防护,第四阶边坡采用方格生态植草防护,第五阶边坡采用TBS植草防护。
7.1.2.2K1+339~K1+532.994左侧边坡
边坡:
采用台阶式边坡:
第一阶边坡采用坡率1:
0.75,坡高8m。
第二阶边坡采用坡率1:
1.0,坡高8m。
第三阶边坡采用1:
1.25。
各阶边坡相接间均设2m宽平台。
第一、二阶坡面采用锚杆框格植被防护,第三阶坡面的防护形式为方格生态植草防护。
7.1.2.3YK4+048~YK4+086.64右侧边坡
边坡:
采用台阶式边坡:
第一阶边坡采用坡率1:
0.25,坡高6m。
第二阶边坡采用坡率1:
1.0,坡高8m。
第三阶边坡采用1:
1.25,开挖至顶,坡高10.3m。
各阶边坡相接间均设2m宽平台。
第二阶边坡设方形框格锚杆防护、第三阶边坡方格生态植草。
7.1.2.4YK6+284~YK6+636
边坡:
采用台阶式边坡:
第一阶边坡采用坡率1:
0.25,坡高4m。
第二阶边坡坡率1:
1.0,坡高8m。
第三阶边坡采用1:
1.25,坡高8m。
第四阶边坡采用1:
1.25,坡高8m。
第五阶边坡采用1:
1.5,开挖至顶,最大坡高10m。
各阶边坡相接间均设2m宽平台。
第二阶、三阶边坡采用方形框格锚杆防护、第四阶边坡采用方格生态植草,第五阶采用TBS植草防护。
7.1.3施工工艺与控制
7.1.3.1锚杆框格
7.1.3.1.1锚杆施工工序
A.准备:
凿岩台车就位,并接好供电、供水管线。
B.测量布眼:
根据锚杆设计间距及围岩层理、节理分布实际情况,用油漆标出眼位。
布眼时对层理及节理发育部位,需加密布设。
C.钻孔:
钻孔台车钻孔,钻孔时钻杆垂直于岩面或层理面。
D.清孔及检查:
用高压风吹净孔中石屑及细小石块,利于浆液与岩壁充分接触,并检查孔深。
E.锚杆加工:
按设计尺寸下料,φ25锚杆将外露端头20cm范围内攻丝,其丝口深度和成型后直径与锚杆端头垫板匹配。
F.放入化学药包:
用图小于孔径的PVC管将化学药包轻顶送入锚杆孔底部,采取分节送入,然后抽出PVC管。
再放入牛皮纸团作止浆塞。
G.锚杆插入:
将锚杆插入,用锤子轻击将锚杆插至孔底,再旋转杆体,将化学药包内两种浆液间隔层破坏,使化学浆液迅速反应将锚杆端部锚固。
浆液凝固约3分钟,其间需人工扶稳锚杆。
H.上垫板及螺母:
端锚完毕,再插入排水管及注浆管,再上密封垫板,锚固板及M20螺母,并施加少量的预加力旋紧,以利于岩体稳定。
I.注浆:
采用C25混凝土注浆,注浆压力控制在0.1~0.3MPa。
注浆时匀速注入,直至排气管浆液均匀流出时,则注浆饱满。
7.1.3.1.2锚杆控制要求
A.锚杆钻孔允许偏差±15mm,孔距误差不超过150mm,孔深允许偏差为±50mm。
B.锚杆连接时采用对焊或帮焊。
C.锚杆每隔2m要焊好锚杆支架,双筋锚杆须每隔2m点焊长10cm连接在一起
D.锚杆施工前应进行锚杆的抗拨试验,锚杆试验数量不得小于5根。
】
E.孔深、孔径验收合格后灌注水泥砂浆,砂浆要拌和均匀,随拌随用,一次拌和的砂浆要在初凝前用完。
注浆开始或中途暂停超过30分钟时,要用水润滑注浆罐及其管路。
注浆孔口压力控制在0.4~0.6MPa之间。
注浆管要插至距离孔底5~10cm处,随水泥砂浆的注入缓慢匀速拨出,直到注满为止。
F.锚杆安设后不得随意敲击,其端部3天内不得悬挂重物,在砂浆凝固前,确实做好锚杆防护工作,防止敲击、碰撞、拉拨杆体和在加固下方开挖。
粘结锚杆粘结用水泥砂浆强度达到80%以上后,才能进行锚杆外端部变折施工。
7.1.3.1.3框格施工
A.加工和安装框格钢筋
框格钢筋按照设计图纸加工。
钢筋接头采用搭接焊接,所有交叉点均应绑扎,采用梅花型绑扎。
钢筋骨架加工好后分类堆放。
B.模板支护
框格模板采用木模加工,做成整体式模板。
C.浇筑混凝土
C25混凝土采用拌和站统一供应。
浇筑前,对钢筋旋转和模板进行检查,符合设计要求后方可浇筑。
模板内面涂刷脱模剂。
混凝土采用插入式振捣器振捣。
振捣期间,避免振动时碰撞模板和钢筋。
每一个振动部位必须振动密实,避免过振和漏振。
浇筑混凝土过程中,有模板、钢筋等发生松动、变形、移位的应及时调整。
混凝土浇筑完成,表面收浆后即可进行养生,酒水养护保持七天以上。
养生期间,不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。
D.客土:
将粘土打碎过筛,然后将粘土、锯末、谷壳、水泥、肥料、植物生长剂、土壤稳定剂等混合,搅拌均匀。
E.喷混植生:
运用专用喷混植生机,设备就位后,调节输送泵压力、出风量,使混合料均匀喷身至坡面,自上而下分两次实施喷播,第一镒喷播厚度3cm,等客土稳定后再喷播第二次至设计厚度,喷播时在岩性破碎、岩质坚硬坡段喷层厚度可适当增加。
F.养护:
喷播后如未下雨,则每天浇水以保持土壤湿润。
直至发芽。
7.1.3.2浆砌挡墙防护
A.材料要求:
片石:
石料质地坚硬,不易风化、无裂纹,表面的污渍及泥土予以清除。
片石开关不受限制,但其中部厚度不得小于15cm。
卵形或薄片、风化剥落、受腐蚀的石料不得使用。
砂:
采用中(粗)砂,砂的粒径不大于5mm,使用前用5mm孔径筛过筛。
砂的含泥量不大于5%。
水泥:
每批水泥均应有生产厂家的出厂合格证,储存期超过三个月的水泥应重新试验确定标号。
水泥储存在通风良好处,并做好防潮防水措施,结块的水泥严禁使用。
水:
饮用水
B.砌筑工艺
砌筑挡墙前靠近内侧铺设三维复合排水网。
砌筑石块在使用前浇水湿润,石料表面如有泥土、水锈,应清洗修凿干净。
为了控制好墙身内外侧的坡度,在砌筑前,首先用木板钉好坡度架,其坡度按各段设计图纸进行控制。
坡度架制作好后立于砌筑段的两端,并拉小线进行砌筑。
砌体采用剂浆法分层卧砌、分段进行砌筑,2~3层砌块组成一个工作层,每一个工作层的水平缝应大致水平,各工作层竖缝应相互错开,不昨贯通。
分段长度为10m。
挡墙每隔10m设置一道变形缝,缝宽2cm,墙体设置泄水孔,间距2m。
严禁贴缝、空洞、通缝、叠砌和浮塞。
做到“石石有缝,缝缝有浆”。
砌筑时石块之间不得贴缝(石块与石块紧靠,石料间无砂浆直接接触)。
砌缝砂锅浆要饱满。
并应上下层错缝,内外搭接。
砌筑上层砌块时,应避免振动下层砌块,严禁由基坑上方往砌体上扔石发起人或砂锅浆,避免冲击砌体。
砌筑工作中断后,恢复砌筑时,砌体表面应加以清扫并洒水湿润。
墙身排水采用φ10cm泄水孔,底部泄水孔出口离地面高度不小于30cm,设置间距为2m,上下泄水孔分层错开。
砌体完毕后要及时进行覆盖,常温下养护期不得少于7天。
严禁新砌筑砌体在高温下无覆盖暴晒,即使未砌筑完毕,当中午休息时间过长时,也要覆盖养护,以名砂锅浆瞬间失去水分影响强度。
7.1.3.3方格骨架生态防护
方格骨架、检修踏步均采用C20混凝土浇筑。
方格间距为3m,为便于养护,在两则位置设置阶梯形踏步。
在坡面上前后里程及坡顶布置控制点挂线放样,使坡面处于同一个平面内。
然后根据刷好的坡面进行开骨
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