粘度色差影响因素及其控制方法.docx
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粘度色差影响因素及其控制方法
粘度、色差影响因素及控制方法
番茄酱质量有霉菌、浓度、粘度、色差(色值)、番茄红素、PH值、黑斑、总酸、析水度(仅对热破),感观事项指标。
其中感观、霉菌及浓度直接决定产品是否合格。
而粘度、色差(色差值)、析水度则反映产品的优劣,这对热破产品尤为明显。
众多客户往往对粘度及色差更重视,愿意购买高粘度并且深红色而不是泛黄的热破酱。
这有以下两点原因:
1、使用高粘度原酱做番茄沙司可节省原酱,因此可降低成本,其他许多产品也类似。
即相同量高粘度原酱较低粘酱可做更多的直接食用的产品,因此客户希望原酱越粘越好
2、消费者对直接食用的番茄制品的鲜红程度有较高要求。
而原酱的色差(色值)直接决定了成品外观的好坏。
因此客户希望原酱色差(色值)越高越好。
。
新疆气候干燥少雨,日照长阳光充足,并且昼夜温差大。
这一独特的气候和环境使新疆番茄原料的固形物含量高,番茄红素含量高,亩产高,并且不易腐烂,适宜运输,加工期长,同时霉菌指标低。
这一大优势就使新疆番茄酱在国际市场上有很强的竞争力。
(当然价格优势也同等重要)。
要使质量优势充分发挥,还需加强生产过程控制才能达到高粘度色差。
下面我们就对这一问题详述。
首先我们必须对粘度、色差有关知识有个大体了解。
粘度指数样品酱稀释至一定程度(常规12.5%皮籽酱12%浓度),20℃30秒钟酱体流过的长度。
其单位是cm/12.5%、30秒。
它定量的反映了酱的粘性。
测量仪器是确定的粘度仪。
所以应该这样理解:
粘度越大,值越小:
值越大,酱就不粘。
粘度与粘度值相反。
色差即a/b值,红比黄。
确切的说是酱体中番茄红素与番茄素含量的比值,它反映的是酱体红的程度,同时反映原料的成熟度。
它没有单位。
色差越大酱体越红,外观也越好。
其次,我们还要对番茄粘度产生机理、番茄物料在加工过程中发生的生化反应及色差降低原因有个大体的了解。
酱体之所以有粘性是因为存在果胶物质包括原果胶、果胶及果胶酸三种状态。
原果胶不溶于水,它与纤维素结合存在于细胞壁中,有粘性。
果胶可溶于水,它存在于细中,有粘性。
果胶酸可溶于水,存在于细胞中,无粘性。
未成熟的果实细胞间含有大量原果胶,因而组织坚硬。
随着成熟的进程,原果胶在果胶酶的作用下水解与纤维素分离成为果胶,并渗入细胞液内,果实变软有弹性,此时果实成熟。
果胶在果胶酶的作用下水解成果胶酸,果实变成软塌状态,粘性逐渐降低。
原果胶酶及果胶对完整的得番茄作用很慢,但对于破碎受伤的番茄作用迅速。
这两种酶对热很敏感,77℃其活性完全钝化,为使产品达到一定粘度就要通过物料预热钝化酶的活性,保存有粘性的果胶物质,因此冷破酱预热(60℃-72℃)只是部分钝化其活性,而且要通过预热的作用,使果胶同纤维素分离,得到更多粘性果胶物质,这就是冷破和热破的粘度产生机理及粘度差别的原因。
粘性果胶物质在这种弱酸新受热环境中可继续降解而失去粘性。
番茄红素是一种热敏性物质,长时间受热对其损失很大,会使色差降低。
另外酶促褐变,非酶褐变,焦糖化褐变,vc褐变都会随受热时间加长而加深,使酱体发暗变黑,并使色差降低,这就是色差降低机理。
明白了粘度及色差降低机理,要分析影响因素及生产过程中具体控制方法就比较容易了。
先介绍粘度控制方法。
一、原料的品质。
这是关键因素。
原料必须成熟适中,冷破要求八成熟到全熟,已使色差值合格。
但不得过分软烂,否则固形物损失就会增大并且产品粘度降低
二、原料从采摘到加工时间。
时间过长果胶物质自然降解产品粘度降低,霉菌也会上升。
三、破碎温度。
这对粘度影响是直接并最有效的。
提高温度,粘度将增大(粘度值下降)同时色差降低,因此调节温度时要权衡粘度值、色差值同时合格并稳定。
四、筛网孔径(末道筛网)。
单道打浆时,常规冷破用0.6mm,常规热破用0.8mm双道打浆时,冷破用1.2mm/0.6mm或1.5mm/0.6mm筛网,热破用1.5mm/0.8mm筛网。
高粘度皮籽酱,末道用1.5mm、2.0mm或2.5mm粘度相差不得大,用2.5mm、4.0mm、6.0mm粘度依次增大并影响程度明显。
五、精制机、打浆机转速。
对粘度影响不很明显。
六、单道双道打浆机。
对粘度影响很明显。
新线60℃与老线68℃可生产出粘度相同的冷破。
这就是因为双道打浆果胶回收率高缘故。
七、生产的连续性、均衡性及是否满负荷生产。
这一点决定了从开始到最后出产品循环受热时间,这对热破产品影响很明显。
八、套管式杀菌且对粘度有较大降低。
因为高温度(106℃左右)会使酱体中的纤维素切断变短而降低粘性。
九、原料成熟度。
冷破色差很容易达标(2.1以上),而热破必须选用完全成熟的原料并且是自然成熟的才能达到2.0以上的色差,另外还要加强对青黄果地挑选。
一、破碎温度。
粘度达标前提下,必须尽量让色差值提高。
因为客户很重视酱的外观色泽及色差值,又是超过其他指标(如霉菌)。
因为破碎温度对粘度和色差的影响是相反的,所以必须在二者之间寻求一最佳温度设定值。
二、生产的连续性、均衡性及是否有长时间循环不过料现象。
这种情况对色差影响很大,压量生产或设备故障物料长时间循环,必须尽量防止。
三、有无破碎保险真空装置。
理论上讲破碎后脱气可防止各种褐变可以提高色差。
另外,粘度、色差还有一重要的一点事稳定性问题,除以上因素外还有原料品种不一,成熟度不均匀,热破温度波动等因素影响,同时要加强操作,严禁频繁调动热破温度设定值。
只有这样才能产出国际一流热破酱(粘度3-5,色差2.1以上)。
破碎温度统计
破碎温度:
用0.6mm筛网、750-1000rpm精制机转速,破碎温度65-72℃,设定68℃。
原料过孰70℃,原料过青72℃,粘度8.5左右;
新线冷破:
用1.2mm/0.6mm或1.5mm/0.6mm筛网、1000/950rpm精制机转速,破碎温度60℃-64℃,设定60℃。
原料过孰62℃,原料过青64℃,粘度8.5左右;
原料过熟(果胶物质中,非粘性的果胶酸比重增大),粘度下降,只有通过降低果胶酶活性,保留更多果胶。
同时物料中果胶与纤维素分离更完全,汁中果胶及纤维素增多,从而保证粘度,这就是原料过熟时升温控制粘度的机理。
原料过青,较硬不易打烂取汁,汁中所得粘性果胶较小,果胶物质多以原果胶状态与纤维来结合存在于皮渣中。
因此原料较青,粘度低,只有通过升温进一步软化物料,促使原果胶与纤维素分离从而得到更多的果胶物质,保证粘度。
这就是原料过青升温控制粘度的机理。
但此时会遇到这种现象:
粘度保证了,控制住了粘度降低的趋势,但化验室测浓度时,遇到了问题:
纱布过滤取汁测浓度困难,并且看起来像温破,但粘度值却合适。
这是因为酱体中原果胶比重增大,其持水性较果胶强,因此测浓度时挤汁困难,此时可以通过降低温度加以解决,但要保证粘度值符合标准。
用0.8mm筛网、900-1050rpm精制机转速,破碎温度84℃-94℃,设定88℃-90℃,使用完全成熟甚至过熟的原料,粘度4.5左右;
热破:
用1.5mm/0.8mm筛网、1000/950rpm精制机转速,破碎温度90℃-94℃,设定92℃。
使用完全成熟甚至过熟的原料,粘度5.0左右,色差2.2-2.1较老线低。
做热破必须用完全成熟甚至过熟原料,这样才能保证粘度、色差同时合格,并且此时可防止做冷破霉菌超标。
今年新线停机前几天,冷破霉菌超标严重(70%),改为热破后,由于原料过青,粘度、色差均不合格,因此热破只能在原料过熟时生产。
霉菌高8%并非冷破浓度高的缘故,而是由于以下原因:
霉菌致死温度(湿热条件)为77℃,低于此温度它将繁殖(条件合适时半小时就繁殖一倍)。
而冷破温度一般不能直接将其直接杀死。
因此冷破物料中的霉菌在三效(48℃)、二效(60℃左右),甚至一效(<77℃)均在繁殖,只是速度较正常时慢,但一直在增值。
而热破不同,热破温度直接将霉菌杀死,在后面管路中不会繁殖,因此这就造成相同的原料同时加工CB较HB霉菌平均值要高8%。
30%-32%HB皮籽酱。
用2.0/1.5筛网,1000/950rpm,热破温度96℃,5.0左右粘度(120%Brix测),色差很低(小于2.0)。
筛网孔径增大,汁中果胶物质,纤维素等粘性物质增多,酱粘度增大,但用1.5mm、2.0mm(末道),并且较低热破温度生产高粘度、高色差热破皮籽酱,但要看客户要求。
新、老线生产热破适合性比较
老线自95年以来生产冷破,不但达产能力高而且质量好。
热破也同样能生产粘度3-5.0,色差大于2.1的国际一流热破酱,并且柱塞泵负荷也够,压力也不太高(1#120-140bar,2#110-130bar),蒸发效率也可以。
新线99生产期生产过两次热破,但质量不理想,主要表现在:
粘度低、色差低。
破碎温度设定92℃,粘度只能达到4.6-5.0,但色差较低<2.0,在这一点上远不如老线。
做皮籽酱时,破碎温度96℃,2.0/1.5,1000/950rpm,粘度仅5.0(12.0%Bx测,若用常规测为4.6),色差1.9左右。
这当然有原料成熟度不够的原因,但有一点可以肯定,由于新线工艺管路较长,原料从进选台到灌装出成品需4h,物料循环受热时间过长导致粘度降损较大。
老线工艺管线短仅用2h出成品粘度降损较小,因此新线生产国际一流热破酱较老线困难的多,因此从设备到产品的合适性比较,老线生产热破合适新线生产冷破合适,从而发挥各自优点长处,做到最佳组合,要使新线生产优质热破,可以从以下两方面解决:
1使用完全成熟的原料
2破碎系统增加真空脱气装置
:
套管式杀菌与蒸汽直接注入式杀菌对粘度影响程度比较
目前。
番茄酱生产设备杀菌器杀菌方式有两种。
一是套管式杀菌它是最常见的杀菌方式。
包括罗西.卡泰利,小罗西、曼再尼、扎可米、芬扣、阿尔泰克几个公司的杀菌器都采用套管式热交换杀菌原理。
其原理是通过导流器作用来回旋转翻滚的酱体与外来夹套理的过热水进行交换达到杀菌的目的。
此过程酱体在杀菌段、保温段整个受热时间约5-7分钟,然后在冷却段冷却约10min,其特点是温度高(106℃),压力大(HB130bar左右CB90bar左右),受热时间长。
另一种是蒸汽直接注入酱体式杀菌方式,目前知道的有FMC杀菌器,其原理是120℃-140℃蒸汽在几秒钟内使酱体温度迅速升至杀菌温度(160℃),酱体在杀菌器内翻转混和彻底杀透。
然后无菌保温、闪蒸冷却。
其特点是升温快,受热时间段,压力小5bar。
后者由于其先进的原理及升温快、受热时间短,压力小的特点,它对酱体质量影响很小,粘度降损及色差降低较前者小的多。
有统计数据,老线成品粘度与半成品粘度相差0.8,新线1.0.这说明常规杀菌方式明显降低粘度。
粘度到一点数值,再上升将不容易。
另外柱塞泵负荷及压力也使粘度受限。
经验表明:
老线最粘热破3.0新线只有4.0,色差还受影响。
原因有两点:
1高温、酸性条件下粘性果胶物质水解,粘度降低;
2高压且来回翻转使纤维素剪断变短,使酱体粘度降低。
而FMC杀菌无粘度的热破产品,而众多美国客户希望购买1-3粘度的产品,另外,杀菌冷却粘度值会从3.5降为3,原因是在闪蒸过程中,酱体组织间质内的水挥发脱去,粘度增加。
由此可见新老线仅能做常规热破,高粘热破(1-3)很困难。
果胶物质
果胶物质是植物细胞壁成分之一,它存在于相邻细胞间的中胶层,起着细胞粘着在一起的作用。
存在于植物体内的果胶有三种状态:
原果胶、果胶、果胶酸。
一、果胶物质特性:
原果胶与纤维素、半纤维素结合在一起,只存在于细胞壁中,不溶于水,有粘性,酶解或水解后生成果胶酸,果胶酸稍溶于水,无粘性,存在细胞液中,遇钙离子生成不溶性沉淀。
未成熟果实细胞间含大量果胶原,因而组织坚硬,随着成熟的进程,原果胶水解成果胶与纤维素分离,并渗入细胞液内,果实组织变软而富有弹性,这时果实成熟。
继续成熟,果胶发生酯化作用生成果胶酸,由于果胶酸不具粘性,果实变成软烂。
二果胶物质的物理、化学性质
1果胶物质在酸碱条件下发生降解,粘度降低。
2原果胶在原果胶酶作用下迅速降解成果胶,同时粘度降低,果胶溶液是高粘度溶液,粘度与链长成正比。
二、果胶凝胶的形成
三、果胶是亲水性胶体物质,其水溶液在适当的条件下可形成凝胶。
果胶在食品行业中最主要的应用就是它形成凝胶的能力,果酱、果冻等食品就是利用这一特性生产的。
1果胶凝胶形成的条件与机制
四、果胶溶液不会因低温而形成凝胶。
但若将PH值调至2-3.5,蔗糖含量60-65%,果胶含量0.3-0.7%,在室温下,甚至在接近沸腾的温度下也可以形成凝胶,这种类型凝胶形成的机制是高度水合的果胶脱水和电性中和而形成凝聚体。
果胶凝胶是连接松弛的三维网络结构,由氢键及分子键及分子键引力构成。
糖在果胶凝胶形成过程中起脱水剂作用,酸起到消除果胶分子间同电相斥的作用。
PH值为2时,果胶分子不带电,荷成电中性,有利于果胶的形成。
2影响凝胶强度的因素
与其他胶体物质不同,温度对果胶强度没有的多大影响。
脱水剂含量和PH值适当的情况下,0-50℃范围内温度对果胶凝胶的刚性模数(g/c㎡)只有极小的变化。
影响其强度的主要因素是果胶分子量及酯化程度(举例如战船相连)。
(1)果胶凝胶的强度与果胶分子量成正比;
(2)果胶凝胶的强度与酯化程度增大而增大,因为凝胶网络结构形成时的结晶中心位于酯基团之间,同时还决定了凝华速度。
完全酯化的果胶其甲氧基含量为16.32%,实际上其上限仅12-14%,因此依据甲酯程度克将果胶分为四类:
Ⅰ、100%甲酯化。
即甲氧基含量为16.32%只要有脱水剂(如糖)存在即可形成凝胶。
Ⅱ、速凝果胶。
甲酯化程度在70%以上、即甲氧基含量为11.4%,以上,在加糖加酸PH值3.0-3.4后要在较高温度下可以形成凝胶,如蜜銭型果酱。
Ⅲ、慢凝果胶。
甲酯化程度在50%-70%之间,相当于甲氧基含量≤7%,糖酸比适当也难成凝胶。
但利用Ca、AL可生成凝胶。
果胶物质是所有高等植物细胞壁和细胞间质的成分,,也存在植物细胞液中,对果蔬食用质量优很大关系。
果胶酶降解果胶物质在食品加工中非常重要。
采用果胶酶处理果肉,可以提高果汁产量,促进果汁澄清,如苹果原汁清汁和浊汁浊汁未经果胶酶处理,口感粗糙。
果胶酶是导致许多水果、蔬菜在成熟后过分软化的原因。
在番茄酱和桔汁一类食品中,也常因果胶酶的作用破坏了果胶物质所形成的胶体,使粘度和浑浊度降低,原来分散状的固形物失去依托沉降下来,降低了食品的质量。
果胶酶有三种类型,三种不同的反应。
反应如下:
果胶酶聚丰乳糖醛果胶裂解酶
原果胶—果胶—果胶酸--
酸酶
水果、蔬菜成熟过程中的生物化学变化
1、色素物质。
最明显的是绿色由于叶绿素降解而消失,而类胡萝卜素和花青素则使果实呈红色或橙色。
如苹果和番茄。
2、鞣质。
次物质在成熟过程中逐渐消失,而使涩味消失;
3、果胶物质变化。
原果胶降解为果胶使果胶变软有弹性;
4、芳香物质。
成熟过程中,果实吸收氧并进行呼吸,会产生许多风味物质而使果实具有各种风味;
5、Vc积累。
果实呼吸会积累大量Vc,但过熟后,Vc明显减少;
6、糖含量上升,酸含量减少,糖比例上升,甜味增加,酸味减少。
番茄成熟过程中Vc及胡萝卜素的动态(mg%)
成熟程度Vc胡萝卜素叶黄素番茄红素
绿色150.2481.5440
绿而发白170.6321.220痕量
肉红色221.2650.0931.92
成熟202.7030.0402.82
过熟101.1230.0102.65
褐变作用
食品在加工、贮存过程中,常会发生色变现象。
不但影响外观,对风味及营养成份也有所变化。
食品变色基本上都是酶促及化学反应的结果。
褐变是食品加工中最普遍的现象。
如面包糕点、咖啡在焙烤过程中生成焦黄色及香气是有益的。
但水果、蔬菜褐变是有害的,影响外观且降低营养价值。
因此必须对褐变加以控制。
酶促褐变
一、机理
酶促褐变发生在水果、蔬菜等新鲜植物性食物中。
水果、蔬菜脱离母体后,组织中仍在进行活跃的代谢作用。
正常情况,氧化还原反应偶联进行,但机械损伤(削皮、切开、压烂、虫咬、打碎)或受冻,受热后氧化反应的平衡,发生氧化产物的积累,,造成变色。
这类变色非常迅速,需和氧接触,由酶催化,称为“酶促褐变”。
多数情况如果蔬不希望发生次现象,但茶叶、可可则需利用此点产生合适颜色及风味。
二、酶促褐变的控制:
1、因酶促褐变的发生需三个条件:
适当的酶类底物、氧化酶的活性(热烫、抑制剂)。
生产表现为迅速预热升温;
2、改变酶作用条件(PH值,水分适度等)。
生产中不可控制;
3、隔绝氧气。
如25团物料经过切刀后,抽真空脱气保鲜,主要针对热破,冷破色差很容易达到;
4、使用抗氧化剂(Vc、SO2等),番茄酱生产不现实。
非酶促褐变
主要包括羰氨反应褐变、焦糖化褐变。
前者是食品长时间受热后变色的主要原因,番茄酱长时间受热循环后发黑并焦糊就属于此种褐变作用。
美国人要求皮籽酱中皮籽越多越好,是从保健角度出发的。
因为果胶物质及纤维、半纤维物质可促进肠胃蠕动,防止便秘,可治疗胃肠道疾病及胃溃疡。
另外低甲氧基果胶可与Pb、Hg等有害金属形成人体不能吸收的不容物,因而克作用金属中毒的一种良好解毒剂、预防剂。
此外可减肥,饱腹感、亲水性强。
微生物污染果蔬的来源
一般正常的果蔬内部组织是无菌的,但有时在水果内部组织中也有微生物存在。
如苹果内有酵母菌,番茄中有细菌。
这些微生物在开花期就已侵入并生存在植物体内,但仅属少数。
另外,果蔬遭受植物病后,微生物的侵害而引起病变(植物得病),也会在组织内存在病原微生物。
这些病原微生物在果实收获前从根、茎、叶、花果实等途径侵入或在收获后包装运输过程中侵入,这两种情况常见。
果蔬表面也会沾染大量微生物,由此可见,新鲜果蔬表面总会有一定数量微生物存在。
微生物引起果蔬变质
水果、蔬菜表皮及表皮外层蜡状物质,可有效防止微生物侵入。
但受昆虫刺伤或机械损伤,微生物就会侵入并且繁殖,从而促使果蔬腐烂变质。
水果水分含量高,营养物质丰富,因此更容易变质。
应水果PH大多在4.5以下,因而开始引起水果变质的微生物只能是酵母和霉菌。
蔬菜PH值大多在5-7之间,霉菌、酵母及少数细菌会引起蔬菜变质。
最常见的是霉菌在果蔬表皮损伤处首先繁殖,或在果蔬表面有污染物粘附的地点繁殖。
霉菌侵入组织后,细胞壁纤维首先破坏,进而分解细胞内的果胶、蛋白质、淀粉、有机酸、糖类为更简单的物质,继而细菌开始繁殖。
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