管道检修施工技术方案.docx

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管道检修施工技术方案

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管道检修施工技术方案

尼铁隆（江苏）炭黑有限公司

蒸汽管线增加流量计

施工方案

编制：

审核：

批准：

鞍钢矿建建设工业公司

二O一六年九月一十二日

一.目的

为了规范检修施工过程的管理，实现本质安全、科学合理、文明检修，特编制此检修方案。

二.适用范围

尼铁隆与喜科墨界区在原已安装平衡流量计（位号FT6107），蒸汽流向由喜科墨通过减温减压装置后输到尼铁隆炭黑装置，现根据业主要求在原有的平衡流量计后侧加总装一台截止阀，同时增加一套现场温度计（FT6107）和一套现场压力表（PT6107）。

在FT6107两侧断开阀外侧，增加一套反向流向的流量计（位号FT6107A），在新加的流量计两侧加装截止阀，同时敷设敷设FT6107A仪表电缆至控制室。

三.编制依据

压力管道安全技术监察规程---工业管道TSGD0001-2009

压力管道规范---工业管道GB/T20801-2006

《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-2010

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011

《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011

《工业金属管道工程施工规范》GB50184-2011

《工业管道维护检修规程》SHS01005-2004

《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ93-86

《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJ131-90

其它有关国家的及地方的现行规程、规范及标准图集

四.组织机构

五.施工准备

1、检修前的准备

同业主主管人员及工艺技术员一起最终确定工作量和位置。

根据工作量合理组织人员和机具，排出计划进度表，熟悉现场的每一项检修内容并按检修计划具体落实到人。

根据计划内容编写本施工方案，准备好所需的材料并完成材料检验工作，完成新增管道及更换管道的预制工作。

主管施工技术员和相关负责人应与业主主管人员一起到现场遂一落实每项施工任务的详细位置和具体情况，对在检修时需要搭设脚手架和使用吊车的任务遂项统计，列出一个有关脚手架搭设大小、数量和吊车台班需求情况的明细表，报业主主管人员审批并在前对施工班组做相应技术交底，作为对本方案的一个补充。

2、管道材料检验

管道施工材料的质量保证是施工质量的基础。

我公司具有一套成熟可行的原材料检验管理制度，我们将按照本次检修的特点建立健全切实可行的材料检验管理体系以提供质量保证。

成立专门的检验小组实施统一的管材管件检验，并按照相应标准组织检验。

①检验人员将严格按照检验工艺对：

管材、管件的品种、规格、数量；外观质量和材质进行检验，同时按相应标准对其进行质量验证和产品标识和检验状态标识。

②管道组成件的检验

螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象。

法兰密封面、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。

③阀门检验

阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。

阀门试验应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封性试验。

当不合格时，应再抽查20%抽查，仍然不合格时，该批阀门不得使用。

阀门的壳体试验压力应为公称压力的倍；试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。

试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。

④仪表线和流量计由业主采购，我方严格按照规范进行检查，检验是否合格，如不合格及时和业主进行沟通要求更换或者重新采购。

质量检验人员均对检验过程做出详实的检验记录，以备随时查证。

装置区工艺管道材料经检查合格后，均将做出不同色标加以标识。

防止施工过程用错材料，并方便检查人员监查确认。

六.施工方法：

1、施工程序

设计图纸到场→质量部门告知（同时根据图纸采购材料）→蒸汽停用（在界区前断开）→保温拆除（同时搭设脚手架）→预制刷漆→现场安装→蒸汽暖管，吹扫，查漏→刷漆；保温恢复→压力管道资料完善（注：

在管道施工的同时把仪表支架安装完成，仪表电缆敷设完成，配合业主接线调试）。

2、管道安装部分

.管道预制

为了装置的正常生产不受影响，同时确保检修工期，在装置停车前应完成全部管道预制工作，为此，特设置管道预制场地，进行管道品化的预制加工，而后再在现场进行安装。

预制前要仔细核对管道的走向与尺寸，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。

管道预制应按现场实际需要的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。

钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：

公称直径≤50的碳钢管，采用机械切割，公称直径大于DN50的碳钢管采用氧乙炔焰法切割；

管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。

管道施焊时，按规定的焊接工艺执行。

管道焊接、无损检测工作完成后，应在预制场内除锈、喷砂和防腐，但焊口两侧各100mm的范围内不允许涂漆，焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆，待管线水压试验合格后再进行防腐涂漆。

预制完成的管段进行管线号、预制管段号标识，并用人工或压缩风将管膛内清除干净，用塑料布封闭管口分门别类摆放。

不锈钢、合金钢和碳钢在切割和存放时，严格区分开。

管道安装

焊接施工一般要求

焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。

焊材应有产品合格证明书，并经复验合格。

焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干，并在施焊过程中，使用保温筒保持焊条干燥。

焊工按指定的焊接工艺卡（焊接作业指导书）施焊。

焊接工艺卡应按与之相对应钢材的焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。

为保证焊接质量，管道焊接DN≥50的均采用氩电联焊的工艺进行，DN＜50的采用全手工焊接（全部管件为承插焊管件）。

当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作：

①手工电弧焊时，风速≥8m/s，氩弧焊时，风速≥2m/s；

②相对湿度＞90%；

③下雨；

焊接完毕后，及时在焊缝两侧50mm范围内标明焊工号。

焊接材料的选择

焊接材料选用表

序号

管道材料

焊丝牌号

焊丝规格

焊条

备注

1

20#

TG50

φ

J427

管道焊接

管道焊接坡口形式和尺寸应符合下表的规定：

序号

厚度

mm

坡口

类型

坡口形式

坡口尺寸mm

备注

间隙b

钝边p

角度α

1

2～3

I型

坡口

0～

/

/

承插焊

2

～8

V型

坡口

0～2

0～2

65±5

单面焊

管道焊口组对质量应符合以下要求：

①管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm；

②焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层应清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。

③焊缝间距要求：

直管段两焊缝间距不小于150mm，焊缝中心距弯管的起弯点不得小于100mm，且不小于其公称外径，环向焊缝距支、吊架的净距不应小于100mm，有缝管对口时，纵缝之间的距离不得小于100mm且水平管的纵焊缝不得置于管底部位，不得在焊缝及其边缘上开孔，管口的点焊应与正式焊接工艺要求相同，点焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用砂轮将点焊焊肉两侧磨光。

焊接时,需视环境温度:

若环境温度低于0°,则需将管线焊口预热到15°以上,预热应在焊口两侧均匀进行，应内外热透并防止局部过热。

预热范围应为接口中心两侧各不小于壁厚的三倍。

管道焊接过程中，应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续，要一次完成，不应中断。

管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。

为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。

焊缝质量检验

表面质量检查

管道的焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面，焊缝焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷余高Δh应≤1+（b为焊缝宽度），且应≤1.5mm。

存在；

焊缝的咬边深度应≤0.5mm，连续长度应≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。

焊缝的无损检测

详见设计文件，如设计文件低于国家规范，则按国家规范执行，反之亦然。

管道拆除、安装的技术要求

拆除前

管道检修开始之前，每一个参加检修的施工人员都应熟悉自己所承担任务的情况，其内容包括工期、管道现场拆除量、安装量、管道及管件、阀门的现场位置、走向、方位、管道等级、质量要求、技术要求等等，同时完成管道预制和安装前的检测工作。

为了保证检修的优质、高速、圆满完成，尚须遵守如下技术要求：

安装要求

旧管道拆除前，必须经车间检查确认合格，动火部位须持有车间主管人员开出的动火票并在车间看火员的监护下方允许动火。

每一处管道及阀门的拆除方法应在检修前落实，对在拆除时需使用吊车或搭设架杆的部位，应列出明细表并报车间主管人员批准。

对需要采取特殊措施的部位，应单独作技术交底并报车间审批。

管道安装时，不得采用临时支吊架，更不得用麻绳、铁丝、砖石块作为临时支吊架，管架制作要严格按图施工，特别是热应力管道，严禁随意改动其型式和规格，支吊架的焊接同正式施工工艺一样，焊肉要饱满，此项工作必须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。

管道安装不允许给设备附加应力，特别是不允许给传动设备附加应力。

固定口可采用夹具来组对，但不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙，偏差、错扣与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管道的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。

当固定口需要充氩保护时，采用可溶纸预先塞入固定口两边的管内，以节约氩气的用量。

垫片的使用要严格按设计要求和车间料单进行，绝不能混用。

螺栓、螺母制造厂家没有涂抹防护油的，安装时应予以涂抹。

管道安装的允许偏差：

①坐标及标高偏差≤10mm。

②公称直径大于100的管子的水平度≤1000，且不大于20mm。

③公称直径小于100的管子的水平度≤1/1000，且不大于20mm。

④立管垂直度≤2/1000，且不大于15mm。

⑤成排管段间距偏差为＋5mm。

⑥管子对口平直度偏差≤1mm/m，全长允许偏差不超过10mm。

⑦法兰连接平行偏差不大于法兰外径的1000，且不大于2mm。

阀门的安装

阀门在安装时应处于关闭状态，防止电焊焊渣划伤阀门密封面。

有流向要求的阀门，安装时应注意阀门上的流向与工艺要求一致。

阀门手轮方向以方便操作即可，但手轮不能朝下。

搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击，吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。

支、吊架安装

管道支、吊架应按车间要求安装，并应保证其材质的正确，支、的吊架的坐标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差不得超过10mm。

导向支架及滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤，不得有歪斜及卡涩现象，其安装位置应符合要求，从支承面中心向热位移方向偏移，偏移量为管道热位移的一半。

蒸汽管道的暖管，吹洗，查漏

蒸汽管道改造，由于在旧管道上局部改造，无法进行试压工作，经与业主协商，改造部份，按实际使用压力进行查漏工作。

蒸汽管道根据以往的方式先行对蒸汽管道进行暖管工作。

当整个蒸汽管线暖管完成后，对管道进行升压，当压力达到后，打开蒸汽管线的末端阀门，管道进行吹扫，压力降低时，关闭阀门，重复第一次吹扫的工作。

直至蒸汽无异物，杂质为止。

以上两项工作完成后，升压至下常使用值，对新增管段进行查漏。

如发现有漏点或者疑似漏点，待把蒸汽排净后，进行处理（注：

此项处理后需重新进行暖管工作）。

3、防腐、保温的施工

检修过程中，管道保温、保冷层的拆除部位要合适、合理便于检修施工，同时，防腐、保温、保冷工作还应随管道预制和安装的进度及时施工或恢复，具体要求如下：

①涂料及保温、保冷材料要有制造厂的质量证明书或分析检验报告，其种类、规格、性能应符合相关文件的规定。

②管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆；焊缝及其标记在压力试验前不允许涂漆。

③涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

④涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应严格按车间主管人员的要求执行并在开工前向班组做详尽的技术交底。

⑥防腐涂层质量要求如下:

a.涂层均匀，颜色一致，涂层厚度符合相关技术文件要求。

b.涂层应完整,无损坏、流淌，漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

c.管道保温、保冷层的施工，单根进行。

其保温、保冷层的厚度应按设计文件的要求执行。

d.此处蒸汽管线在吹扫后再进行保温层的施工。

4、电缆敷设

工艺流程：

准备工作→安装支架→桥架敷设→线路检查→电缆敷设→配合业主接线调试

工艺具体操作要求：

施工前对电缆进行检查；规格、型号、截面、电压等级均符合设计要求，外观无扭曲、坏损等现象。

选好电缆支架的架设点。

架设时应注意电缆轴的转动方向，电缆引出端应在电缆轴的上方。

清除桥架内的杂物，准备好标示牌等。

、将电缆敷设机用铁丝牢固固定在电缆桥架上面

电缆的敷设

敷设方法采用敷设机敷设人力导向牵引。

电缆沿桥敷设时，应单层敷设，排列整齐，不得有交叉，拐弯处应以最在截面电缆允许弯曲半径为准。

不同电压等级的电缆应分层敷设。

同等级电压的电缆沿支架敷设时，水平净距不得小于5㎝

挂标示牌

标示牌规格一致，挂装应牢固。

标示牌应注明电缆编号，规格、型号及电压等级。

在电缆两端、拐弯处、交叉处应挂标示牌。

质量保证措施

下道工序开始前要严格对上道工序进行检查，上道工序合格后方可进行下道工序施工。

电缆敷设前，要求敷设线路提前进行检查，要对桥架内部进行彻底清理，避免杂物划伤电缆。

电缆敷设时，电缆严禁有绞拧、压扁、护层断裂、表面严重划伤等缺陷。

电缆排列要整齐、统一、避免交叉，转弯处弯曲半径要符合规范要求；电缆标示牌挂装整齐、齐全。

接线端子与芯线截面必须配套，压拉时芯线模具规格与芯线规格一致，压接数量不得少于两道。

在电缆头附近用火时，应注意将电缆头保护好，防止将电缆头烧坏或烤伤。

用电工刀剥皮时，不宜用力过大，电缆外皮不完全切透，里层电缆皮撕下，防止损伤电缆。

必须保证绝缘电阻值符合规范要求，有问题的电缆不得强行敷设。

涮锡时，温度要适当，焊锡要均匀，若出现焊锡不饱满、虚焊等现象，要重新涮锡，涮锡后注意清理，保证接线端子洁净。

电缆敷设完毕后，桥架盖板必须及时盖上，电缆头制作完毕后，应立即与设备联接好，加强保卫措施，防止电缆丢失或损坏。

七.检修质量保证措施

质量保证措施

所有检修用的材料需按规范规定的程序或试验方法进行检验，规范没有要求时，试验应按本施工方案的有关要求进行。

严格“三检一评”工作制度，要求如下：

①“自检”工作由施工作业人员对自行完成的施工任务随时进行质量自检，并如实填写自检记录。

施工队长或技术人员接到自检记录后，与质量检查人员进行审查和抽样复验，并进行签证确认；

②“互检”工作划分为班组内互检及施工队内互检，由施工班组、施工队在“自检”的基础上，组织施工人员进行工程质量检验，互检情况及时向项目部质检部门报告，互检中发现的质量问题及时由班组长及施工队长组织处理，由质量检查人员监督质量问题的整改；

③“专检”工作由质量责任人员对施工工序进行质量检验。

④“质量评定”工作。

分项工程质量评定由单位工程负责人在班组自检的基础上组织有关人员进行，项目质量检查人员核查；分部工程质量评定由施工技术人员负责组织实施，检验质量负责人核查；单位工程质量质量评定有项目工艺负责人组织有关部门进行，单位工程质量评定资料将提交车间质检部门核定。

施工过程中的质量问题由专业质量负责人在质量问题评审的基础上，负责组织编制质量问题纠正与预防措施,质量问题处置后应重新组织质量验证，并向车间汇报。

质量保证体系：

八.安全技术措施

安全体系

施工人员进入现场一定要戴好安全帽，高处作业应系挂好安全带，做好“三宝”利用。

严禁施工人员在班前、班中饮酒。

施工现场作业要办理火票，只有在监火人在场时方可作业。

施工过程中，严禁上下抛掷工具。

焊接设备、照明电路、电动工具应有良好的绝缘、静电接地和漏电保护装置。

现场作业如需占用道路时，应向业主办理占路票。

管道试压时，应有醒目的警戒线，无关人员不得入内。

管道进行气压严密性试验时，严禁以任何方式敲打管道及附件。

管道吹洗时，排出口处严禁站人。

探伤作业、热处理作业必须设置警戒线。

乙炔气瓶必须直立放置使用，并设专用的减压器、回火防止器，使用压力不得超过cm2,瓶内气体严禁用尽。

管道安装时，其下方严禁站人，并同时安装支、吊架或管座将管道固定牢靠，防止滚下，窜管时动作要协调，专人指挥。

电焊机应由专人管理，合闸时应戴绝缘手套，严禁带负荷拉闸，防止弧光伤人，工作间歇时，焊钳应放在绝缘干燥处或挂起，管外应由专人监护，不得同时进行电、气焊作业。

管道、管件吊装固定后，方可将吊具卸去负荷。

现场使用的脚手架、跳板必须安全可靠。

管道施工部位，距离坠落高度基准面2米以上的高处作业必须设置安全网，并应随作业位置升高及时调整。

九.资源需求准备

检修机具及技措用料计划

检修机具及技措用料一览表

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

汽车吊车

25t

台

1

2

皮卡

台

1

3

空气压缩机

台

1

4

液压泵

台

1

5

高温干燥箱

台

1

6

恒温箱

台

1

7

氩弧焊机

台

3

8

砂轮机

Φ100Φ180

台

各2

9

内口砂轮机

1

10

倒链

2t

3

以下空白

检修人力计划

检修劳动力计划一览表

工种

管工

电焊工

电工

探伤工

管理人员

人数

6

3

3

1

5

十.文明施工措施

业主指定的地点，对设备、构件及施工材等进定置管理，并按现场临时设施要求，堆放设备物件

按照要求保证施工现场道路畅通，通道上不准堆放各种设备、材料和杂物，并保证整洁，保证施工现场排水系统良好，现场无积水现象。

材料堆放整齐，标牌明显，各类材料分类放置，防盗措施可靠。

施工现场摆设布置、水、电、气等均应符合安全防火和工业卫生要求。

文明施工安排专人负责，每天将废料、垃圾集中到指定地点，按照要求外运。

防止高空坠落物体。

施工现场应有足够的消防设施,并定期检查,保证时时处于完好状态,材料仓库、易燃、易爆场所以及禁止烟火的地方，都应建立和严格执行防火制度。

在动力设备、输电线路、地下管道、车间易燃易爆地段施工前提出安全防护措施，经认可后实施。

工程移交时，保证整个临时施工用场地范围内的清洁和干净，无垃圾，临时设施彻底清除，根据甲方的安排恢复周边环境原貌。

进入施工现场后车辆禁止高声鸣喇叭。

积极与当地有关部门配合，做好各项监检工作。