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纺纱学补充版
第一章.绪论
一、棉纺纺纱系统
在棉纺纺纱系统中,根据原料品质和成纱质量要求,又分为普梳系统、精梳系统和废纺系统。
(一)普梳系统
普梳系统在棉纺中的应用最广泛,一般用于纺制粗、中特纱,供织造普通织物,其流程及半制品、成品名称如下图所示:
(二)精梳系统(只针对棉)
精梳系统用以纺制高档棉纱、特种用纱或棉与化纤混纺纱。
加工棉纤维时,如果对产品品质要求较高,在梳棉之后并条之前,需要加入精梳准备和精梳工序,目的是去除一定长度以下的短纤维和细微杂质,进一步伸直和平行纤维,使成纱结构更加均匀、光洁。
(三)废纺系统
在纺纱生产中,不断出现一些废料,如破籽、梳棉抄斩花、粗纱头及回丝。
为了充分利用原料、降低成本,可采用废纺系统来加工价格低廉的粗特棉纱,其流程如下图所示。
工序开清棉--梳棉--粗纱--细纱
(四)化纤与棉混纺系统
涤纶(或其他化学纤维)与棉混纺时,因涤纶与棉纤维的性能及含杂不同,不能在清梳工序混合加工,需各自成条子后,再在头道并条机(混并)上进行混合,为保证混匀,需采用三道并条。
其普梳与精梳纺纱工艺流程下图所示。
第二章.纤维原料初加工与选配
一原料选配
定义:
原料选配是在原料投入生产之前,按照不同品种、等级、性能和价格进行选择,并按一定的比例搭配或混和,以满足最终产品的要求。
目的:
(一)保持产品质量和生产的相对稳定
(二)合理使用原料(三)节约原料、降低成本(四)增加花色品种
原则:
(一)根据产品用途选配原料
(二)满足工艺要求、稳定生产
二配棉
定义:
棉纺厂将几种唛头、地区或批号的原棉,按比例搭配使用的方法,称为配棉。
(一)传统配棉方法(分类排队法)
分类:
分类就是把适合纺某种特数和用途纱线的原棉挑选出来归为一类,组成该种纱线的混合棉,这是配棉工作的第一个步骤。
排队:
配棉工作的第二个步骤是原棉排队,排队就是把同一类中的原棉按地区或质量相近的原棉挑选出来列为一队,准备接批时使用
1.分类原则
1.1成纱要求:
普梳纱选用细绒棉;精梳纱选用长绒棉
1.2到棉趋势:
存量不多而来源少的,少用;存量虽然多但来源困难,少用;存量少但来源丰富的适当多用
1.3纱线质量指标的平衡
1.4气候变化:
夏天高温高湿,缠绕、断头、疵点增加,选用含水较低、成熟度好、杂质较少的原棉
1.5混合成分性质差异:
品级差异小于2级,长度差异小于4mm,含杂和含水差异各小于2%,细度差异500~800公支
2.排队原则
2.1以性质接近的某几批为主体
2.2队数要适当
2.3交叉抵补
2.4勤调少调(即排队时每次调动的比例小些,调动的次数多些,使混合棉的质量稳定)
(二)现代配棉方法(计算机配棉法)
现代配棉方法系指采用现代计算工具——电子计算机进行配棉,运用人工智能的方法,模拟人工配棉的整个过程,可以克服计算工作量大和因人而异的经验误差等弊病;实现配棉过程的科学化管理。
计算机配棉是一个以自动配棉为核心的综合管理系统,由主控制模块组成,称为配棉管理系统,它包括由三个分控制模块组成相应的原棉库存管理、成纱质量分析和自动配棉三个子系统
三、原料混合方法
(一)散纤维混合
1.直放横取法混合
将原料并排放置,然后从上至下一层层取出进行混合,其每次取出的原料混合比例应与设计的比例相符。
2.横铺直取法混合
3.多仓铺放法混合
这是利用时间差异或路程差异,使不同时间喂入到混棉机的不同成分纤维同时输出(或同一时间喂入的相同成分不同时输出),从而达到混合目的
4.称量式混合
这是一种可以使混合比例达到很准确的混合方法,适用于化纤与化纤或与其他多种纤维在对混合比例要求很准确时的混合
(二)条子混合
条子混合是把两种或以上的混合成分分别制成一定线密度的条子,然后在并条机或针梳机上通过并合进行混合的一种方法
临界混纺比:
理论和实践都证明,当强伸性质差异较大的两种纤维混纺时,混纺纱的强度总是低于各自纯纺时的强度,且成纱强度随混纺比的变化而变化,呈现两头高中部低的悬垂线形态,最低点Q称为临界混纺比。
第三章.梳理前准备
一、开松除杂的目的要求
(一)开松的目的
开松的目的是设法使大块开松成小块或棉束,以便排除附夹在原料中的杂质,并可提高原料的混合效果和产品密度的均匀性。
开松只是为梳理创造条件,为分离成单纤维作准备。
(二)开松的要求
开松的要求:
既做到充分开松,又保证少损伤纤维和少破碎杂质
工艺原则:
先缓后剧、渐进开松、少伤少碎
(三)除杂的目的和要求
1.杂质的危害
直接影响到纱与布的外观质量
破坏半制品和成纱的条干,最终使成纱条干均匀度恶化
增加细纱断头,使成纱强力下降
2.除杂的目的
尽可能清除原料中的杂质、疵点及短绒,以便获得优质的纱线和保证纺纱的顺利进行
3.除杂的要求
工艺原则:
早落防碎
二.开松的分类及特点
(一)自由开松
原料在无握持状态下接受开松机件的作用称为自由开松。
按对原料的作用方式分为自由撕扯和自由打击。
1.自由撕扯包括由一个运动着的角针机件或者两个相对运动着的角钉机件对处于自由状态下的原料产生撕扯作用
2.自由打击纤维块在自由状态下受到高速打击机件(如刀片、角钉等)的打击作用而实现纤维块松解的称为自由打击。
自由开松的特点
自由开松的作用较缓和,纤维损伤少,杂质破碎也少,适用于开松的初始阶段。
(二)握持开松
原料在被握持状态下向机内喂入的同时,受到开松机件的作用称为握持开松。
按对原料的作用方式可分为握持打击和握持分割。
1.握持分割由锯齿或梳针刺入被握持的须丛中,对纤维束进行分割,使纤维束获得较细致的开松即为扯松,又叫握持分割。
2.握持打击采用高速回转的刀片打手对握持的喂入原料进行打击,使原料获得冲量而被开松,叫打松或握持打击。
握持打击的开松特点
握持打击对原料作用剧烈,开松与除杂作用比自由开松强,但纤维损伤和杂质破碎比自由开松严重。
•在工艺上一般先安排自由开松,后安排握持开松。
三、影响开松作用的因素(FA104)
(1)开松工作机件的形式
角钉滚筒式:
FA104;刀片式:
豪猪式开棉机;翼式、梳针式、综合式:
清棉机;梳针滚筒式:
化纤、麻、绢等的开松;锯齿滚筒(刺辊式):
棉纺的刺辊开棉机
(二)开松机件的速度
随着开松机件速度的增加,喂入原料单位长度上受到开松作用(撕扯、打击等)的次数将增加,开松作用力也相应增大,因而开松作用增强,同时除杂作用也加强。
(三)工作机件之间的隔距
工作机件之间的隔距减小,开松作用增强。
因工件不同、机型不同,各类工件间的隔距也不同。
(四)开松机件的角钉、刀片、梳针、锯齿等的配置
置针形式:
平纹-分布均匀,利于开松;斜纹-不均匀,易产生轴向气流;缎纹-均匀,用于梳针打手。
置针密度↑开松作用↑,过大易损伤纤维,根据逐步开松原则而定。
四.除杂原理与方法
(一)打手机械除杂
机械除杂是伴随着打手机械的开松作用同时进行的。
随着开松作用的不断善,杂质去除愈彻底。
尘棒的安装角:
θ------尘棒工作面与打手径向的夹角,称为尘棒安装角。
尘棒的清除角:
α------尘棒顶面与工作面间夹角,称为尘棒清除角。
一般为40~50度
(二)除杂效果的评定
1.落物率它反映开松除杂机的落物数量。
落物率=落物重量/喂入原料重量×100%
2.落物含杂率它反映落物的质量。
落物含杂率=落物中杂质重量/落物重量×100%
3.落杂率它反映喂入原料中杂质被去除的数量,也称绝对除杂率
落杂率=落物中杂质重量/喂入原料重量×100%
4.除杂效率它反映出去杂质的效能大小与原料含杂率有关
除杂效率=落物中杂质重量/喂入原料中杂质重量×100%=落杂率/喂入原料含杂率×100%
五、影响抓棉机开松作用的主要因素
1.打手刀片伸出肋条的距离:
此距离小,则刀片深入棉堆浅,抓取棉层薄,抓取量少,抓取的棉块小,开松效果好,同时也有利于提高混合效果(一般为1-6㎜)
2.打手速度:
其转速高,单位时间作用的刀片数就少,即刀片抓取量少,抓取的棉块小,开松效果好(一般为740-900r/m)
3.打手下降的动程,运动速度:
打手每次间歇下降的距离小,刀片抓取棉层薄,抓取的棉块小,开松效果好,但产量小。
故适当提高小车的速度,可增加小车下降次数,产量会增加,一定时间内会输出不同成分的原料增多,混合效果提高。
(一般为1.7-2.3r/min)
4.打手形式、刀片数量、分布及其状态
打手形式:
刀片式、锯齿式、鼻形式
分布状态:
直行式均匀分布
环形式內稀外密
第四章.梳理
一、梳理目的和任务
目的:
将开松后的纤维集合体进一步松解,在尽可能减少纤维损伤的前提下提高纤维的分离度,使纤维束比较完善地分离成单根纤维状态,继续清除杂质和疵点,并使纤维之间得到进一步较细致的混和均匀。
任务:
梳理;除杂;均匀混和;
二各种负荷的形成及作用
1.喂入负荷af:
刺辊喂入分布在锡林上每平方米的纤维重量
2.锡林负荷ac:
锡林带至道夫表面的单位面积的纤维量
3.返回负荷ab:
锡林上的纤维部分分配给道夫后留在锡林每平方米针面上的纤维重量。
三.大、小梳理区及其工作特点
1.大梳理区:
锡林盖板间纤维连续受梳理时间长,即两针面组成梳理区的工作范围大。
大梳理区工作特点
(1)纤维在两针面间多次反复交替转移使纤维能有机会被交替调头梳理,而且损伤纤维也比较少
(2)部分纤维能再次受到梳理区的梳理使梳理较充分,而且伴随着一定的均匀混和作用。
(3)两针面具有不同的纤维层结构在针面A、针面B作用区内,针面A、针面B分别携带一定厚度的纤维层。
小梳理区:
所谓小分梳作用区,一般指锡林与工作辊或与道夫发生分梳作用的空间。
2、小梳理区工作特点
(1)多数为单向转移,少量反复转移。
道夫输出的纤维多数为后弯钩.
(2)对大梳理区梳后的纤维给予一定的补充梳理.
(3)小梳理区的梳理作用,也称为凝聚作用。
其梳理区称为凝聚区。
并伴随一定的均匀混合作用。
四、道夫转移率及其影响因素
道夫转移率是指锡林向道夫转移的纤维占参与梳理作用的百分率。
五、梳理机的混和、均匀作用
(一)混和作用
梳理机的混和作用表现在输出产品同喂入原料相比,成分和色泽更为均匀一致。
纤维在锡林与盖板(或工作辊)间的反复梳理和转移,促使纤维层之间以至单纤维之间的细致混和。
由于道夫从锡林上转移纤维的随机性,造成纤维在梳理机内逗留时间上的差异,使同一时间喂入的纤维,分布在不同时间输出的纤维网内,而不同时间喂入的纤维,却凝聚在同时输出的纤维网内,结果使不同时间喂入的纤维之间得到混和。
(二)均匀作用
均匀作用:
吸放纤维纤维从而缓和喂入量的波动对输出量不匀影响的作用称为梳棉机的均匀作用
六、影响开松作用的因素
(一)喂入装置对纤维层的握持
1.喂入装置的结构
2.给棉罗拉加压
喂入装置对纤维层的握持力是靠加压实现的,喂入罗拉加压要适当,若过小,达不到握持纤维的效果,若过大易使喂入罗拉产生中间凹陷而握持不良。
3.喂给板分割(梳)工艺长度
(二)刺辊
1.速度
在一定范围内增加刺辊速度,可以使开松作用加强,纤维平均重量降低,但速度太高,纤维损伤程度增加。
2.刺辊锯齿规格
(三)刺辊与喂入装置的相对位置
1.刺辊与喂给板的高低位置
2.给棉板与刺辊间隔距:
隔距大时:
棉束或纤维所受到的梳理长度比原来相应缩短,而且贴近给棉板工作面的纤维层未能受到锯齿直接梳理,所以棉束百分率增加,而短绒百分率则减少。
隔距小时:
分梳作用强,棉束百分率减少,短绒保持率增多。
七、影响分梳作用的工艺因素
影响分梳作用的工艺因素很多,主要有隔距、速比、纤维层负荷、针布状态、作用机件直径等。
1.隔距
(1)锡林与盖板间隔距:
(1)隔距
锡林与盖板
隔距小,梳针插入纤维层深度深,纤维挤压力大,梳理力大,锡林,盖板易于抓住纤维,分梳转移能力强,但过小,梳理力过大,纤维易拉断损伤。
按照逐步加强梳理,防止纤维损伤原则,一块盖板进口隔距大,出口隔距小,40块运转盖板趋势也是进口大,出口小.40块盖板隔距测定分5点。
锡林与工作辊
隔距小,分梳作用区长,纤维挤压力大,梳理力大,工作辊(道夫)易于抓取锡林上纤维,锡林梳理弧长长,分梳效果好.但过小,梳理力过大,纤维易损伤.一般机器从进口到出口隔距逐步减小。
(2)速比、锡林速度
I=V锡/V工(盖.道)
V锡/V盖大,即盖板速度慢,两针面速度差大,梳理力增大当纤维被盖板握持,接受锡林梳针的冲击力大,梳理效果有所增加(由于盖板速度很慢,生产中在提高梳理效果时一般不调整此参数,因盖板速度与除杂关系较大)。
V锡/V工
速比大,锡林和工作辊的速度差大,锡林对工作辊抓取的纤维冲击梳理作用强即梳理力大,且锡林梳理弧长长,梳理效果好.但纤维易损伤.随纤维不断梳理,为增加梳理效果,速比逐步增大锡林速度决定整机水平,速度高,产量高,但纤维易损伤。
(3)盖板速度
盖板速度每分钟盖板走出工作区的毫米数。
盖板速度加快,会使盖板负荷减小,有利于盖板针齿的梳理。
盖板负荷较重,提高速度,梳理效果增加,除杂效果提高,盖板花增加,不利于节约用棉;纺棉速度高于纺化纤(原棉除杂要求高),粗特纱时负荷大,盖板速度大。
(4)针布规格和针面状态
针布的工作角度、齿高、齿密等都影响梳理效能.一般根据纤维特性及状态选用。
例如罗拉梳理机工作辊,随梳理进行针直径逐步减小,针密加大。
针面状态光洁、锋利、不缺针。
(5)向道夫转移负荷的大小
(1)转移负荷增加,锡林的返回负荷减小,梳理负荷减小(产量增加时,提高转移负荷,以提高梳理质量)
(2)转移负荷增加,锡林一转,一次工作区梳理的纤维增加,梳理不充分-不能过大
(3)转移负荷小,多次工作区梳理的纤维增加,梳理负荷加重,棉网内棉结增加
(6)喂入负荷
(当达到一定负荷量后)喂入负荷高,产量高.但单位重量纤维受梳针数少,影响梳理质量。
(7)抄针负荷
抄针负荷多,占据梳针空间,影响梳理效能。
八、影响除杂作用的因素
影响锡林盖板除杂的因素有:
盖板速度、前上罩板上口和锡林间隔距、前上罩板的高低
九、给棉板分梳工艺长度:
握持点与刺辊与给棉板间隔距点之间的长度,即给棉板鼻尖宽度与隔距点以上的给棉板工作面长度之和
第五章精梳
一、精梳的定义、目的
定义:
精梳是精梳工程或精梳工序的简称,是指在梳理机对纤维充分梳理的基础上所进行的进一步精细梳理。
目的:
1.去除不附合精梳制品要求的短纤维42%
2.梳理纤维、提高其平行伸直度85%
3.清除纤维中的各种杂质50%
4.改善精梳的混合均匀程度
偶数法则:
在棉纺加工工艺中,当准备工艺道数为偶数配置时,就能使梳理机输出纤维条内以后弯钩居多的纤维转变成前弯钩喂入精梳机。
奇数法则:
在梳棉机上,因锡林和道夫的针齿配置方向及分梳凝聚作用,使输送到棉条筒的生条中,大部分纤维呈后弯钩状态。
由于细纱机是伸直纤维的最后一道工序,而且牵伸倍数最高,有利于消除后弯钩。
为了使喂入细纱机的粗纱中后弯钩占大多数并得到伸直,就要求在粗梳系统中,在梳棉与细纱之间的工序道数应按奇数配置,这样有利于弯钩纤维的伸直,这个工艺原则称为“奇数法则”。
二、精梳前准备的工艺流程
1、预并条→条卷(条卷工艺)
2、条卷→并卷(并卷工艺)
3、预并条→条并卷联合(条并卷工艺)
精梳机的上下钳板开合一次(或锡林转一转),称为一个周期或一钳次。
三、精梳机的一个周期可分为哪四个工作阶段?
锡林梳理,分离前的准备,分离接合,锡林梳理前四个准备阶段。
前进式给棉:
指在精梳的分离接合前的准备阶段在钳板前摆过程中开始给棉
后退式给棉:
在精梳的锡林梳理前的准备阶段在钳板后摆的过程中开始给棉
喂给长度A:
每钳次喂入到工作区内的纤维丛平均长度。
梳理隔距h:
锡林梳理时,上钳板钳唇下缘到锡林针尖的距离。
落棉隔距:
在棉型精梳机上,当钳板到达最高位置时下钳以前缘与分离罗拉表面的距离。
顶梳高低隔距:
是指顶梳在最前位置时,顶梳针尖到分离罗拉上表面的垂直距离
顶梳进出隔距:
是指顶梳在最前位置时,顶梳针尖与分离罗拉表面的距离
分离罗拉顺转定时:
是棉型精梳机所需调整的一项重要的工艺参数,是指分离罗拉开始顺转时的分度值。
第六章并条
一、并条的目的和任务
(1)并合:
将若干根条子并合,使不同条子的粗细段能够随机的叠合,改善生条的中长片段均匀度。
(2)牵伸:
利用罗拉牵伸将喂入条拉细,同时改善条子中纤维的伸直平行度及分离度,这时保证成纱强力和条干均匀度达到一定标准的重要前提。
(3)混合:
用反复并合的方法进一步使生条中各种不同性状的纤维得到充分混合,保证条子的混合成分、色泽达到均匀。
(4)成条:
将制成条干均匀的纤维条有规律地卷绕成适合的卷装,供后工序使用。
二、牵伸
1、牵伸的概念
把纤维集合体有规律地抽长拉细的过程,其实质是纤维纤维沿集合体进行的轴向作相对位移,使其分布在更长的片段上。
罗拉牵伸的目的:
从量的方面看,是减少条子截面内的纤维根数,使条子由粗变细;从质的方面看,是消除条子内纤维的弯钩,使其伸直,并使纤维沿条子轴向平行定向。
牵伸作用的要求:
一是牵伸后的须条条干均匀度恶化要小,二是须条中纤维的弯钩伸直程度要大。
2、实现罗拉牵伸的基本条件
(1)积极握持的两个钳口(压力)。
(2)两握持点间有一定距离(隔距)。
(3)握持点必须有相对运动(速度差)
二、摩擦力界
摩擦力界:
在牵伸区域中,纱条受到压力和张力的作用,纤维在牵伸运动时受到摩擦力的作用的空间。
摩擦力界分布:
摩擦力界具有一定的长度、宽度和压强,且各点压强不同,而形成一种分布。
影响摩擦力界的因素
(1).罗拉压力上罗拉压力增加时,钳口内纤维更有力地被压紧,由于胶辊的变形以及须条本身的变形,须条在上、下罗拉接触的边缘点外移,摩擦力界的长度扩展,且摩擦力界分布的峰值也增大。
(2).罗拉直径罗拉直径增大时,因为同样的压力分配在较大的面积上,所以摩擦力界分布曲线的峰值减小,但分布的长度扩大。
(3).须条定量须条定量增加,一般紧压后须条的厚度与宽度均有所增加,此时摩擦力界分布曲线的长度扩展,但因须条单位面积上的压力减小,使摩擦力界的峰值降低。
(4).其他罗拉隔距、附加牵伸部件的布置等对摩擦力界的分布也有影响。
移距偏差:
在实际牵伸中,喂入须条并非理想状态,须条并非都在同一个变速截面变速,变速点也不在前罗拉,则须条经牵伸后,须条中任意两根纤维的距离并非都是按照牵伸倍数放大了E倍,而是产生了一定的移距偏差,所以须条经牵伸后不匀率总是增加的
三、牵伸区中纤维类型
牵伸区内的纤维按是否被牵伸罗拉所控制可分为被控制纤维和浮游纤维两类。
凡被某一牵伸罗拉所控制,并以该罗拉表面速度运动的纤维,称为被控制纤维。
纤维的两端在某瞬时既不被后罗拉所控制,又不被前罗拉所控制而处于浮游状态,称为浮游纤维。
牵伸区的纤维按运动速度可分为快速纤维和慢速纤维两种。
凡以前罗拉表面速度运动的纤维,包括前纤维及已变为前罗拉速度运动的浮游纤维,称为快速纤维
凡以后罗拉表面速度运动的纤维,包括后纤维及未变速的浮游纤维,称为慢速纤维。
四、浮游纤维的受力分析
控制力:
以后罗拉速度运动的纤维作用于浮游纤维上的力称为控制力。
引导力:
以前罗拉速度运动的纤维作用于浮游纤维上的力称为引导力。
影响引导力和控制力的主要因素有:
与浮游纤维相接触的快速和慢速纤维数量、摩擦力界强度分布、浮游纤维本身长度和处在须条中的位置以及纤维的摩擦性能。
牵伸力:
牵伸过程中,把按前罗拉速度运动的全部快速纤维从按后罗拉速度运动的慢速纤维中抽引出来时,克服摩擦阻力总和所用的力。
握持力:
所谓罗拉握持力是指罗拉钳口对须条的摩擦力。
影响牵伸力的因素:
牵伸倍数、摩擦力界、纱条结构与纤维性质
影响握持力的因素,除罗拉压力大小及其稳定性外,主要还有胶辊的硬度、胶辊状态、罗拉表面沟槽形态及槽数等。
五、自调匀整
定义:
所谓自调匀整装置就是根据喂入或纺出的半制品单位长度重量(或粗细)差异,自动调节牵伸倍数,从而使纺出的半制品单位长度重量(或粗细)稳定在一定的水平。
六、压力棒曲线牵伸的特点:
由于压力棒可以调节,所以很容易做到须条沿前罗拉的握持点切线喂入,而避免反包围弧,因此有利于高速。
压力棒加强了主牵伸区后部的摩擦力界,使变速点向前钳口集中,因此纱条均匀。
这种牵伸装置对加工纤维长度的适应性较强,适纺长度约为25~80mm。
纤维长度变化不大时,如纺原棉和化学短纤维,前区的罗拉隔距都可以不变,当原料长度有较大变动,需要调整罗拉握持距的长度时,则不需要移动罗拉的位置,只要移动前胶辊和中胶辊连同压力棒的位置就可以了。
曲线牵伸形式三上四下类型特点三上四下型曲线牵伸所形成的握持点位置后移,可使握持距增大,从而改善对纤维运动的控制。
但这类牵伸装置的罗拉握持距对纤维长度适应性差,在主牵伸区和后牵伸区内,须条均不易做到沿着前钳口切线方向直接喂人前钳口。
第八章粗纱
一、粗纱的目的和任务
1.牵伸:
将熟条拉长拉细,施以5—12倍的牵伸,使之适应细纱机的牵伸能力,并进一步改善纤维的平行伸直度与分离度。
2.加捻:
将伸直后的须条加上适当的捻度,使其具有一定的强力,以承受粗纱卷绕和在细沙机上退绕时的张力,防止意外牵伸。
3.卷绕与成形:
将加捻后的粗纱卷绕在筒管上,制成一定形状和大小的卷装,便于搬运、储存,并适应细纱机的喂入。
二、捻回的度量
1.捻度:
纱条相邻截面间相对回转一周称为一个捻回,单位长度纱条上捻回数称为捻度
2.捻系数:
表示不同线密度纱线的捻紧程度。
3.捻幅:
单位长度的纱线加捻时,截面上任意一点在该截面上相对转动的弧长。
假捻:
须条无轴向运动且两端分别被A和C握持,若在中间B处施加外力,使须条按转速n绕本身轴线自转,则B的两侧产生大小相等、方向相反的扭矩M1和M2,B的两侧获得数量相等、捻向相反的捻回。
一旦外力除去,在一定的张力下,两侧的捻回便相互抵消,暂时存在于假捻器两侧的反向捻回,称为假捻。
稳定捻度定理:
加捻器单位时间内加给纱条某区段的捻回数等于同一时间内自该区带出的捻回数,通常称此为稳定捻度定理。
捻回的传递:
加捻过程中,捻回从加捻点沿轴向传递。
捻陷:
在纱条运动工程中摩擦件使纱条某段的捻度比正常捻度减少案了,但对最终输出纱条的捻度无影响。
阻捻:
在纱条运动工程中摩擦件对纱条有增捻作用,但对最终输出纱条的捻度无影响
二、实现粗纱卷绕的条件及卷绕方程(粗纱的卷绕P174,很重要)
(一)管纱的卷绕速度与卷绕直径成反比
为了实现正常卷绕,任一时间内前罗拉输出的须条实际长度必须与筒管卷绕长度相等,即
(二)筒管与锭翼有相对运动
粗纱通过筒管和锭翼之间的转速差异来实现卷绕。
当筒管转速大于锭翼转速时,称为管导;反之,称为翼导。
粗纱机都采用管导式卷绕
筒管转速与锭翼转速之差,称为卷绕速度,即:
筒管速度方程:
•图10-13所示为Nb、Ns、Nw与Dx的关系
(三)管纱的升降速度与管纱的卷绕直径成反比
粗纱在筒管轴向的紧密排列,是由升降龙筋带动筒管作升降运动而实现的。
未来实现正常卷绕,任一时间内龙筋升降的距离必须和筒管轴向卷绕高度相适应。
即:
升降速度方程
下龙筋升降速度VL与卷绕直径Dx的关系
(四)升降龙筋的升降运动换向和动程逐层缩短
为了使管纱绕成两端呈截头圆锥体的形状,升降龙筋的升降动程需要逐层缩短,以使管纱各卷绕层高度逐层缩短。
粗纱张力的分布:
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