闸门安装方法.docx

闸门安装方法.docx

《闸门安装方法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《闸门安装方法.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

闸门安装方法

闸门安装方法

1、安装准备

（1）熟悉各设备的图纸技术要求、安装技术说明

（2）检查一、二期混凝土结合表面凿毛处理是否符合要求。

一期插筋位置、数量与施工图纸的吻合性。

门槽各开档尺寸的复核。

（3）清除埋件安装位置混凝土渣、模板及其他杂物，并用清水冲洗一、二期混凝土结合表面及底槛安装位置。

（4）施工电源设置：

与土建部门共用现场电源，并引接电源至安装位置，配备安装配电板。

（5）测量基准点设置，如放样门槽中心线、孔中心线，门机轨道中心线及起、止点及高程等。

（6）检查闸门的构件、零部件或设备总成是否齐全，在运输、存放过程中有否变形和损伤。

（7）检查各转动部件并加注润滑脂。

（8）预埋件、吊装设备或安装平台准备完成。

（9）安装前具备启闭机有关图纸及技术说明书。

（10）检查各总成部件、重要零部件以及外购件的生产制造合格证。

（11）检查各部件和零件可能出现的局部锈蚀现象。

对因保管或运输不当造成的变形、擦伤、划痕、锈蚀等影响产品质量时，不得安装。

2、门槽安装

一、安装方案

门槽运输至吊物平台后，各吊装单元采用汽车吊、卷扬机吊至待安装孔位置就位、调整固定。

二、安装程序

平面闸门门槽安装程序：

门槽安装程序图

三、埋件安装质量主要控制标准

门槽安装完成后，安装质量标准须符合要求。

门槽安装主要质量标准

序号

埋件部位

检测项目

标准

备注

1

底槛

工作范围内对门槽中心线偏差

±5mm

工作范围内对孔口中心线偏差

±5mm

高程

±5mm

工作表面对另一端高差

2mm

工作表面平面度

2mm

工作表面扭曲度

1mm

2

门楣

工作范围内对门槽中心线偏差

（-1～＋2）mm

门楣中心到底槛顶面距离

±3mm

工作表面平面度

2mm

工作表面扭曲度

1mm

3

主轨

工作范围内对孔口中心线偏差

±3mm

主轨承压面组合处错位

0.2mm

缓坡处理

止水座板组合处错位

0.5mm

缓坡处理

主轨、止水座板工作表面扭曲度

0.5mm

单侧主轨承压面平面度

0.2mm

4

反轨

工作范围内对孔口中心线偏差

±3mm

工作表面扭曲度

0.5mm

5

侧轨

工作范围内对门槽中心线偏差

±5mm

工作范围内对孔口中心线偏差

±5mm

工作范围内工作表面组合处错位

1mm

四、安装工序细节说明

1、安装准备

（1）槽埋件测量基准点设置主要包括：

孔口中心线及底槛中心线及其高程。

（2）量基准点采用全站仪设置。

测量点设置牢固、可靠，且便于使用。

其设置位置考虑在闸门安装完成后仍可利用其进行复核。

2、底槛安装、焊接

底槛安装时，按照设置的孔口中心线、门槽中心线及底槛高程进行定位、调整。

底槛吊装到位后，利用千斤顶调整、精确定位。

定位时，先焊接少量锚筋与埋件连接焊缝，底槛定位无误后将其与一期插筋焊接牢固。

焊接时，按照从中间往两边，偶数焊工对称施焊的焊接原则进行焊接。

固定时不得将插筋与底槛工作面焊接，搭接长度需满足设计及规范要求。

底槛固定后其高程及对孔口、门槽中心线偏差、工作表面平面度及扭曲度符合设计及规范要求。

底槛安装完成，经检查合格后在5～7天内浇筑二期混凝土。

浇筑时注意防止偏击并采取措施捣实混凝土。

3、主、反轨安装、焊接

（1）主、反轨安装时以门槽中心线、孔口中心线作为安装基准，分节进行安装。

主、反轨安装单元采用汽车吊、卷扬机就位后，利用手拉葫芦以及千斤顶进行精确调整、定位。

定位时，用少量锚筋与整体门槽结构焊接。

（2）主、反轨调整符合要求后，先焊接节间连接焊缝，后焊接门槽与锚筋连接焊缝。

与锚筋焊接连接严格按照要求进行焊接施工，必须做到牢固、可靠。

对于不锈钢接头，需采用相应不锈钢焊条进行施焊。

主、反轨安装时采用吊线方式和全站仪等测量工具调整控制门槽。

4、门楣安装、焊接

（1）门楣采用汽车吊、卷扬机吊装，配合门槽两边挂装的两条手拉葫芦将其进行精确定位。

定位时以孔口中心线、门槽中心线以及底槛高程为基准进行调整。

（2）定位时，用少量锚筋与门楣焊接。

门楣调整符合要求后，先焊接门楣与主、反轨结构间连接焊缝，后焊接门楣与锚筋连接焊缝。

与锚筋焊接连接严格按照要求进行焊接施工，必须做到牢固、可靠。

对于不锈钢接头，需采用相应不锈钢焊条进行施焊。

门楣安装时重点注意非工作面与止水座板的相对差值。

5、打磨、清理

各埋件焊接完成后，打磨各接头部位焊缝表面，特别是各工作表面（含水封工作面）必须保证平缓过渡，打磨平整。

清除所有安装临时支撑、吊耳及其它杂物等，并对安装焊缝两侧以及安装损坏部位进行涂装。

3、平面滑动闸门门叶安装

一、安装方案

先在工地制造车间采用龙门吊先将每节门叶进行垂直立放运输到安装位置进行整体组装。

孔口采用型钢搭设拼装平台，将第一节门叶吊装就位并进行调整、固定，然后依次吊装其它各节门叶就位、调整及加固，门叶节间焊接，合格后安装附件装置并采用采用门式启闭机门叶放入门槽内。

垂直拼装时采用经纬仪进行检测，检测时以门叶止水座面为基准。

然后将启闭机与闸门进行连接，进行试验。

二、安装程序

门叶安装流程图

三、门叶安装质量主要控制标准

平面滑动闸门门叶安装质量控制标准需满足0要求。

门叶安装主要质量标准

序号

控制项目名称

标准要求

备注

1

滑道平面度

≤1MM

2

同一断面滑道面与止水座板面高差

±1.5MM

3

顶止水中心至底止水底缘距离

3MM

4

各止水表面平面度

2MM

5

静平衡试验闸门倾斜度

≤8MM

通过滑道中心测量

四、安装工序细节说明

1、施工准备

在安装位置准备好拼装平台、加固支撑及各种工器具。

2、门叶组装

将门叶分节运至安装位置后，把下部第一节门叶吊放在平台上，以止水座面为基准，用千斤顶调整其垂直度，依次吊装其它各节门叶，并调整节间间隙及各控制尺寸，检查合格后，用角钢、型钢等把门叶加固，防止进行后续工作时门叶移位。

检查合格后再进行节间焊接，整拼时以门叶止水座板平面为基准，采用精密经伟仪跟踪检测。

3、焊接、矫形与检验

（1）焊接采用手工电弧焊，焊接严格按工艺进行施焊，注意监测和控制焊接变形，根据变形的情况，及时调整焊接的程序。

根据焊后的变形情况，对门叶变形部位进行校正处理。

（2）根据图纸和技术规范的要求，对工地焊缝进行无损探伤检查，探伤不合格的焊缝，按规范进行处理，处理时制定可靠措施。

4、滑动支承、反向支承、水封等附件组装

（1）反轮组装：

根据图纸和厂家标记组装反轮装置，注意调整反轮跨距，转动反轮无卡阻现象。

（2）滑动支承组装：

根据图纸和厂家标记组装滑动支承装置，注意调整滑动支承跨距，调整滑动支承的承压面在同一水平面上。

（3）闸门水封装置安装允许偏差和水封橡皮的质量要求，符合GB/T5018第9.2.3条至第9.2.7条的规定。

安装时，先将橡皮按需要的长度黏结好，再与水封压板一起配钻螺栓孔。

橡胶水封的螺栓孔，采用专用钻头使用旋转法加工，不准采用冲压法和热烫法加工。

其孔径比螺栓直径小lmm。

（4）采用热胶合时，按橡胶水封厂提供的操作规程进行黏结和硫化，并提供与橡胶水封形状和断面一致的加热压模。

采用冷黏结时，将提供一份包括冷胶剂的技术性能和有关参数、黏结工艺及其试验数据的冷黏结措施报告，报送监理人批准后实施。

闸门橡胶水封接头的具体黏结方式，通过试验选定黏结方法，并经监理人批准。

5、平衡试验

闸门安装完毕，作静平衡试验，试验方法为：

将闸门自由地吊离地面100mm，通过滚轮或滑道的中心测量上、下游方向与左、右方向的倾斜，一般单吊点平面闸门的倾斜不超过门高的1/1000，且不大于8mm；双吊点闸门的倾斜不超过门高的1/1500，且不大于3mm；当超过上述规定时，予配重调整。

6、闸门安装完毕，拆除所有安装用的临时焊件，修整好焊缝，清除门叶上的所有杂物，在滑道支承面和滚轮轴套内涂抹或灌注润滑脂。

7、经过监理（造）人的检查已安装合格的闸门．然后对安装焊缝附近的门体或在安装、运输过程中造成防腐损坏的部位，进行防腐修补处理。

8、试验

（1）闸门的试验前要清除混凝土浇筑后门槽内及闸门安装的所有杂物，并在闸门吊入门槽之前，闸门上的滑动支承面使用润滑脂涂抹，水封橡皮与不锈钢水封座板的接触面，在闸门升降过程中采用清水冲淋润滑，以防损坏水封橡皮。

（2）无水情况下全行程启闭试验。

检查滑道或滚轮运行情况；闸门升降过程有无卡阻；启闭设备左右两侧是否同步；止水橡皮有无损害、止水是否严密；充水装置在行程范围内的升降是否自如、吊杆的连接情况是否良好等。

。

（3）静水情况下的全行程启闭试验，在无水试验合格后进行。

试验、检查内容与无水试验相同。

4、移动式启闭机的安装

一、安装方案

移动式台车部件运输至尾水安装平台，基础清理安装轨道、浇筑二期混凝土，采用汽车吊将机架吊装、调整固定，然后依次安装卷筒、电气装止、传动部分、钢丝绳然后进行负荷试，试验合格后方可启闭闸门。

二、安装程序

移动式台车启闭机安装程序：

移动式启闭机安装流程图

三、启闭机安装技术要求

（1）移动式启闭机的安装、调试和试运转按施工图纸、制造厂技术说明书的要求和DL/T5019的有关规定进行；

（2）机架的安装按DL/T5019第7.2.1条的规定执行；

（3）走行机构安装按DL/T5019第7.2.4条的规定执行；

（4）行程限位装置的触板埋设位置及高程符合施工图纸和制造厂技术说明书的要求；

（5）电气设备的安装按施工图纸、制造厂技术说明书和DL/T5019及GB50256的有关规定执行。

全部电气设备可靠接地；

（6）启闭机安装完毕，对启闭机进行清理，修补己损坏的保护油漆，涂装最后一层面漆，并根据制造厂技术说明书的要求，灌注润滑脂以及对减速机加注齿轮油。

四、安装工序细节说明

1、施工准备

先对施工场地进行清理。

测量放样基准点、线，准备安装用的加固工装、排架脚手管、工器具等。

2、设备清理

安装前，认真清理各安装部件，并清除各类杂物。

减速器、制动器及齿式联轴器等按照设计或使用说明要求加注润滑油，各运转部件涂抹润滑脂。

3、轨道安装

（1）轨道安装前，对钢轨的形状尺寸进行检查，发现有超值弯曲、扭曲等变形时，进行矫正，并经监理人检查合格后方可安装。

（2）轨道安装时，从轨道起点选定轨道两端部位置的锚筋、垫板，用水平仪进行调整定位并焊接牢固，每根轨道设四块垫板进行调整。

然后将轨道吊至上述垫板上，安装轨道压板进行加固，再将该节轨道其他的垫板连同锚杆、压板逐一安装。

（3）在此过程中用仪器检测轨道两端高程，里程及轨道跨度，焊接加固完毕后浇筑二期混凝土。

其余轨道根据大坝各坝段混凝土浇筑情况逐段进行安装。

轨道安装完毕后进行全面检测。

轨道两端的车挡在吊装移动式启闭机前装妥；同跨同端的两车挡与缓冲器接触良好，有偏差时进行调整。

轨道安装符合要求后，全面复查各螺栓的紧固情况。

（4）安装时注意控制轨道实际中心线与安装基准线的水平位置偏差不超过2mm。

轨道安装的要求如下：

①轨距偏差：

不超过±3mm。

②轨道顶面的纵向倾斜度：

不超过1/1500，每2m测一点，在全行程上最高点与最低点之差不大于2mm。

③同跨两平行轨道在同一截面内的标高相对差时，其柱子处不大于5mm。

④两平行轨道的接头位置错开，其错开距离不等于前后车轮的轮距。

接头用联接板联接时，两轨道接头处左、右偏移和轨面高低差均不大于1mm，接头间隙符合施工图纸的要求。

4、机架安装

采用汽车吊将要机架吊置安装位置，临时固定，以便移动方便后续安装。

5、起升机构安装

起升机构安装时，主要控制开式齿轮侧隙，调整制动器接触面积及跳动。

装配钢丝绳时，当吊点在下极限时，留在卷筒上的圈数不得小于4圈，吊点在上极限位置时，钢丝绳不得缠至光圈部分（钢丝绳在电气安装完毕，先进行空机运行，确定此部分安装合格后再进行安装）。

6、电气部分安装

根据设计图纸以及说明书要求安装各接口端子、供电装置，焊接行程开关座，调整荷重及开度装置。

启闭机电气设备（负荷及高度控制、指示装置及电控柜等）的安装，符合施工图样及制造厂技术说明书的规定，全部电气设备不带电的外壳或支架可靠接地。

7、电气试运行

（1）当所有电气设备安装验收完毕，进行电气模拟试验，按设计要求模拟启闭机的各种运行工况及各种故障、事故情况下的系统运行情况，须全部正确并符合设计要求。

（2）当电气控制设备模拟动作试验正确后，再作联机试验。

（3）全部电气设备不带电的外壳或支架可靠地接地。

所有的机械设备和电气设备都安装完毕并经检查调整后，方可进行空运转。

（4）检查验收

电气设备的安装和试验按照施工图样和技术文件要求进行。

8、负荷试验

安装完毕后应进行试运转，试运转前对减速器、轴承以及各运转部位等加注润滑油（脂），清除轨道两侧异物，检查所有机械部件、连接部件、各种保护装置的安装情况，检查钢丝绳固定牢固及缠绕方向符合情况，检查各种电机接线正确情况及其电机转向正确情况等。

用手转动各机构的制动轮，使最后一根轴（卷筒轴等）旋转一周，不得有卡阻现象。

（1）试运转前按DL/T5019第7.3.1条要求进行检查合格。

（2）空载试验：

起升机构和走行机构分别在全行程内往返三次，并按DL/T5019第7.3.2条的规定检查机械和电气设备的运行情况，做到动作正确可靠、运行平稳、无冲击声和其它异常现象。

（3）静荷载试验：

按施工图纸要求，对起升机构进行静荷载试验，以检验启闭机的机械和金属结构的承载能力。

试验荷载依次采用额定荷载的70％、100％和125％。

本项试验按DL/T5019第7.3.3条的有关规定进行。

（4）动荷载试验：

按施工图纸要求，对各机构进行动荷载试验，以检验各机构的工作性能及门架的动态刚度。

试验荷载依次采用额定荷载的100％和110％。

试验时各机构分别进行，当有联合动作试运转要求时，按施工图纸和监理人的指示进行。

试验时，作重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作，延续时间至少1h。

各机构动作灵活，工作平稳可靠，各限位开关、安全保护联锁装置、防爬装置等的动作正确可靠，各零部件无裂纹等损坏现象，各连接处不得松动。

5、施工过程中的质量及安全措施

一、门槽安装质量保证措施

1、测量基准点的质量及精度控制。

安装过程中测量基准点作为安装基准，直接影响安装精度与安装质量。

安装过程中，采用精度为0.02′的全站仪作为测量基准点测量设备。

测量点设置后将其测量成果报送监理部门进行复核、审批，待符合要求并批准后方进入下一道工序。

2、门槽安装时，采用先粗定位再利用手拉葫芦、千斤顶等工器具进行精确定位的方法调整定位。

3、各构件与锚栓、锚板焊接连接严格按照要求进行焊接施工，必须做到牢固、可靠。

埋件定位、固定及浇筑混凝土后，均进行安装尺寸及位置的复核。

4、对门槽各过流面以及工作面进行打磨处理，使各接头与制造面保持一致。

5、设置临时吊装吊环、安装平台、埋设预埋件等，方便安装，进一步确保安装质量。

二、门叶安装质量保证措施

1、闸门安装时设置拼装托架及平台，以便于门叶结构的调整、焊接等操作，从而可进一步确保门叶结构的安装质量。

2、平面闸门组装时在平台上进行，水平方向采用精密水平仪检测，垂直方向采用经纬仪、吊铅垂线进行检测，检测方法直观、便于操作。

3、水封橡皮采用相应止水压板模钻，既可保证装配尺寸，又可保证密封。

4、闸门焊接质量控制

（1）门叶各连接部位正式焊接前进行一次工艺性的加固焊，以免正式施焊过程中，由于焊接后应力把“点焊”处拉开，从而避免门体变形及尺寸超差。

（2）在焊接一个结构或组合式构件时，焊接顺序使焊接变形和收缩量最小，同时采用多层多道的方式施焊，以降低焊接线能量。

（3）焊接过程中，采用的焊接顺序使焊接所施加热量尽量均衡。

（4）焊接方向从工件相对固定点开始，向约束较小的方向移动。

（5）焊接时要求严格按规定的焊接顺序和焊接方向进行焊接，各操作人员焊接速度、焊接电流保持一致，尽量达到门叶均匀受热要求，以减少门体焊接变形及焊接应力。

三、启闭机安装质量保证措施

1、启闭机安装时，其安装位置的控制以经报送监理复核且合格的吊点纵、横向中心线以及启闭机平台高程为基准，对机架体吊装粗定位后采用手拉葫芦进行精确调整。

2、启闭机安装除安装位置的控制外，主要控制电气安装及整机调试工作。

电气安装及整机调试时，严格按照制造厂提供的说明书、有关设计及规范要求、我方报送并经批准的试验大纲有步骤地进行操作。

3、安装时，严格按照制造厂提供的安装标记及编号进行组装，注意安装方向与图纸及说明书吻合。

4、试运行前，制定试验大纲，报送监理审批。

实施时严格按照试验程序进行试验，确保运行安全。

四、安全措施

1、加强对施工人员进行安全意识教育，树立“安全第一”的思想，建立安全生产制度，编写安全操作规程，严防事故发生；

2、吊装设备运输设备必须是专人负责，持证上岗，对吊装设备、器具必须进行安全检查，定期保养设备，发现隐患及时排除，防患于未然；

3、洞内施工必须配戴安全帽，高空作业配戴安全绳，洞内电源定期由专人检查，照明、设备接线由专职维护电工操作，发现违章者立即制止，并责令停工整顿，对待事故坚持“三不放过”原则；

4、坚持每周“安全生产活动会”，班组施工前的“5分钟安全教育”、“月生产安全总结”等制度，随时提醒施工人员注意安全。