树脂砂造型工艺守则.docx
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树脂砂造型工艺守则.docx
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树脂砂造型工艺守则
树脂砂造型工艺守则
1.型砂的配比和性能:
1)连续式混砂机砂子配比:
旧砂100%+固化剂0.55-0.65%+树脂1.1-1.2%;
2)碾轮混砂机砂子配比:
新砂100%+固化剂0.55-0.65%+树脂1.2-1.3%;
3)连续式混砂机砂子性能:
型砂强度为6-8㎏·f强度为宜;
4)碾轮混砂机砂子性能:
型砂强度为7-12㎏·f强度为宜;
5)其他要求:
新砂的含水量要≦0.25%;
型砂的含泥量要≦1%;
冬季砂温≦20℃;夏季砂温≦40℃;
树脂和固化剂的加入量要每2-3天校核一次。
2.准备工作:
1)操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有埙坏、活块、厂标和炉次号码是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况,并把造型的刮板、气眼针等工具准备好,如果不符合要求要修整合格后再进行生产。
炉次号码每炉次更换一次。
2)在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模
以用气源喷涂或用毛刷刷涂,脱模剂要涂均匀,不得有严重的脱模剂积存,等脱模剂就基本干燥后可以进行造型操作。
3)操作者或维修工对连续式混砂机进行检查,主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备的电、气与机械部分是否完好,若不符合要求,要修整合格后再进行生产。
3.造型操作:
1)放箱:
操作者把砂箱吊放到模具型板上,要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全,安排人员进行检查,杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。
并检查砂箱的箱口是否平整,不得有跑火铁水在箱口上,如果有要用砂轮机修磨平整后再使用,砂箱要放置到位,与型板平面结合。
2)准备:
操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。
把浇冒口棒上的粘砂去除,并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。
检查冷铁表面是否有严重锈蚀,若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。
3)灌砂:
操作者开动连续式混砂机,开始的型砂要放到 地面上,不得放入砂箱和芯盒内(放入会造成该部分砂子不固化),操作时操作者要戴手套操作,因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。
操作者要用木棒或其他工具对砂箱和芯盒内的砂子进行紧实,不得有严重的松砂现象,型砂灌满砂箱和芯盒时用刮板把型砂刮平。
进行灌下一砂箱和芯盒时用容器接住混砂机放出的型砂,以免造成成本浪费。
4)扎砂型气眼:
上箱扎气眼时,用Φ3-5㎜圆型气眼针进行扎气眼,不要扎到模具的上表面,气眼针与模具上表面距离30-40㎜为宜,在模样的芯头部分再用Φ8-12㎜气眼针扎到芯头表面,用作砂芯出气用,气眼的排列按间隔40-60㎜进行均布。
下箱扎气眼时,气眼的大小、排列同上箱一样,气眼的深度控制在距离模样表面50-70㎜的距离为宜。
注意深度不要扎到模样的工作表面,以免造成铁水跑火、沉底等铸造缺陷。
5)取出浇冒口和活块:
待型砂基本固化时把浇冒口和活块取出。
6)混砂机清空:
每一轮混砂结束时,操作者要对混砂机进行清空操作,否者会造成型砂固化在混砂机里面,下次开机时机器无法开动和造成混砂机故障。
7)起模:
从灌砂到起模时间基本控制在10-15分钟(这与树脂和固化剂的加入量有关,起模时间会有较大的差别),较为简单的判断方法为:
用铁钉或其他尖锐的工具在靠近砂箱和芯盒的边缘扎砂型,扎时较为费劲时可以进行起模操作。
起模时行车的吊链要长度一样,要注意使砂型和砂芯处于水平的位置,否者会起模不平造成对砂型破坏。
当起模有困难时可以把砂型和型板吊起离地面50-100㎜,用木锤击打模型、芯盒型板进行起模操作。
手工起砂芯时要注意不要用木锤猛烈砸击芯盒的边缘,以防砸坏芯盒。
注意不要进行强制起模,不要当天的砂型、砂芯第二天进行起模操作。
从砂型中把模具和芯盒上的活块取出,再放置到模具和芯盒的正确位置,不得乱丢乱放。
砂型、砂芯要平稳放置,上下砂型中间要用木板或其他东西垫起叠放。
若砂型有掉砂或其他缺陷时,要尽可能的用专门的修补膏进行修补,费型吊到专门的区域放置,不得乱堆乱放。
有砂箱衬套掉时,用正确的衬套进行安放到位。
8)下一轮工作的准备:
把型板、模具和芯盒上的浮砂和砂块进行清理干净,检查活块、模具和芯盒是否正确、到位,若砂型有粘砂现象时,要进行喷附脱模剂。
4.整理现场:
1)下班时要把混砂机打开并清理干净,特别是混砂机的搅片和搅拢上的积砂清理干净,并用脱模剂涂上。
2)把工具活块等按定置管理规定放好,清理现场卫生,把费砂清运到指定位置。
树脂砂合箱工艺守则
●醇基涂料的性能要求:
1.涂料的密度要求在1.18-1.25g/㎝3 ;
2.涂料的悬浮性≥85-90%;
3.涂料的条件粘度为6-12s。
●修整砂芯、砂型:
1.砂芯的转移,合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域;
2.根据每种铸件砂芯的具体要求,检查砂芯的质量情况,把能修补合格的和完好的砂芯进行修整,砂芯的尖砂去除,用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好,破埙较大的地方用树脂砂进行修补好,砂芯芯铁外露处用也用修补膏进行修补,砂芯的工作表面不得有芯铁外露情况;
3.修整好的砂芯按照要求进行排放整齐。
●流涂涂料:
1.用吊装带把砂芯吊装到涂料流涂装置上方,注意尽量不要吊装砂芯的工作表面部分,操作者调整好涂料的质量,特别是涂料的密度,若涂料粘度大可以用酒精进行稀释,以砂芯的工作表面涂料涂层厚度均匀,不存在严重的涂料的涂料结疤为宜,涂料流涂时按照自上而下原则进行,最后把流涂不均匀的部分进行补流涂,再把积存的涂料流到涂料池中。
2.砂箱砂型的流涂质量控制与砂芯的流涂一样,另外要注意砂型的浇冒口部分一定要充分进行流涂,不得有流涂不上的情况发生。
流涂时砂箱的平面角度以与地面成30-40 º为宜。
3.流涂后的砂芯、砂型安放到平稳位置后,马上进行点燃涂料,点燃涂料要注意安全操作,不要引发火灾,特别是夏天季节不要离铸型太近,用火柴点燃后扔到铸型内点燃涂料。
然后检查砂芯、砂型的工作表面是否有涂料积存和流涂不上的情况,若有要进行刮平和补刷,然后用帆布或其他较为柔软的布料把砂芯、砂型的工作表面擦拭一遍,以露出石墨的亮色为宜。
这一操作时间尽量要缩短。
有补刷涂料的地方还要进行点燃涂料。
4.流涂涂料和修整砂型、砂芯的费砂、工具按照要求进行处置,注意现场的环境卫生和定置管理。
●下芯工序:
1.下芯前操作者检查砂芯、砂型的质量情况,检查项目有涂料质量、浇冒口质量、气眼、活块位置、是否有严重的松砂等情况。
2.把砂芯的芯头部分涂料积存清除掉,下箱砂芯芯头不要进行修磨,上箱砂芯可以进行轻微修磨,修磨量为1.5-2㎜为宜。
下芯时要保持砂芯水平,砂型的芯头部分不能有突起的砂子和砂块,防止砂芯高起不平,注意砂型铸件的壁厚,必要时用卡板进行检查。
需要粘结的砂芯用专用修补膏粘结牢固,待牢固后再进行合箱。
●合箱工序:
1.合箱前要有专人对砂型进行检查,主要检查砂型内是否有砂眼、缺少砂芯、砂芯位置不对等情况。
合格后用Φ4-6㎜的封箱泥条进行封箱,封箱泥条不要距离型腔和浇注系统太近。
有一些砂箱不需要进行封箱。
2.合箱时检查砂箱衬套是否齐全、正确,两根行车吊链长度要 一样,上箱处于水平位置,不得有倾斜现象,以防错箱缺陷的发生。
合箱时一定要用正确的合箱销,严禁不用合箱销进行合箱、打箱卡。
然后座上浇口圈砂芯,浇口圈砂芯不得重复使用。
3.合完箱后要有专人进行检查,主要检查项目有:
合箱是否到位;浇冒口是否通畅;是否有未上涂料的部位;是否错箱;浇口圈位置是否正确等情况。
4.合箱后班长要对当班的生产数量、品种进行统计,填写生产报表和生产标牌。
生产标牌包含品种、数量、铸件牌号。
●整理生产现场:
下班前班长组织成员打扫现场卫生,生产工具安定置管理规定进行规放,不得乱放乱丢。
废砂清除到规定位置。
把涂料和涂料桶放置到安全地带,以防浇注时发生火灾。
以上合格后方可下班。
3吨冲天炉熔炼工艺规程
●总则:
为保证大炉生产的正常进行,按时、保质、保量的完成公司下达的计划,特制定本工艺规程。
操作人员要努力提高自己的技术水平,自觉遵守本工艺规程,发现问题及时汇报,严格控制各种原材料质量。
●备料工艺:
1.原材料采购人员必须严格把关,确保原材料的成分稳定、合格。
原材料进厂要进行检查,取样要有代表性、准确性。
原材料要按成分分类堆放,未化验的原材料不得进行使用,化验单据要保存一年以上,以备铸件发生问题时进行追溯。
2.在化验单的指导下,各种原材料(包含合金小料)严格按种类、成分、化验单编号进行分类堆放,不得混杂,有专人负责。
3.备料者必须控制原材料的块度,以提高大炉的熔炼质量,减少因块度问题而造成的大炉事故,必须按工艺块度进行备料,使大炉吃精料、细料。
如果因炉料块度问题而发生质量问题时,备料人员要承担相应的责任。
名称
生铁
回炉铁
废钢
硅铁
锰铁
焦炭
球化剂
石灰石
块度㎜
≦250
≦250
≦250
40-50
30-40
60-110
15-25
40-60
备注
炉前孕育用的Si、Mn、Re等块度≦3
4.回炉料的备料:
4.1打箱时砸下的浇冒口和废件由打箱人员进行分类堆放,不得混放;
4.2清理铸件时的披缝、飞边等要严格按球铁、灰铁进行分类,不得混杂;
4.3细清出来的废件和外废件按灰铁牌号和球铁牌号进行分类进行破碎,分类堆放;
4.4外购的回炉铁,应进行化验后根据成分进行分类堆放,成分特殊时,应进行评审师是否能使用?
如果成分特殊要进行特殊放置;
4.5破碎铁要按照块度进行破碎,破碎人员要负责料场的管理,分类明确,质量合格。
4.6大炉返回的铁水饼及条铁,由大炉人员进行分类堆放或按照牌号加入料桶内;
5.废钢、生铁的备料:
5.1生铁必须破碎成单块,按照种类、牌号、化验单分类堆放;
5.2废钢备料人员不得备用块度超标的废钢,废钢中不得有危险的容器、及不明物。
废钢的成分要求稳定、单一,废钢的厚度要大于3㎜,不得有严重的锈蚀、氧化;高Mn、Cr废钢要单独堆放,单独配料,杜绝混料,以免造成铸件的报废。
●修炉、修包工艺:
1.修后炉:
1.1修炉前必须做好一切准备工作,检查上料口及周围、上料设施的情况,并将其清扫干净,确保设备及人员的安全;
1.2修后炉时首先清除炉膛内部的挂渣,特别时风口及其周围的部分,熔化带以上不许修补的部位,如有挂渣、凸起应清除干净。
旧炉料松动、开裂的部分也应清除干净,以免挂料;
1.3应经常检查风箱是否有漏风,如果有及时找维修工进行焊补;
1.4清除挂渣时,手锤打击方向由上及下,不允许从垂直于炉壁的方向打击,以免震动炉膛的其他部分的炉料,清除完毕后可开风,吹掉浮灰;
1.5补料前应用浓粘土水刷涂炉壁,以利于新旧炉料结合好,补料时应自上而下的补。
炉膛各部分应严格按照规定炉型即尺寸修补、捣实、炉壁必须平整,风眼周围应填满料并捣实,同时保证风眼大小及角度。
修补好后,必须用专用量具测量实际炉膛各部分尺寸,并按照规定记录修炉情况,交给班长;
1.6修炉底时必须注意过桥和炉壁交接处,炉壁和炉底的交接处,这两处必须捣实充分,以免过桥和炉底漏铁。
炉底和炉壁交界处修成R40-50㎜园角,炉底修成向过桥方向倾斜3-5º左右的平面,炉底不应存有铁水;
1.7修后炉人员与修前炉人员要充分配合、协调;
1.8清理炉底的压炉料时,炉料要分类清理,并分类堆放,不得混杂。
2.修前炉:
2.1修前炉体时应将其残留物清除干净,旧料松动的部分也应清除干净,炉底也应清除掉炉渣、残铁、松动的旧料,并仔细检查炉底是否有钻铁现象,如果有要进行大修。
前炉修成1.5吨左右的铁水容量,炉底修成向出铁口倾斜3-5º的平面与炉壁交界处修成R40-50㎜的园角,并捣实、刷上涂料。
过桥的下部应修成凸出,以抗铁水冲刷。
要特别注意过桥的修补质量;
2.2出渣口应修成Φ40-60㎜内大外小的喇叭口形状,出渣口出的壁厚应为45-60㎜;
2.3出铁口外半部修成Φ30-35㎜的直桶形状,长度为60-90㎜,内半部修成内大外小的喇叭口形状;
2.4出铁槽修理成自出铁口向前炉坑方向倾斜2-4º,并把出铁槽捣实,修完后刷涂涂料;
2.5前炉盖应经常检查,如侵蚀严重应予于大修,特别注意捣实。
3.修包:
3.1修包时必须将包内残留物清理干净,各种规格的铁水包一定按照容量进行修补。
检查传动机构、卡子是否正常,如发现问题及时进行修理。
3.2修包补料时,应刷涂黏土水,然后补料、捣实,包嘴要修成圆弧形状,并向包内延伸过渡,以保证铁水流成圆柱形状;
3.3浇包修好后要进行烘干、烤透,应烘烤成暗红色为宜(有条件的要用焦炭炉把浇包倒置进行烘烤)。
3.4附表(化铁炉各部分尺寸):
参数
炉膛内径
炉缸深度
炉底厚度
风口直径×个数
×角度(二排)
风口直径×个数×
角度(一排)
尺寸㎜
700
250
250
Φ35×6×10º
Φ35×6×5º
参数
前炉容量
前炉内径
前炉高度
底焦高度
理论风量
理论风压
尺寸㎜
1.5-2T
Φ700
900
1800-1900
30㎡/min
10-12kPa
参数
风口比
排距
尺寸㎜
3-4
600
●开炉工艺:
1.送风前,炉后上料工必须检查磅秤的准确性,了解炉料的分类和配比,检查上料机构是否正常运转,并加油保养,检查炉料是否符合工艺要求。
炉前操作工必须准备好所用的工具,检查风机是否能正常工作,修炉质量是否合格,做好送风前的准备工作(堵后炉工作门,盖前炉盖,准备堵铁水眼泥等),然后送风让底焦燃烧,并捅风眼落焦炭,与炉后操作工联系测量底焦高度(一般为1800-1900㎜),如焦炭的质量不好或块度过小,应适当加高底焦。
2.上料前应在底焦上加一批溶剂,其重量为每批料中溶剂的2-3倍,然后再严格按照焦炭――溶剂――废钢――生铁――回炉铁――合金小料的顺序加料。
3.各种炉料必须严格过磅,不得乱装,重量误差不得超过批料重量的2%(每批料重300㎏)。
4.在整个熔化过程中必须保证料柱的高度,最低料线应在加料口下沿0.8M,空料不得超过两批。
5.炉料块度超过工艺要求时不准上料,可疑易爆物(废弹头、空心密封容器等)不得入炉。
6.如果因为需要更改炉料的配方,改料前必须与炉前工联系,以保证炉内炉料满足需要,改料前必须加一批隔离焦炭。
7.装料后即可开风,开风前风眼不得全部关闭,至少保证1-2个风眼是开着的以防炉内CO气体爆炸,待送风后再关闭风眼。
如果有特殊情况需要停风时,必须先打开风眼。
8.在开炉过程中必须保持风眼正常,如果有结渣应及时清除,并注意保持风眼的形状,以防风眼堵死。
9.熔化过程中,必须经常注意风压的情况,如果风压剧增,则为风眼冻结或管道堵住;如果风压急降则为炉内炉料棚料或管道漏风,应采取措施,予以排除。
10.如果中途因故停风,必须打开风眼,如果停风时间长,还应将前炉内铁水和炉渣放净,并打开观察孔采取相应的措施,防止出铁口冻结或过桥堵塞。
如果停风时间过长,视炉内和过桥的情况,决定是否打炉。
11.出铁前,出铁槽必须清理干净,打出铁口时一定要正,大小合适。
堵眼时,应自上而下压堵,以防止铁水飞溅伤人(注:
打铁水眼、堵铁水眼者一定要有实践经验的人进行操作)。
12.带水铁棍或冷铁棍严禁插入铁水内或用来堵铁水,以防止铁水飞溅伤人。
13.每次放铁水时,前炉铁水不得放净,以免铁水内在质量波动范围大,但在更改炉料时,交接铁水必须放净,经炉前适当的处理,可以浇注一些不重要的铸件。
14.每包铁水必须进行球化质量(球铁)或三角试块(灰铁)的检验,不合格的铁水不得进行浇注,经适当处理后可以浇注一些不重要的铸件(如配重铁等)。
15.在熔化过程中,必须按规定时间出渣(每三吨铁水或每小时出渣一次),并注意观察渣子的色泽,以了解熔化的情况,并作出相应的措施。
用铁棍将炉渣拉成丝状在阳光或明亮处观察:
A.灰绿色或淡绿色玻璃状,为熔化正常;
B.紫色玻璃状,为硫份高;
C.咖啡色玻璃状,为渣中氧化铁多;
D.灰白色石头状,为加入的石灰石过多;
E.黑色很重,并伴有铁豆、为炉温低、风量大、底焦底;
F.黑色并疏松,炉温低、焦炭及石灰石不足。
16.炉前孕育处理时,孕育剂必须预热烘烤,孕育剂必须在出铁槽中慢慢加入,加入时间为出铁时间的70-80%,以保证孕育剂熔化在铁水中,真正起到孕育效果。
17.炉前操作工必须与炉后和浇注人员保持联系,控制出铁量,保证铁水量、温度符合要求,保证熔化和浇注的协调。
18.炉前操作者对铁水质量负责,有权对不合格的铁水进行相应的处理。
如果发现铁水质量不合格时间长,有权利根据情况进行配料的调整,以达到铁水质量的合格,但事后必须将整个情况告诉配料人员。
调整方案大炉班长和炉前主要操作工协商决定,班长负责。
19.大炉前必须检查炉底周围不得有积水,并准备齐全打炉工具,然后方可打炉。
打炉时尽可能把炉内的炉料全部打净,并扒出用水喷灭。
前炉内的铁水及炉渣放净,吊出前炉盖。
未打后炉时不得向前炉内喷水,以免铁水飞溅伤人。
20.打炉完毕后,收拾好工具,清扫场地,当班班长还应对工作场地进行防火检查,以确保安全生产和文明生产。
21.当班班长把本次的开炉情况记录在规定的表格,记录项目要齐全,汇报到车间。
铸工车间质量管理制度
根据铸工车间目前的质量状况,为加强质量的控制,降低生产成本,增加公司的效益,特制定本管理办法。
1.造型、制芯人员每次工作前要检查工装完好情况,工装带病工作。
每发现一次扣罚班组1分;
2.造型、制芯人员每天要对工装进行打磨,不得存在严重的树脂膜或积砂现象,每违犯一次扣罚班组1分;
3.造型、制芯人员不得任意调节树脂或固化剂的调节旋钮,每违犯一次扣罚班组2分,除非班组找出责任人,扣罚由责任人承担;
4.造型、制芯工序违反工艺要求进行操作时,第一次提出批评,第二次视情况对责任人或班组扣罚1-2分;
5.合箱(包含修芯、上涂料、合型等工序)违反工艺要求进行操作时,发现一次扣罚班组或直接责任人1-2分;
6.浇注人员违反工艺要求进行操作时,如不安要求溢流、浇不足、进垃圾等情况,每发生一次扣罚浇注人员1-2分;
7.打箱、清理、抛丸、转运人员所操作的工序不得有本工序的责任废品,每发生一件废品,扣罚班组或直接责任人铸件价值的10%;
8.除第“7”条规定外,其他工序每发生一件责任废品扣罚责任班组10元,由班长兑付到责任人;
9.回砂人员每班次要清理破碎机内的积铁、垃圾一次;每两天清理破碎机地坑内的碎铁、砂块、积砂一次,要清理干净;每天要对除尘器进行放灰、清理一次;不得随意调小再生机的除尘口大小;以上任一情况每发生一次扣罚回砂人员1分。
10.班长要对班组的操作质量负责,每月班组的总扣罚分数或钱数的10%,除由车间另行处罚班长,同时班长也按比例承担班组的考核。
11.每月月底车间按照质量情况,对优秀个人或班组进行奖励。
制度说明:
1.本制度自二○一三年二月二十八日起执行;
2.每月的考核结果在车间的工资总额中扣除,车间兑付到责任人;
3.内废铸件数量按照生产数量统计结果为准,加工废品数量按照退库单据为准;
4.考核结果第二天在黑板上公布;
5.每分为10元。
铸工车间生产报表
班组:
炉次:
表号:
生-01
序号
铸件名称
铸件图号
生产定额
生产数量
质量异常情况
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
班组成员
出勤情况
班长签字:
检查员:
车间主任:
日期:
铸工车间生产报表
班组:
工序:
炉次:
表号:
生-01
序号
铸件名称
铸件图号
当班生产数量
质量异常情况
备注
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
班组成员
出勤情况
班长签字:
检查员:
车间主任:
日期:
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