大型弯弧钢管桁架整体吊装施工工法.docx

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大型弯弧钢管桁架整体吊装施工工法

大型弯弧钢管桁架整体吊装施工工法

1前言

近年来，钢管结构不仅在海洋工程、桥梁工程中得到了广泛应用，而且在工业及民用建筑中的应用日益广泛，钢管结构在我国建筑结构中的应用也越来越多，钢管桁架结构是钢管结构中的重要一种，它是桁架结构采用钢管材料构成的一种结构形式，也称钢桁结构、管桁架和管结构等。

由于适应性比较强，近年来在大跨空间结构中得到了广泛应用。

福建六建集团有限公司和中建七局第三建筑有限公司积极开展科技创新，在弯弧钢桁架吊装施工技术上进行技术攻关。

同时，总结形成了“大型弯弧钢管桁架整体吊装施工工法”。

此工法应用于福建体育职业技术学院田径训练馆屋面钢结构工程，在保证结构质量和安全施工方面效果明显，取得了良好的经济效益和社会效益。

2工法特点

2.0.1大型弯弧钢管桁架整体吊装施工技术与其他吊装方法（高空散装法、整体滑移吊装、空中拼接法等），具有施工简洁、方便、安全、工期短、工程质量容易保证，不需要搭设满堂钢脚手架，降低施工费用等特点。

2.0.2钢管桁架采取弦杆弯管、腹杆数控下料以及防腐均在工厂内制作完成，拼装焊接放在现场场地内制作，可保证尺寸精度要求，节省工期和文明施工。

3适用范围

本工法适用于具有满足整体拼装要求的施工场地、满足大型吊车起吊要求等特点的大型场馆钢管桁架屋面工程整体吊装施工。

4.工艺原理

根据工程构件特点并结合现场实际情况（场馆内顶板受力小，吊车无法进入场馆内顶板上吊装施工），同时根据以往类似施工总结的经验，采取每榀主桁架采用地面整榀拼装，整榀空中转体吊装。

每榀主桁架采用三台汽车吊同时起吊，从北往南逐榀递进进行吊装。

见图4.1及图4.2

图4.1钢桁架整体效果图

5工艺流程及操作要点

5.1施工工艺流程见图5.1：

图5.1施工工艺流程图

5.2施工要点

5.2.1零部件制作

零部件制作由工厂集中制作。

1腹杆的制作

1）制作工艺：

放样→切割→标号→试拼装→焊接→检验与补焊

2）腹杆制作要点控制:

斜腹管杆两端头部应切割成立体曲面，上、下弦圆管切割成立体曲率孔口。

每根杆件应按加工图编号作好标记以便组装。

厂内采取试拼装，使拼接和管桁架的起拱度能符合要求，轴线均在同一平面内，尺寸误差小于规范要求，确保管桁架与支承圆柱中心线相对应。

2弦管弯管施工

1）弯管工艺：

主桁架的上下弦杆呈曲线弧度，弧度曲线半径多种，故在加工时必须采用弯管机进行弯曲。

根据以往施工经验，对弯曲半径56米～205米的弦杆采用冷弯工艺，对弯曲半径8米～22米的弦杆采用热弯工艺。

2）弦管弯管施工要点控制：

弯管每端应有直管段，直管段长度一般不应小于管子的外径。

弯管时，管子不应与腐蚀性介质或有害物质接触。

应按选用的弯管工艺进行弯管。

热弯弯管的加热温度控制在800℃左右。

5.2.2预埋件埋设

1本工程预埋件位于管桁架支座下，由地脚螺栓和支座底板组成，其埋设根据土建基础施工时间安排。

预埋应先进行地脚螺栓的埋设，再安装支座底板。

地脚螺栓规格为M30，每个支座上需要穿入支座底板的地脚螺栓数量较多，平均每个支座12根螺栓，这就要求螺栓的埋设应准确无误

2埋设流程：

地脚螺栓及固定框板制作——中心线放线——固定框固定——标高测量——地脚螺栓固定——螺牙保护——混凝土浇灌

3地脚螺栓埋设施工方法及技术要求

1）为保证安装精度及施工效率，本工程地脚螺栓的埋设采用固定框板辅助。

固定

框板与立柱同尺寸，孔径较地脚螺栓直径大1～2mm，且应标注其X、Y轴中心线。

放线确定地脚螺栓的座标与标高后，在基础钢筋上组立好固定框板，固定框板应焊在钢筋上，不应松动。

然后穿入地脚螺栓，并校正其垂直度、标高、间距等，将其点焊在钢筋或固定框板上。

图5.2.2-1

2）地脚螺栓埋设后，即涂以黄油外封胶布或塑料袋包扎，以防螺牙被混凝土或因锈蚀等损害其强度。

4预埋板安装

根据图纸，预埋顶板即为桁架支座底板。

所有地脚螺栓埋设完毕后根据螺栓位置进行打样，按照打样板制作加工预埋板，以确保每根螺栓能准确地穿入预埋板。

预埋板放置穿入地脚螺栓后，利用每个螺栓上的螺帽调整板的标高、平整度，核对无误后进行点焊定位。

预埋板下采用自流平灌浆料进行灌浆，灌浆浇捣后应对板的轴线、标高、平整度进行再次复测，测量无误后待强度达到设计强度的70%以上方可进行桁架的吊装。

图5.2.2-2预埋板灌浆浇筑

5.3主桁架现场拼装

主桁架制作流程

测量放样——胎架定位、制作—-胎架复核-—上、下主弦管定位-—腹杆就位-—桁架焊前检查---管桁架焊接---焊接质量控制---桁架脱模复核---焊缝探伤试验——构件涂装

5.3.1胎架制作

1胎架定位、制作：

根据设计院图纸及深化加工图纸尺寸，每榀桁架的胎架在其空间位置下就近搭设。

根据图纸在工地现场进行定位放样并搭设胎架，胎架所在位置的地面应平整以防止在桁架制作过程中因荷载变化胎架发生偏移。

胎架的搭设质量保证适用、坚固、稳定、安全、节约的原则。

2胎架复核：

胎架制作好后，应进行胎架尺寸复核（各点标高及定位线），确认无误后进行桁架拼装。

5.3.2主桁架现场拼装

1拼装依据

按设计院图纸及深化加工图纸结合现场场地实际情况进行拼装，拼装场地安排在施工现场

2先装弦杆，后装腹杆。

整体桁架的组装应从中心开始，以减小桁架在拼装过程中的累积误差，随时校正尺寸。

5.3.3弦杆腹杆拼装

1组装前其腹杆和弦杆可根据图纸对号入座，搬运到位。

2弦杆的提升上料采用自制的龙门支架及葫芦吊进行，在胎具上设置12个龙门支架，每个龙门支架立脚铺设2平方米道木，以增加受力面积。

重量最大的单榀桁架单根弦杆重17054kg，平均每个龙门架支脚受力为355kg，满足楼层板受力400kg/m2的要求。

3因主弦管的弧度是机械加工的，故其精确度不能完全达到标准，应采取火焰矫正的施工工艺，其加热时应观察火焰颜色，把温度控制在600～800摄氏度之间，防止加热过烧。

4整体弦杆组装结束后对几何尺寸进行检查，必要时应用经纬仪校正同时用水平仪抄出各点高低差进行调整，并作好记录。

5弦杆组装完成后应隔段设置临时固定支撑点，防止焊接变形。

6腹杆的组装应在弦杆全部组装结束后，经测量无超误差的基础上进行组装，其方法从中心根据加工图编号开始逐根安装，并注意对称，随时检查纵横轴线几何尺寸并进行校正，然后向两端组装。

7组装中所有杆件应按施工图控制尺寸，各杆件的力线应汇交于结点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。

8组装构件控制基准、中心线应明确表示，并与平台基准线相一致。

9在胎架上组装全过程中，一般不得对构件进行修整，切割或锤击。

10钢桁架组装时的点焊以三点为宜，管径大的以四点为宜，点焊时不得随意在杆件与节点的结合处以外的地方引弧。

5.3.4钢桁架现场焊接

1焊材的选用与管理

焊接材料主要选用以下牌号：

手工焊条：

E50XX系列焊条，直径Φ3.2mm、Φ4mm。

焊材管理:

1）所有的焊接材料必须要有质量证明文件，由仓库管理员检查确认合格后方可入库，并按规范要求进行见证取样送检。

2）焊接材料在使用过程中，必须由专人发放和记录。

3）焊条要按规定的烘干时间和烘干条件烘干。

4）在使用时候，焊条从烘干箱中取出后，要放入保温箱内，下班后剩余焊条应重新放入烘干箱内。

2焊接施工

主桁架的施焊时，为防止焊接应力变形，总的施焊顺序应分为两大步，先焊主管的对接焊缝，后焊支管，支管施焊时，应从桁架的中间管开始施焊然后往两边分）。

1）剖口形式

管管对接采用45度坡口，内侧用宽50mm、厚4mm的钢板为内衬板。

2）焊接位置：

水平固定。

3）桁架的对接焊缝焊接时要进行预热，预热温度为120℃～150℃。

预热范围为焊缝两侧，每侧宽度应大于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。

预热时应均匀。

3焊接顺序

1）每条环焊缝由两名焊工对称施焊。

2）采用多层多道焊。

3）根部用Φ3.2mm焊条打底焊1～2层，其它用Φ4mm焊条填充、盖面。

4）每焊层之间均有一段间隔时间，便宜于应力释放。

而不得在一条焊缝上连续完成打底、填充和盖面焊接作业。

5）每遍施焊好后应认真清理焊渣、药皮、飞溅等，避免产生焊接缺陷。

6）施焊时的起点、终点应平滑过渡，避免产生焊接缺陷，多层焊道应将接头错开。

4斜腹杆与主管的对接焊缝焊接

1）坡口形式：

相贯焊接。

2）焊接位置：

全位置。

3）焊接顺序

每条环焊缝由两名焊工对称施焊。

根部用Φ3.2mm焊条打底焊1～2层，其它用Φ4mm焊条填充、盖面。

5弦杆与腹杆的相贯连接

钢管相贯线焊缝位置沿支管周边分为趾部、侧面、跟部三个区域，当a≥75°时，趾部、侧面、根部区域为带坡口的全熔焊缝，当a≤75°时，趾部、侧面区域为带坡口的全熔透焊缝，当a≤35°时，根部采用角焊缝形式，焊缝高度大于1.5倍支管壁厚，各区相接处坡口及焊缝应圆滑过渡。

1）焊接位置：

全位置。

2）焊接顺序

相贯焊缝应对称施焊，多层多道焊。

熔透部位应直接采用手工电弧焊Φ3.2mm焊条打底（单面焊双面成形），最后采用Φ4mm焊条填充、盖面。

为防止应力集中，减少焊接变形，在施焊过程中要等到一条焊缝完冷却后再焊相邻的焊缝。

图5.3.4弦杆与腹杆的连接

5.3.5构件涂装

1涂装要求

钢桁架构件包括连接件均采抛丸除锈。

除锈的等级为Sa2.5级。

底漆两道，面漆两道，油漆涂层每层厚度不小于40um，漆膜总厚度150um。

防火等级为二级，防火涂料厚度根据相应的耐火极限而定。

2涂装材料选用

本工程涂装根据设计要求，底漆采用水性无机富锌底漆，面漆采用醇酸磁漆。

防火涂料采用超薄型防火涂料。

3工艺流程：

钢材表面清理——工厂内抛丸除锈——工厂内喷涂底漆——涂装检查——现场补刷底漆——现场喷涂面漆——现场涂刷防火涂料——检查验收

4涂层质量检查

1）除锈按《涂装前的钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中Sa2.5级等级彩照检查，粗糙度在40-75um。

2）外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。

3）附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查。

4）检查数量：

每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件测五个点。

图5.3.5构件涂装

5.4钢桁架吊装

5.4.1总体吊装施工方案

根据本工程构件特点（呈倒三角形，落地弯弧）并结合现场实际情况，同时根据以往类似施工总结的经验，该工程每榀主桁架采用地面整榀拼装，整榀吊装。

每榀主桁架采用三台汽车吊同时起吊，从北往南逐榀递进进行吊装。

5.4.2主桁架吊装示意图5.4.2-1

5.4.3主要施工机械选择

每榀主桁架跨度为69.04米，重量约45吨，共10榀。

根据主桁架构件大小和重量，结合现场实际情况，主桁架的吊装选用1台200吨汽车吊和1台130吨汽车吊进行完成，其中为防止钢桁架在起吊翻身过程中管桁架本身扭曲变形，故增加1台80吨汽车吊在弯弧末端协助完成空中翻身。

5.4.4桁架吊装

1吊车通道的要求

1）通道宽度：

场馆外东西两侧为实土区及回填土区，实地测量宽度可以满足吊车行走及吊装停放要求，见图5.4.4-1所示。

2）通道回填土地基承载力：

场馆外回填土为粉质粘土，设计要求土壤压实度＞95%，根据《建筑施工手册第四版》查阅承载力特征值进行换算，该土壤地基承载力为18.35t/m2。

场地回填土采用分层夯填，并采用大吨位压路机碾压数遍。

2第一榀主桁架吊装

1）主桁架跨长69.04m，重45吨，第一榀主桁架安装的平面位置见附5.4.4-2所示。

图5.4.4-3第一榀主桁架空中转体吊装过程

2）吊车停放位置

第一榀主桁架在A轴这一侧选用200吨汽车吊和1台80吨汽车吊，在K轴这一侧选用1台130吨汽车吊，三台吊车同时进行吊装，根据现场实际情况及吊车起吊要求，吊车停放见附图5.4.4-4所示。

3）吊装人员安排见图5.4.4-5

4）吊点位置及索具选用

200吨吊车吊点位置在A轴与C轴之间选择（见附图5.4.4-6），根据吊车作业半径控制在17米左右，吊臂端点距离桁架吊点垂直距离≥5米，吊车出臂长控制在35米左右，吊点选在距A轴2.6米左右的位置，具体位置见附图5.4.4-6所示。

200吨吊索选择每两个吊点均可自由滑动，以保证吊装过程中四个吊点均匀受力和完成空中转体。

130吨吊车吊点位置在H轴与K轴之间选择（见附图5.4.4-6），根据吊车作业半径控制在14米左右，吊车出臂长控制在41米之内，吊臂端点距离桁架吊点垂直距离≥5米，吊车出臂仰角必须大于62°，吊点选在距K轴3.8米左右的位置，具体位置见附图5.4.4-6所示。

200吨和130吨吊车吊点受力根据吊点分布位置计算如下：

200吨吊车吊点4个，每个吊点受力=[A轴～C轴段桁架重量（20吨）+C轴～H轴段桁架重量的一半（16吨÷2）]÷4个=7吨

130吨吊车吊点4个，每个吊点受力=[K轴～H轴段桁架重量（7吨）+C轴～H轴段桁架重量的一半（16吨÷2）]÷4个=3.75吨

钢桁架单榀最大重量为43t，吊装时采用双机八点绑扎起吊，下方选用4根长14米钢

丝绳、上方选用4根长16米钢丝绳。

P＝45/8（八根绳受力）=5.6t*9.8N=55.12KN安全系数取K＝8

Pg＝55.12KN×8＝441KN

选用6×37+1抗拉强度为1770N/mm2，Φ32mm的钢丝绳可以满足要求。

钢桁架最大重量为43t，桁架吊装时采用8点绑扎，吊索选用6×37+1抗拉强度为1770N/mm2，Φ36mm的钢丝绳4根，每根长14米，可以满足要求。

桁架翻身起吊时，吊索选用6×37+1抗拉强度为1770N/mm2，Φ36mm的钢丝绳2根，每根长16米，可以满足要求。

吊装构件时吊索与水平线的夹角不能小于60º，吊点处用方木支垫或其他物品保护捆绑钢丝绳处产品的涂装层，钢丝绳捆绑方式应保证不会产生滑移,构件两端拴上φ16的麻绳作为溜绳，吊装时拉紧以便控制钢构件的转动，吊点应选在节点处，且左右对称。

5）起吊时整榀桁架受力计算

根据吊点位置对桁架整榀起吊时的受力进行计算，计算结果满足桁架受力要求。

计算结果略。

6）桁架提升

吊车及人员就位后对第一榀桁架进行整榀起吊，起吊前用200吨和80吨吊车以及130吨吊车将桁架从原拼装制作的位置水平位移至其所安装的轴线位置上，见附图5.4.4-7，此时桁架侧卧于其所在安装的轴线地面位置上，见附图5.4.4-7。

起吊后在提升的同时将桁架逐步摆正，空中转体的过程为：

200吨和130吨不断提升的工程中，80吨逐步减小提升吨位，在自由滑动的吊索滑动过程中钢桁架由水平躺卧拼装的状态完成到设计图纸的直立状态。

起吊过程中在桁架两端及中点的上弦各系一组缆风绳，由吊装辅助人员拉设，以控制桁架吊装过程中的侧向平衡，见图5.4.4-8所示。

双机抬吊构件时，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配（每一台起重机的负荷量不宜超过其安全负荷量的80％），操作时，必须在统一指挥下，动作协调，同时升降和移动，并使两台起重机的吊钩、滑车组均应基本保持垂直状态，两台起重机的驾驶人员要相互密切配合，防止一台起重机失重，而使另一台起重机超载。

桁架提升至所在的安装位置及标高后，对桁架进行就位，使桁架的两端座落于相对应的支座上，见附图5.4.4-9所示。

图5.4.4-9桁架端部座落于相应的支座

桁架吊装就位找正、找平后，按照施工图纸要求，在技术人员指导下进行加固焊接工作。

落于A轴上的桁架上弦及下弦管应与支座底板进行满焊，并对每个管脚上加焊4块加劲板，见附图5.4.4-10及5.4.4-11所示。

落于K轴上的桁架其下弦管应与支座立板进行满焊，见附图5.4.4-10所示。

主桁架为倒三角结构形式，单榀主桁架吊装到位后整体稳定性较好。

桁架与支座的焊接结束后，可在桁架两端及中点的上弦各设一组缆风绳以加强其稳定性，两端缆风绳一端系在桁架上弦杆上，另一端系在该榀桁架相邻的砼柱以及地脚锚栓上，桁架中点的一组缆风绳一端系在相邻轴线的砼柱上，另一端系于地面的钢筋头上，如附图5.4.4-10所示，经检查确保安全后，吊车松钩，第一榀主桁架吊装结束。

图5.4.4-11管脚临时定位固定

3第二榀主桁架吊装

第二榀主桁架吊装与第一榀主桁架相同，在吊装就位后，应安装两榀主桁架间的连系杆以及次桁架，见附图5.4.4-12所示。

连系杆构件规格为Φ180×8.0单根钢管构件，长9米，重0.3吨，其吊装采用葫芦吊进行。

将构件从地上提升至第一榀主桁架与第二榀主桁架之间的位置上（见附图5.4.4-12），先进行点焊后进行满焊。

4第3榀～第10榀主桁架吊装

其它主桁架吊装根据主桁架构件安装顺序表及主桁架构件平面分布图依次进行。

其吊装方法与第一榀、第二榀主桁架相同。

每榀主桁架安装就位后，与相邻桁架先用连系杆连接。

5桁架吊装过程中应注意的主要技术安全事项

1）划出吊装警戒区，非施工人员不得入内。

2）各人员岗位必须就位，并且必须有相应的上岗证。

3）设专人观察两台吊车吊钩的垂直度和路基情况，并及时向吊装指挥人员汇报。

4）设专人观察桁架在提升过程中桁架本身的受力状况，随时向指挥人员汇报。

5）桁架提升应均匀、缓慢、平稳，并保持桁架结构在空中的正确位置。

5.5劳动力组织：

现场施工时劳动力组织根据工程量、施工进度要求及工种素质等情况而定，按工艺流程分别由各专业队伍担任施工操作。

现以大型钢管桁架整体空中转体吊装施工为例进行劳动组合，见表1。

工种

劳动力人数

起重工

15

操作工

18

指挥工

3

焊工

25

测量工

3

机修工

2

电工

2

油漆工

10

装饰工

5

普工

10

表1大型弯弧钢管桁架整体吊装施工劳动力组织

6材料与设备

6.1主要施工机具设备：

1施工机械设备

本工程需要投入的主要机械设备分为两部分，第一部分为工厂内加工设备，第二部分为现场设备。

工厂内加工设备主要为大屋面管桁架腹杆相贯下料切割机、弦杆弯管机、抛丸除锈机、防锈涂装机等。

现场投入的设备主要有电焊机、测量仪、汽车吊、卷扬机等，详见下表。

1）投入本工程现场的主要施工机械装备表2

序号

机械名称

机械型号

数量

1

交流电焊机

BX-500/300

20台

2

直流电焊机

AX-320-1

6台

3

CO2电焊机

2台

4

空压机

0.6m3

2台

5

烘箱

ZXJ150

2台

6

探伤仪

2台

7

测温仪

4只

8

钼形电度表

3只

9

千斤顶

3—32T

15只

10

经纬仪

TDJ6

2台

11

水准仪

2台

12

电子全站仪

1台

13

手拉葫芦

10T

10只

14

手拉葫芦

5T

8只

15

手拉葫芦

3T

8只

16

氧气、乙炔工具

6套

17

切割机

2台

18

电钻

15台

19

密封枪

5只

20

角向砂轮机

20只

21

开口器

5只

22

拉铆机

15只

23

汽车吊

200吨

1台

24

汽车吊

80吨

1台

25

汽车吊

130吨

1台

26

钢丝绳

Ф12-25

若干

27

单向滑轮

1T、2T

20只

28

焊接检查尺

10只

29

涂层测量仪

2只

30

卷扬机

1T—1.5T

4台

31

电缆

若干

32

安全网

若干

33

配电箱

6只

7质量控制

7．1工程质量控制标准

7.1.1零部件质量标准

钢构件制作、安装允许偏差及焊缝探伤检验要求按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）等有关施工和验收规范规程的要求。

弯管质量要求

1弯管表面不应有裂纹、折叠、重皮、凹陷、尖锐划痕等缺陷。

表面发现裂纹、重皮等缺陷，应逐步修磨至缺陷完全消除，修磨后的实际壁厚应符合要求。

2弯管不应有过烧组织，不应出现晶间裂纹。

3弯管任何一点的实测壁厚不应小于管系直管最小壁厚，用卡尺检查。

4热弯弯管的圆度（弯曲部分同一圆截面上最大外径与最大外径之差与最大外径之比）不应大于7%；冷弯弯管的圆度不应大于8%，用直尺检查。

5采用放样检查弯曲半径，弯曲半径不应大于50mm，弯曲后弦高与图纸弦高相比，不应大于5mm。

6弯管平面度，不应大于10mm，将弯管放置平台止，以塞尺、卡尺和直尺检查。

7用卡尺和直尺在目测波浪率最高处检查波高和波距，热弯弯管的波浪率（波高与外径之比）不应大于2%，冷弯弯管的波浪率不应大于3%，且波距与波高之比应大于12。

7.1.2构件涂装施工质量标准

1除锈按《涂装前的钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中Sa2.5级等级彩照检查，粗糙度在40-75um。

2外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。

3附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查。

4检查数量：

每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件测五个点。

7.1.3钢构件焊接质量

焊缝无损检验应依照有关规范及图纸要求规定执行。

超声波探伤应在焊道完全冷却至常温时进行。

焊缝不得有任何裂纹、气孔等焊接缺陷。

1焊冠高度

焊缝宽度B

焊冠高度（mm）

＜15

≤3

15~25

≤4

＞25

≤4/25×B

表3焊冠高度允许高度

2焊接技术质量控制：

1）所选用的焊接材料必须与母材相符匹配。

2）当采用埋弧焊时，焊道的开始与收尾必须装有引弧板与收尾板、收尾溶池必须保温。

3）焊接厚板时，因溶池温度过高，焊道填充金属较多，易产生内应力变形，要采用小直径、小能量、快速度，合理焊接程序进行。

4）焊缝接头严禁在外加的作用下，进行焊接，防止内应力的产生，而引起延迟裂纹。

5）结构可采用反变形组装，卡具组装。

6）焊缝的宽度应溶满坡口边缘1～2毫米，焊缝高度应满足设计要求，如无要求时，焊缝高度不超过3毫米。

角焊缝的焊脚高度应与较薄一侧钢材厚度一致。

焊缝饱满、平直。

7）焊接好后的焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣、焊瘤、咬边、未溶合等现象。

对于飞溅金属颗粒应清除干净。

3电焊修补质量

电焊中发生缺陷时修补：

电焊进行当中发现有缺陷时，或经判断可能发生缺陷时应立即终止电焊，找出缺陷所在，对其进行修补后继续进行。

非破损性检查后的修补：

检查结果判定为不合格的缺陷，应铲除重焊，修补应制定方案并经业主及现场监理人员同意后实施，修补的焊缝应100%超声波探伤。

7．2质量保证措施：

7.2.1钢管桁架中钢结构材料应符合相关材料规范，并应具备出厂合格证，钢材应具有良好的可焊性、合格的冲击韧性等技术性能。

7.2.2桁架零构件选用有资质的专业钢结构制作厂家制作。

并根据施