储煤仓球形施工组织设计.docx

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储煤仓球形施工组织设计

神华煤化工配煤中心

储煤仓网壳工程

施工组织设计

编制：

XXX

审核：

XXX

日期：

二〇一四年八月

第一章工程概况

1、工程名称：

神华煤化工儲煤仓圆形料仓网壳工程。

2、工程地点：

煤化工基地工程项目区。

3、工程特征：

该工程结构型式为螺栓球节点正放四角锥球面网壳，下弦周边点支承，1号地面标高为6.65m，支座标高为26.85m，天窗底标高为67.85m，1号地面标高为7.55m，支座标高为27.75m，天窗底标高为68.75m，3号地面标高为8.45m，支座标高为28.65m，天窗底标高为69.65m，网壳围护檩条采用180x70x20x2.5镀锌C型檩条，屋面板采用YW-24-210-840型单彩板，采光带采用白色。

4、结构剖面图

5、防腐要求

钢构件除锈等级为Sa2.5级，刷环氧富锌底漆二遍，厚度不小于70μm，面漆为超薄型防火涂料，耐火极限不低于1.5小时。

二、编制依据

1、本企业在加工制作、施工安装方面的人力资源、设备机具资源、技术及项目管理能力等。

2、本企业的质量管理体系、安全健康管理体系的相关程序文件、作业文件等。

3、储煤仓网壳工程施工图纸。

4、国家、行业现行设计与施工技术规范、规程质量标准、安全标准、管理标准等进行编制,但不仅限于这些技术标准：

（1）《建设工程项目管理规范》（GB/T50306-2006）

（2）《钢结构设计规范》（GB50017-2003）

（3）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）

（4）《空间网格结构技术规程》（JGJ7-2010）

（5）《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》（GB/T16939-1997）

（6）《钢网架螺栓球节点》（JG/T10-2009）

（7）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）

（8）《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）

（9）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

（10）《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）

（11）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923）

（12）《工程测量规范》（GB50026-2007）

（13）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）

（14）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）

三、编制原则

1、遵守招标文件的各项条款、各种规范和设计图纸的原则。

2、统筹安排，突出重点、难点项目，优化施工方案，合理安排施工进度计划，合理配置施工所需人、材、机具设备，实行标准化作业，组织连续均衡生产，做好工序衔接，紧张有序，加强施工监控，确保工程质量。

3、突出应用新技术、新工艺、新设备，提高施工的机械化作业水平，积极应用先进的科技成果，确保全标段施工质量。

4、运用现代科学技术，采用先进可靠的安全保证措施，确保生产安全，做到文明施工。

第二章施工部署

一、技术准备

1、工程开工前应会同设计、土建、设备安装等有关单位对钢结构图纸进行会审，确认钢结构图纸与各相关图纸一致，如发现问题,及时纠正，确保安装顺利。

2、设计人员向项目经理部及安装单位进行技术交底，明确重点部位施工要求，确保安装形式、方法与设计一致。

3、项目部技术人员与安装单位在开工前要对施工图、施工组织设计、施工方案等技术文件深入学习、讨论、吃透图纸，安装时做到心中有数，严格遵守施工工艺及作业要领。

4、在施工安装过程中，要严格管理，按照技术图纸和技术规范进行安装，不得擅自改变任何技术参数。

如发生现场情况与技术文件不符时，必须向项目部技术人员汇报，并通过设计单位进行设计变更后方可按变更后的技术参数施工。

5、施工单位参加图纸会审时，与设计、监理充分沟通，明确钢结构加工、运输、安装的具体要求。

二、材料准备

1、根据施工图纸，编制主材、辅材材料计划，根据现场及加工进度安排，作好定货准备，确定进厂时间。

2、根据施工方案，编制各施工工序所需材料、设备、机械，安全防护器材计划，确定进厂时间。

3、根据现场情况安装工期，编制构件进场计划、运输计划。

4、对现场周边交通状况进行调查，确定机械、设备及材料进场路线。

三、施工组织

为确保本工程优质、安全、高速完成，公司成立“储煤仓网壳工程项目经理部”，全面负责本工程的管理工作。

项目经理部是一个以项目经理为主体的指挥机构，由具有丰富施工经验及管理能力的人员担任项目经理。

切实做好人力、物力和材力协调，全力以赴开展工作，以确保工程按预定目标顺利进行。

工程施工前，项目经理及主要管理人员即进驻现场开始安排各项施工准备工作，各管理人员合理分工，密切协作。

根据本工程工程量及现场实际情况，参照工程的具体施工方案，现场各种施工计划安排如下：

工种、级别

按施工阶段投入施工人员

施工前准备

前期施工

中期施工

后期施工

验收

安装工

6

40

70

50

5

焊工

1

3

6

2

1

电工

1

1

1

1

1

油漆工

9

15

6

2

合计

16

53

92

59

9

（一）、现场施工管理机构图：

项目经理

项目技术负责人

材料组

安全组

施工组

质量组

技术组

安装队

涂装队

安装工

清理工

焊工

涂装工

（二）、现场施工人员安排调配方案

1、工程开工前成立项目经理部,管理人员要提前现场到位,做开工前各项准备工作,开始现场办工。

2、工程开工前2-3天施工队前期准备施工人员进场,为后续人员进场和开工作准备、包括施工物质进场准备和施工设备进场准备。

3、工程正式进入施工阶段，项目经理部要根据现场条件及时调配、充足各相关人员，以确保工程保质高效进行。

4、进入工程扫尾后，大部分施工人员退场，留项目部极少部分施工人员配合项目经理部完成工程验收工作。

四、施工机械

本工程施工所用机械设备及工机具必须根据安装需要及时进场，需要在当地采购或租赁的必须提前做好市场调研，任何机械、工具均不得影响钢构正常安装的使用。

钢结构施工主要使用工机具及设备

序号

名称

型号

单位

数量

备注

1

电焊机

BX1-315

台

6

2

气割

套

2

3

焊条烘干箱

台

1

4

焊条保温筒

个

2

5

吊车

25k5

台

3

起步块吊装

6

吊车

25k5

50T-70T

台

3

3

后续散装

7

全站仪

NTS-312B

台

1

支座位置定位

8

软梯

20m长

条

8

打板

五、施工平面布置

（一）、施工平面布置的原则

1、施工总平面布置时尽量减少施工用地，平面布置紧凑合理又便于施工。

2、合理组织现场运输，保证运输方便通畅。

3、合理利用机械，保证机械满足安装需要。

4、施工区域的划分和场地的确定，应符合建筑与安装施工流程要求，尽量减少专业工种和各工程之间的干扰。

5、充分利用已建的临时设施和建设单位提供的已有施工道路、构筑物和施工服务。

6、各种生活设施应便于工人的生产、生活。

7、满足消防、劳动保护以及安全、文明施工的要求。

（二）、施工平面布置图见后附图。

第三章施工方案

一、网架的制作

（一）、工艺流程图：

钢管进厂验收

绘加工图

编制材料计划

锥头、封板进场验收

加工技术交底

抽样检验

杆件组装点焊

自动焊接

坯球进厂验收

精加工

抽样检验

成品检验

螺栓进厂验收

包装发运

焊缝清理

涂装编号

抛丸除锈

外协订货

钢管下料

成品检验

涂装编号

（二）、原材料质量控制

1、总体要求：

（1）、本工程用钢管、高强螺栓、锥头、套管、螺钉及网架螺栓球原材料、标准件及外加工零件进厂必须经过公司质检部专职质检员进行进厂检验，检验合格后，由检验员签字、盖章方可入库。

（2）、本工程所使用的钢材油漆等材料均依据甲方提供的材料短名单中厂家及品牌采购。

（3）、本工程所有原材料、零部件进厂时要提供与产品一致的质量合格证明文件，中文标志和检验报告。

2、钢管质量控制

（1）、钢管采用Q235B钢焊管或无缝管，其质量应符合国标《碳素结构钢》GB/T700的规定，品牌选择业主提供短名单中的厂家。

（2）、高强螺栓质量控制

（3）、高强螺栓采用GB3077中的40Cr或20MnTiB合金钢，网架用高强螺栓小于M39的为10.9S，大于等于M39的采用9.8S。

3、高强螺栓进厂质量控制：

（1）高强螺栓进厂时要除提供与进厂高强螺栓一致的《产品质量证明书》，高强螺栓的标识及检验报告，要核对高强螺栓的生产日期不得超过6个月。

（2）依据GB/T16939规定进行外观质量检验，其中：

螺纹及螺纹公差尺寸应符合国家机械产品标准的规定；

高强螺栓表面应进行发黑处理，高强螺栓不得有任何淬火裂纹。

外观表面应涂油保护，不应有生锈和污染赃物，螺纹不得有损伤。

外观检验按包装箱数抽检5%，且不少于3箱；

外观检查包括检查高强螺栓性能等级标志，螺栓头部顶面制出的性能等级和制造企业的标识，应和《产品质量证明书》一致；

依据GB/T16939规定对高强螺栓进行机械性能复验。

4、封板、锥头、套筒质量控制

封板与锥头选用Q235B钢，套筒小于M36为Q235B钢、大于M33为45号钢锻件。

5、螺栓球质量控制

（1）、依据《钢网架行业标准》（JGJ75.1～75.3-91）螺栓球外观不得有裂纹、过烧及皱褶。

检验比例5%，且不少于5个。

检验方法用10倍放大镜和表面探伤。

（2）、螺栓球螺纹尺寸应符合国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB198-中规定的粗牙螺纹规定，螺纹公差必须符合国家标准《普通螺纹公差与配合》规定中6H级精度等级。

检验比例，每种规格抽查5%，且不少于5个，检验方法用标准螺纹仪。

（3）、螺栓球的直径、圆度、相邻两螺栓孔中心线夹角等尺寸允许偏差符合GB50205规范规定：

结构及外观检测项目、允许偏差及检测方法

项目

允许偏差

检验方法

圆度

d≤120

1.5

用卡尺和游标卡尺检验

d＞120

2.5

同一轴线上两铣平面平行度

d≤120

0.2

用百分表V形块检验

d＞120

0.3

铣平面距球中心距离

±0.2

用游标卡尺检验

相邻两螺栓孔中心线夹角

±30′

用分度头检验

两铣平面与螺栓孔轴线垂直度

0.005r

用百分表检验

球毛坯直径

d≤120

+2-1.0

用卡尺和游标卡尺检验

d＞120

+3-1.5

6、焊接材料的质量控制

（1）、本工程杆件基本焊接为钢管与锥头或封板的焊接。

高频钢管材质为Q235B，焊丝选用ER50-6型、焊条选用E4303。

（2）、焊丝进厂检验内容：

每件焊丝的外包装应标有：

焊丝型号和批号、规格、净重、制造厂名、生产日期；用标签或其它方法标有：

焊丝型号和标准号、批号检验号、规格、净重、制造厂名。

（3）、焊丝供货符合GB/T8110-2008《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》标准规定。

焊丝的表面必须光滑平整无毛刺划痕锈蚀和氧化皮和对焊接性能和焊接设备有影响的杂质；焊条应符合GB/T5117-2012标准规定。

（三）、加工工艺

1、网架主要加工、检测设备

序号

设备类别

设备名称

规格

单位

数量

1

生产加工设备

管道切割机

台

2

2

无齿锯

台

2

3

气体保护焊机

台

8

4

交直流电焊机

台

18

5

网架自动焊接机

台

4

6

涂装油漆设备

除锈设备（抛丸机）

HP1018

台

1

7

高压无气喷涂机

795

台

1

8

高压无气喷涂机

1095

台

1

9

小空压机

2m3/min

台

2

10

主要检测、检验

设备

数字涂层测厚仪

elecmetre456型

台

1

11

北京时代涂层测厚仪

T220

台

1

12

碳硫联测分析仪

80型

台

1

13

微机高速分析仪

JSB-3C

台

1

14

游标卡尺、千分尺

1

15

球卡钳

1

16

焊接检验尺

1

2、网架杆件加工

（1）、备料

A、由于本工程所用钢管为非定尺长度，同一规格的钢管其长度变化较大，因此，每种规格的钢管均应依长短顺序进行编号。

B、每种钢管的长度按尺寸结合杆件表编排合理的配料单，使其得到最大的利用率。

C、高强螺栓严格按作业计划领料，当班未用完的高强螺栓应退回库房保管。

（2）、下料

A、钢管下料必须留出切割量且符合GB50205—2001中的规定。

钢管壁厚＞4的必须打“V”30°坡口，钝边为2mm。

B、用无齿锯、带锯床、管道切割机下杆件，必须保证管口与管轴的垂直度。

C、气割过程中应注意：

1）气压稳定，不漏气。

2）压力表速度计等要正常无损。

3）机体行走要平稳。

4）割咀气流畅通无污损。

5）割锯的角度位置要准。

（3）、组装、点焊

杆件组装示意图附后：

A、组装胎距必须经检验合格后方可使用。

两“V”型端板的平行度小于0.5mm，同轴度小于0.5mm。

B、组装前备件（锥头、封板、网架栓）必须配套，锥头子口直径应小于钢管内径0.3mm。

C、杆件组对口缝隙和焊接收缩量参数值、并应考虑地区温差。

D、组装前应将锥头打钢印进行编号，钢印号应清晰完整，组装尺寸定位后须经检验员检验合格后方可进行组装点焊。

E、点焊时，3个焊点应均匀成品字形，每一焊点长度为15～20mm，焊点应熔透并圆滑过度。

（4）、杆件的焊接

A、正式焊采用网架自动焊接机，焊接前，先根据工艺要求调整好杆件转速和焊接电流，并根据设计要求装好焊丝，然后将杆件就位并一次性填满焊缝。

B、焊缝探伤:

杆件的焊缝质量等级为二级,按二级焊缝的质量等级进行超声波探伤和验收。

3、杆件涂装

（1）、涂装准备

A、对需进行涂装的所有工件必须进行表面预处理。

表面预处理工作包括除油除污、清渣打磨、对锥头螺栓孔填装塑料塞头。

B、除去工件表面油污，得到无油、无水、无污物、无锈斑及其他包括可溶性盐在内的洁净表面。

（3）清除工件表面加工时遗漏的的残留焊渣焊瘤，如发现加工缺陷应进行修补，对焊缝部位进行打磨等。

C、对上述工作完成后的杆件/支座等，用塑料塞头填装锥头和螺栓孔，以防抛丸时磨料进入管内。

（2）、抛丸除锈

A、根据抛丸除锈不同的工况选择不同的磨料，兼顾质量、成本等因素，钢丸和钢丝段的混合比应为：

钢丸：

钢丝段=5：

2。

B、磨料经反复使用后，应根据磨料受到灰尘污染程度，不定期进行去除灰尘和杂物。

C、磨料在使用过程中不断冲击工件，根据磨料碎裂情况，注意及时补充新磨料，以满足粗糙度需要。

D、经抛丸除锈后杆件和构件表面除锈等级应达到Sa2.5

（3）油漆喷涂

A、油漆涂料要满足设计的涂层体系要求，各项指标要达到合同规定的技术要求，特别是环氧富锌底漆，其锌粉含量不能低于90%。

油漆应存放在专用仓库，库房要通风干燥，采取防火防盗措施。

油漆到场后要检查到货油漆名称、数量、批号、生产日期、包装重量（容量）等项目，要有质量证明书，并且要将质量证明书与实际到货核对，如有差错要及时澄清。

核对无误方可入库存放。

B、涂装作业环境条件：

钢材表面温度高于露点温度3℃以上，油漆涂装温度在5～38℃之间，相对湿度低于85%，喷涂作业时风速不要超过3m/s，风速超过3m/s时应停止喷漆施工，或采取措施如用防雨布遮挡等办法减少刮风对喷漆的影响后再进行喷涂施工，以降低材料消耗，改善油漆涂层外观效果。

C、工件在涂装作业时应垫稳放牢，严禁工件触地、碰撞，油漆涂层干燥前不允许搬运工件或在工件上行走。

D、单组份油漆开桶后须用搅拌器将桶内的油漆搅拌均匀后方可使用，双组份油漆须配制后方可使用。

E、打开油漆桶用动力搅拌器将桶内的涂料充分搅拌均匀。

配制时先确定需配制的涂料量及甲乙两组份的用量，然后准确称取（或量取）甲组份的量，再称取（或量取）乙组份的量，把甲乙两组份混和后充分搅拌后才可使用。

已配制完的油漆应在规定的时间内用完。

在使用过程中，要避免长时间休息或脱岗，以免造成枪管内油漆固化。

需要时可用专用稀释剂来调整涂料粘度或涂层厚度。

F、边角、焊缝、死角等不易喷涂处采用毛刷或滚筒手工预涂。

然后再用高压无气喷涂机进行大面积喷漆。

连接板等小件也可使用刷涂或滚涂方法涂装油漆。

G、用高压无气喷涂机喷涂时，喷嘴口径、喷出压力、喷涂距离等技术参数按油漆性能要求选用。

喷出的漆流尽量与喷涂表面垂直，喷涂速度以一次达到漆膜厚度要求为宜，两枪之间有一定的重叠。

H、抛丸除锈后合格的工件表面必须在4小时内涂装油漆，涂装后4小时内不得淋雨，上一道油漆涂层干燥后方可涂装下一道油漆，各道油漆之间的最小涂装间隔时间和最长涂装间隔时间应按油漆说明书要求进行。

4、生产过程控制

（1）、网架加工控制要点

A、下料、组对工序检查内容：

（1）组装胎定位尺寸应予留出收缩量，一般为+1mm。

点焊沿圆周均布（应成品字形）。

（2）杆件编号严格按图纸、工艺文件编号。

（3）锥头、封板不得有重皮等锻造缺陷。

（4）气割下料中目视无明显的熔化点，下料直线度受热无变形弯曲。

切割后的各连接部位清理干净；各连接板无明显弯曲。

（5）清理干净切割边的毛刺、熔渣，缺棱应修磨圆滑。

（6）矫正后的构件尺寸是否符合图纸要求，。

B、焊接工序质量要求：

（1）点焊用焊条应按规范要求烘焙，烘焙温度150℃，保温1小时，存于保温筒内，随用随取。

（2）焊道两侧30mm的焊渣，油污清理干净，水渍应用火焰烘干。

（3）坡口形式按照焊接工艺指导书要求执行。

（4）钢管与封板、锥头等对接平直，焊接点是否饱满圆滑过渡。

（5）应按规范及工艺文件的要求合理选择焊丝，焊剂，电流，电压及焊接速度。

（6）焊缝高度应符合图纸及工艺文件的要求。

焊后及时清理焊渣。

（7）焊缝不得有漏焊，偏焊及焊穿等缺陷，应无气孔，无夹渣，无裂纹等缺陷。

C、涂装工序质量检查内容：

（1）领料：

按工序文件及作业计划单的要求认真复核油漆及稀释剂的品种、颜色。

添加剂应与油漆匹配。

（2）涂装前应清除构件上的灰尘，锈迹应打磨露出金属光泽；油污、污物应清洗干净；水渍应烘干。

（3）清除工件表面加工时遗漏的的残留焊渣焊瘤，如发现加工缺陷应进行修补，对焊缝部位进行打磨等。

（4）涂装前应将不允许涂漆的部位进行遮挡和覆盖。

（5）涂装表面应平整涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡。

（6）涂装完成后，应按工艺的要求进行编号及标记。

5、检验和试验

（1）、工序报检制度

A、车间相关班组必须及时报检。

凡因未报验或未及时报验而造成的质量事故或影响工期进度，由所在班组承担责任并追究人工及材料的费用。

B、车间主任要督促相关工段的报验，认真审核报检内容，避免出现漏报、错报、重报，同时监督检验结构。

凡检验的不合格项，要按下达的整改意见督促及时整改。

C、检验人员在接到报验单后，要及时进行检验，以确保加工的顺利进行。

对非不可克服的原因造成的不及时检验，造成的质量、工期影响，车间有对责任人提出处罚的建议权。

（2）、成品报检制度

A、直发件

（1）原材料不需任何加工就发货的，根据发货单与材料部办理出库手续发货。

（2）直接进行涂装发货的，涂装班执行下述的报检程序和制度。

B、结构加工件，由车间执行下述报检程序和制度：

（1）构件在车间班组完成，自检合格后方可在构件报验单上按内容格式填写并报车间专职质检员检验。

（2）报验单一式两份，报验人与质检人员各执一份。

质检员在接到报验后确定报验数量、报验时间，然后签字并及时检验。

（3）检验完成后，质检人员应立即在报验单上填写检验结果并签字。

（3）、成品移交制度

A、不需任何加工的原材（直发件）由发货员直接与材料仓库保管员办理领、耗料手续，填写发货清单。

B、凡经车间加工的产品，在车间完成加工质检员检验认可后，由车间填写构件出入库管理卡，交发货员存放在发货区待发货。

C、发货员在发货时必须与客户或运输人员办理装车清单，一式四份，发货员自留一份，交材料部一份。

司机两份，一份由司机交收货人签字带回，交材料部结算运费，一份留在现场收货人。

6、产品出厂检验

本工程生产的钢网架、钢构件及辅助产品的发货清单、包装、标识、储存、运输、交付执行以下规定：

（1）发货清单及装车计划

发货清单、及装车计划由工程部负责编制，下达车间、发货员负责向质检部申报构件发货清单要求出厂检验的申报。

（2）、合格证及生产产品技术资料

质检部接到车间、发货员在承运车辆到厂前申报的发货清单后，根据发货清单编制相关的合格证及生产产品技术资料。

7、产品的包装、产品保护、标识

（1）、网架球及辅助产品的包装、产品保护、标识。

A、螺栓球、网架支座等用装筐形式包装，在层与层之间衬垫纸板或其它软质材料。

衬板应剪切整齐。

B、包装筐要求用相同规格、相同尺寸的钢质材料（废旧钢材或其它材料）制作，并要求用彩板或其它材料进行全封闭。

包装筐要求按照产品的要求进行焊接、清渣、涂装油漆。

C、包装筐内装箱单应按设计装箱单的版面按A4或16K的纸打印后封塑，与产品一同装在筐内，然后封闭产品筐。

D、产品装筐封闭后应在筐外使用油漆喷写项目工地名称（发往地）、内装网架球、网架支座等产品名称、规格、数量。

（2）、网架杆产品的包装、产品保护、标识

A、网架杆的构件号标识要用油漆喷涂的方式进行标识喷字。

B、网架杆所有的螺栓孔在除锈前用专用的塑料封堵进行封堵。

该塑料封堵为一次性的，由项目工地自行拆封。

二、网架的安装

1、总体方案

根据我公司球形网壳的省级施工工法，对于球形网壳结构安装的常规方案为：

先起步块安装，形成闭合结构，然后以闭合结构作为支撑体系，采用环向散装小拼单元，逐圈闭合至安装完成。

对于本工程球壳，同样采用上述工法，先在环向平台处搭设平衡脚手架，然后分块吊装起步块，起步块支座端就位于过渡板，另一端与脚手架绑扎连接，起步块对接完毕至合拢后，从第四个环带开始采用高空散装的方法，沿环向逐圈安装小拼单元，直至整个球壳安装完成，如下图一、图二所示。

图一起步块闭合形成稳定结构

图二散装小拼单元

2、起步块安装

2.1、安装工艺

过渡板安装→块状网架拼装→块状网架空中对接

2.2、过渡板安装

2.2.1安装前的准备工作

过渡板安装前先用全站仪对支承面进行复核，然后在支承面上弹出过渡板安装的四条边线，支撑面的允许偏差见下表。

支承面位置的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

支撑面顶板

位置

15.0

顶面标高

0

-3.0

顶面水平度

L/1000

2.2.2过渡板安装

根据支承面上弹出的边线进行过渡板的就位，并将过渡板的四边先进行临时点焊，每边焊接长度为100mm，待分块对接完毕再按照设计要求将支座满焊。

2.3、块状网架的拼装

块状网架的大小这样来划分：

根据网壳的尺寸，将起步块分为18个块状单元，每个块状单元为径线方向上弦两个网格，下弦两个网格，纬线方向上弦三个网格，下弦四个网格（如下图三所示），以便块状网架的对接。

地面拼装块状网架时应将所有杆件一次安装紧固到位，发现有难以安装的螺孔时，应用丝锥，将螺孔修整合格，然后再安装。

图三块状网架示意

2.4、脚