钢箱梁钢管拱技术规格书.docx
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钢箱梁钢管拱技术规格书
新建广州枢纽佛山西站及相关工程先期实施工程
跨桂丹路(24+160+24)m刚架拱连续梁组合桥
1#桥上部钢结构
招
标
文
件
招标编号:
FSXZ-CGZX-002-2013002
(第二册,共三册)
中交第四航务工程局有限公司
二○一三年七月〇三日
第七章技术规格书
第一节钢箱梁技术规格书
1、通则
1.1适用范围
本技术规格书适用于贵广DIK793+872.869~DIK794+082.469里程范围跨桂丹路时的1#桥主梁钢箱梁制造招标。
其内容主要包括:
1、原材料采购、复验、预处理;2、钢构(配)件厂内加工制作(含下料、单元件制作、总拼)、涂装(含喷砂除锈);3、厂内起吊、运输至施工现场钢结构预拼场;4、预拼场组拼(含起吊设备、组拼钢结构胎架);5、焊缝检测;6、施工现场涂装(含喷砂除锈、最后一道面漆);7、钢构(配)件临时和永久性的施工现场(含预拼场和桥上)焊接及焊缝的修补、涂装;8、售后服务等。
本技术规格书未叙述部分执行国家和铁道部颁发的相关设计、制造规范及验收标准,以及设计文件的规定和要求。
1.2采用规范及标准
TB10621-2009高速铁路设计规范
CECS28:
90钢管混凝土结构设计与施工规程
GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范
TB10002.1-2005铁路桥涵设计基本规范
TB10002.2-2005铁路桥梁钢结构设计规范
TB10002.3-2005铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土设计规
GB50111-2006铁路工程抗震设计规范
TZ203-2008客货共线铁路桥涵工程施工技术指南
TB10212-2009铁路钢桥制造规范
GB/T714-2008桥梁用结构钢
GB/T700-1988碳素结构钢
GB/T1591-1994低合金高强度结构钢
GB/T5117-1995碳钢焊条
GB/T5118-1995低合金钢焊条
GB/T14957-1994熔化焊用钢丝
GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝
GB/T8110-1995气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T10045-2000碳钢药芯焊丝
GB/T17493-1998低合金钢药芯焊丝
GB/T12470-2003低合金钢埋弧焊用焊剂
GB/T5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T12470-1990低合金钢埋弧焊用焊剂
GB/T2970-1991中厚板超声波检验方法
GB11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分
GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相
GB2649-2654焊接接头机械性能试验方法
GB8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T1031-1995表面粗糙度参数及数值
TB/T1527-2004铁路钢桥保护涂装
TB/T2137-1990铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法
GB/T5782-2000六角头螺栓
GB/T1228-1991钢结构用高强度大六角头螺栓
GB/T1229-1991钢结构用高强度大六角头螺母
GB/T1230-1991钢结构用高强度垫圈
GB/T1231-1991钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件
TBJ214-1992铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定
GB/T6463-1986金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述
GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T13288-1991涂装前钢材表面粗糙度等级的评定
GB4956-1985磁性金属基本上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法
GB/T9286-1988色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T9793-1997金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金
1.2.1标准版本
本技术要求所引用的规范或设计标准是招标时通用版本,而这些规范或标准中所引用的其它规范和标准也应视为包含在内。
当各规范、标准以及本技术条件之间有不同之处时,应以较严格者为准。
1.2.2编制依据
1)《佛山西站及相关工程铁路跨越S113线(桂丹路)公路方案意见的复函》。
2)《铁道部关于新建贵阳至广州铁路佛山西站先期实施工程Ⅰ类变更设计的批复》(铁鉴函【2012】1790号)。
1.2.3补充说明
本技术条件未提及之处,按相应规范或标准执行。
2、技术要求
本次招标包括工作范围涉及的所有钢结构构件的原材料采购、复验、预处理(含高强螺栓)、加工制作、钢构件制品开孔、涂装(含喷砂除锈)、焊缝检测、厂内起吊、运输至施工现场钢结构预拼场、预拼场组拼(含起吊设备、组拼钢结构胎架)、施工现场涂装(含喷砂除锈、最后一道面漆)、钢构(配)件临时和永久性的施工现场(含预拼场和桥上)焊接及焊缝的修补、涂装及必要的售后服务等。
2.1一般要求
2.1.1承包人应依据设计图纸内容编制钢箱梁制造施工组织设计,并附有图表及标注的详细说明书,以表明其计划安排、采用制作方法、工艺装备及主体结构组装的操作顺序。
承包人的施工组织设计应报请监理工程师审批。
2.1.2承包人在熟悉和校核全部设计图纸后,应根据设计图纸的内容及要求,结合钢箱梁的接头形式,进行焊接工艺评定试验,并通过专家评审。
根据焊接工艺评定报告制订焊接工艺报请监理工程师批准。
2.1.3承包人应编制制造工艺并根据设计施工图绘制工厂施工图。
2.1.4本桥制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具,并按有关规定进行操作。
2.1.5当监理工程师认为应做必要检查时,承包人有义务给予一切方便,提供必要的仪表、工具、设备以及操作人员。
2.2材料
2.2.1材料采购
2.2.1.1本工程实行包工包料的方式,所有材料(包括但不限于钢材、连接件、焊材、高强螺栓、防腐涂料等)由投标人进行采购,并为材料质量负责。
2.2.1.2所有的材料应达到设计和规范要求的规定,并附有质保书和有关检测报告,并经监理工程师批准后才能使用。
2.2.1.3投标人在采购时,应在保证质量的前提下通过市场竞争手段。
2.2.1.4没有设计单位和监理工程师的事先同意,不得采用任何代用材料。
2.2.1.5投标人采购各种材料的质量应符合现行国家标准,应向监理工程师提供规定的有关产品的质量合格证、材质证明书、机械性能报告、化学成分检验报告等有效证件。
2.2.1.6投标人购入的钢材必须按规范进行严格的检验,检验合格并由监理工程师确认后方可投入使用。
2.2.1.7投标人购入的钢材,其锈蚀等级应满足规定要求。
2.2.1.8投标人的试验室,须有对材料进行检验的相应的资源、能力(特殊检测外)。
2.2.2材料管理
2.2.2.1采购项目所用的钢材入库前,必须符合招标文件的规定,并具有质量保证书和检测报告,必须办理入库检验手续。
2.2.2.2材料应按品种规格分类堆放,并应采取标识措施,严禁混用。
2.2.2.3焊条焊丝及焊剂应符合招标文件的规定,并具有质量保证书。
焊接材料应按牌号和批号分别存放在适温和干燥的地方。
2.2.2.4材料的贮存,应保证其质量的完好,并置于便于检查的地方。
2.2.3材料标准
2.2.3.1钢材
本桥制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定,必须具有出厂材料质量证明证书,并于放样下料前按合同要求和有关现行标准进行检验和验收。
钢材技术条件及尺寸、外形、质量及其允许偏差应符合以下国家标准,本条款未全部列出。
1)、技术条件
《桥梁用结构钢》GB714-2008;
《铁路桥梁钢结构设计规范》TB10002.2-2005
《厚度方向性能钢板》GB5313-85;
2)、钢材表面质量
《热轧钢材表面质量的一般要求》(GB/T14977-94)
材料材质标准
钢材材质Q345qD应符合《桥梁用结构钢》GB/T714-2008标准。
表1-1Q345qD钢材化学成分及力学性能
牌号
规格
化学成分(%)
机械性能
C≤
Mn
Si≤
P≤
S≤
V≤
Nb≤
Ti≤
N≤
σs/Mpa
σb/Mpa
δ5/%
-20℃Akv
弯曲180°
Q345qD
≤50
0.18
0.9~1.70
0.55
0.025
0.020
0.08
0.06
0.03
0.012
345
490
20
34J
D=2a
其余未注明材料要求按《桥梁用结构钢》GB714-2008标准执行,各数值要求以规范为准。
3)、表面质量
钢板表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂,钢板不应有分层。
钢板表面有锈蚀、麻点、划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度公差的1/2。
4)、探伤要求
厚度大于20mm的钢板在出厂前须经超声波检查合格,应满足GB11345-1989无损探伤Ⅱ级标准。
5)、供货状态
Q345qD钢板为控轧交货。
供货时钢厂在同一种规格每十个炉批号需留出250X300作钢材复检取样用,不足十个炉批号的按十个炉批号留取样余量。
6)、提供资料
①、生产钢厂的出厂质量证明书。
②、钢材性能应符合下列规定:
钢材应有抗拉强度、屈服强度(或屈服点)、伸长率和硫、磷含量的合格保证,还应有冷弯和常温冲击韧性的合格保证。
③、质量保证书上的炉号、批号应与实物相符。
7)、Q345qD钢板之间的各种焊接形式必须做相关试验,试验结果必须满足设计要求。
2.2.3.2、焊接材料
焊接选用的焊接材料,结构中各种接头形式的焊接工艺应根据设计要求,进行焊接工艺评定,钢板焊接接头的力学性能:
①、屈服强度不低于基材的标准值,且不高于基材的标准值100MPa;②延伸率不低于基材的标准值。
2.2.3.3、高强度螺栓及剪力钉(以最终施工图为准)
2.3加工制作和运输
2.3.1材料性能复验,包括但不限于:
1)、钢材、焊材的检验和测试;
2)、连接件等其它材料的检验;
3)、材料性能检验和测试;
4)、工厂焊接工艺试验和工艺评定。
2.3.2构件的加工、校验、焊接、检验、除锈和防腐涂装。
2.3.3构件的必要预拼装、包装和保护、场外运输及相应措施等。
2.3.4提供工地安装配套的衬垫、引熄弧板、焊接工艺试验及其它所有钢结构试验用板等。
2.3.5出厂标识、标志和编号,提供测量基准线和监测基准点的标识等。
2.3.6成品保护及缺陷修复。
2.3.7与其它专业分包单位的配合。
2.3.8提交阶段验收和竣工验收中相应的技术文件。
2.3.9合同规定的其它工作。
2.4进度控制
供货时严格按安装计划控制节点。
2.5加工质量目标和要求
2.5.1分部、分项、检验批质量检验、评定、报验合格率100%;
2.5.2货物制作加工记录、工程技术资料等按部位、供货进度收集及时、准确、完整、归档率、合格率100%;
2.5.3进场材料、成品、半成品合格率100%,检查验收率100%;
2.5.4进场原材料检验与试验率100%,按规定时间检验、试验率100%,准确率100%;
2.5.5计量、检测、试验等设备、器具的送检、检定率和合格率100%;
2.5.6专业人员持证上岗率100%。
2.6加工制作要求
钢箱梁制造工艺及质量应严格按《铁路桥梁钢结构设计规范》(TB10002.2-2005)及《铁路钢桥制造规范》(TB10212-2009)执行,同时针对本桥必须制定相应的制造规则。
2.6.1结构、工艺特征
2.6.1.1主梁采用单箱三室扁平钢箱梁,梁高3.5m,桥面宽26m,风嘴长0.6m。
顶板厚16mm;底板厚14~24mm;边腹板主跨部分厚24mm、边跨部分厚20mm;中腹板支点处厚20mm、其它位置厚16mm;横隔板间距2.65~2.7m,主跨吊点处外横隔板厚32mm、次外横隔板厚20mm、中横隔板厚16mm,主跨非吊点处外横隔板厚16mm、次外横隔板厚16mm、中横隔板厚14mm。
边跨支点处外横隔板厚12mm、次外横隔板厚20mm、中横隔板厚20mm,边跨非支点处外横隔板厚12mm、次外横隔板厚16mm、中横隔板厚14mm。
2.6.1.2本桥钢箱梁节段结构复杂,钢板厚度较大,焊缝较多,焊缝的拘束度大,承包人应严格控制焊接顺序和方向,以减小结构焊接的整体变形。
2.6.1.3为保证大型平面焊接钢构件的外廓尺寸及部件位置的准确,钢构件要在特别设置的场地及定位设备内组装及施焊。
同样,钢箱梁段的组装及施焊也必须借助特设的胎架进行,胎架要求基础及支承构架坚固,设有控制钢箱梁段外廓尺寸及控制所属钢构件位置的定位设施。
2.6.2一般规定
2.6.2.1承包人应根据设计施工图及招标文件的要求编制施工组织设计,并附有图表及标注的详细说明,以表明其施工计划的安排、采用的制作方法和工艺装备、主体结构组装的操作顺序。
其施工组织设计应报请监理工程师审批。
2.6.2.2承包人应对施工图设计进行工艺性审核,提出工艺审核意见报监理工程师审查,待监理工程师批复后方可进行制造工艺文件编制。
2.6.2.3承包人在熟悉和校核全部图纸后,根据图纸的内容及要求进行制造工艺设计、完成加工图、提出配料清单、进行焊接工艺评定试验、制订工艺规则报请监理工程师批准。
2.6.2.4本工程生产工期较长,在制造过程中,承包人的计量工具应严格定期校正,以保证构件尺寸的准确,并应采用钢样条作为测量工具。
构件尺寸的计量基准温度为15℃,所有构件尺寸均应是在基准温度条件下的尺寸。
工厂制作过程使用的一切量具、仪表等均需经二级以上计量机构鉴定合格后方可使用。
工地用尺在施工使用前应与工厂用尺相互校对。
2.6.2.5钢箱梁段必须借助胎架组装及施焊,以保证准确的外廓尺寸。
设置胎架的场地面积应能满足至少容纳五段梁段的组装,胎架结构刚度必须符合要求且应经监理工程师确认。
2.6.2.6钢构件的组装及钢箱梁的整体组装均应采用一定的定位工装设备,以保证钢箱梁节段之间工地连接的准确度。
2.6.2.7由于产品数量多、生产周期长,对钢构件组装场地及钢箱梁段组装胎架等设施均应定期检查,测量仪器必须定期校正,定位装置必须定期检查。
2.6.2.8当监理工程师认为应做必要检查时,承包人应提供积极配合,提供必要的仪表、工具与设备、操作人员及其它便利。
2.6.2.9钢箱梁制造过程,板件及单元件的吊装,必须采取有效措施以保证板件及单元件具有足够刚度,防止吊装产生变形。
2.6.2.10钢箱梁梁段制造时,接口按等缝宽处理。
2.6.2.11钢板应尽可能采用大定尺规格,以减少拼接焊缝的数量。
2.6.2.12根据施工期受力计算要求,桥面系栏杆在钢梁制造期间将不安装,待合龙完成后施工。
2.6.2.13钢箱梁里程桩号基准线为斜拉索在梁上锚固点的连线。
2.6.2.14承包人应根据监理工程师批准的几何尺寸进行钢箱梁的制作,并将经验收合格节段的几何尺寸、重量等施工控制所需要相关参数提交监理工程师。
2.6.3制造要求及允许偏差
2.6.3.1放样及号料
1)、放样和号料应严格按图纸和工艺要求进行,样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表3的规定。
样板、样杆、样条制作允许偏差表3
序号
项目
允许偏差(mm)
1
两相邻孔中心线距离
±0.5
2
对角线、两板边孔中心距离
±1.0
3
孔中心与孔群中心线的横向距离
0.5
4
宽度、长度
+0.5,-1.0
5
曲线样板上任意点偏离
1.0
2)、对于形状复杂的零、部件,在图中不易确定的尺寸,应通过放样校对后确定。
3)、放样和号料应按工艺要求,预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
4)、号料前应检查钢料的牌号、规格、质量,当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时,应矫正、清理后再号料;号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm。
5)、号料时应注意钢材轧制方向与梁受力方向一致。
6)、钢板的起吊、搬移、堆放过程中,应注意保持其平整度。
2.6.3.2切割边缘
1)、剪切仅适用于次要零件或剪切后要再进行加工的零件,剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷,并满足下列剪切偏差要求:
板件宽度:
2.0mm
板边垂直度:
<5%板厚
板切割直线度:
<1/1000
型钢(杆件)长度:
2.0mm
型钢端头垂直度:
2.0mm
2)、钢箱梁的主要零部件原则上应采用气割切割,并优先采用精密切割、仿形切割、数控自动切割。
3)、火焰切割的工艺要求
①.在钢材加工之前,应用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定。
对于切割前已经过抛丸除锈预处理并喷上车间底漆的钢材,其进行火焰切割工艺评定的试件,亦应涂上同样的底漆。
②.进行火焰切割工艺评定的试件,当厚度为20mm时,其工艺评定的结果亦适用于小于20mm的各种厚度的钢材;厚度为40mm时,其工艺评定的结果亦适用于大于20mm而小于40mm的各种厚度的钢材;当厚度大于40mm时,应按每增加10mm厚分别进行工艺评定。
③.火焰切割试件实验,应验证制造工作的热量控制技术并保证:
火焰切割面无裂纹;
局部硬度不超过350Hv;
不呈现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。
火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线。
4)、气割切割零部件边缘允许偏差规定值为:
精密气割边缘:
1.0mm
自动或半自动气割边缘:
1.5mm
手工气割边缘:
2.0mm
5)、精密切割边缘表面质量应符合表4之规定。
自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合表5的规定。
精密切割边缘表面质量要求表4
等级
项目
1
2
附注
用于主要零部件
用于次要零部件
表面粗糙度Ra
25μm
50μm
GB/T1031-1995用样板检测
崩坑
不容许
1m长度内,容许有一处1mm
超限修补,要按焊接修补规定处理
塌角
圆形半径≤0.5mm
切割面垂直度
≤0.05t,且不大于2.0mm
注:
t为钢板厚度。
项目
标准范围(mm)
允许极限(mm)
构件自由边
主要构件
自动、半自动气割
0.10
0.20
手工气割
0.15
0.30
次要构件
自动、半自动气割
0.10
0.20
手工气割
0.50
1.00
焊接接缝边
主要构件
自动、半自动气割
0.10
0.20
手工气割
0.40
0.80
次要构件
自动、半自动气割
0.10
0.20
手工气割
0.80
1.50
自动、半自动、手工气割边缘表面质量表5
6)、对于工艺要求再行机加工的气割零部件,其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行。
或者采用铣刨公差0.5mm。
7)、单元件制造中如采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割,必须先进行相关工艺试验,取得工艺参数,并经监理工程师批准后方可实施。
2.6.3.3零件矫正
1)、主要受力零件冷作弯曲时,环境温度不宜低于-5℃,内侧弯曲半径不得小于板厚的5倍,小于者必须热煨,热煨温度宜控制在900~1000℃之间。
冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。
2)、零件可采用机械矫正或热矫正,矫正后的允许偏差应符合表6的规定。
3)、冷矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤,否则仍需进行整形。
采用热矫时,热矫温度应控制在600~800℃,矫正后零件温度应缓慢冷却,降至室温以前,不得锤击零件钢材或用水急冷。
零件矫正允许偏差表6
零件
名称
简图
说明
允许偏差(mm)
板
材
平面度
每米范围
f≤1.0
马刀形弯曲
全长
范围
L≤8000
f≤3.0
L≥8000
f≤4.0
型
钢
直线度
每米范围
f≤0.5
角钢肢
垂直度
联结部位
∆≤0.5
其余部位
∆≤1.0
角肢平面度
联结部位
∆≤0.5
其余部位
∆≤1.0
I.工字钢、槽钢腹板平面度
联结部位
∆≤0.5
其余部位
∆≤1.0
II.工字钢、槽钢翼缘垂直度
联结部位
∆≤0.5
其余部位
∆≤1.0
U
型
肋
U型肋尺寸
B
±2
b
±2
H
±2
四角不平度
≤3
4)、由几种零件组拼形成的组拼件允许偏差应符合表7的规定。
部件及组拼件允许偏差表7
类别
简图
项目
允许偏差(mm)
组
拼
梁
组
拼
梁
对接高
低差
T≥25
∆≤1
T<25
∆≤0.5
对接间隙b
+10
无孔两竖板
中心线偏移
∆≤2.0
拼装缝隙
∆≤0.5
拼装缝隙
∆≤0.5
面板倾斜
∆≤0.5
组合角钢肢高低差
∆≤0.5(结合处)
∆≤1.0(其余处)
纵横梁加劲肋间距S
±1.0(有横向联结关系者)
±3.0(无横向联结关系者)
板梁腹板、纵、横梁腹板的局部平面度
∆≤1.0
磨光顶紧
缝隙
≤0.2
5)、工厂焊接钢箱梁顶、底板焊缝坡口形状及纵肋的焊接间隙应按GB/T985-1988及GB/T986-1988的要求处理,其精度应符合表8及表9的要求。
顶、底板的坡口形状表8
焊口形状
标准和容许值
项目
标准
容许
坡口角度α
50°
±5°
坡口钝边P
按焊接工艺评定
±2mm
坡口间隙b
按焊接工艺评定
±2mm
坡口错边s
0mm
±0.5mm
纵肋对接焊间隙形状表9
坡口形状
标准和容许值
项目
标准
容许
坡口角度α
按焊接工艺评定
0°
坡口间隙b
按焊接工艺评定
±2mm
坡口错边s
0mm
<1mm
2.6.3.4部件组拼
1)、组装工作必须在专用场地内进行,并应在平台或胎架上组装,利用定位设备严格控制U型肋等部件位置。
组装合格后的钢构件,应在规定部位打上编号标记。
2)、组装前应严格掌握板的平整度,以保证钢构件组装后的平整度。
3)、采用合理焊接顺序,严格按制定的焊接规范施焊,减少焊缝线能量输入,以控制钢构件的焊接变形。
4)、顶板、底板、腹板的接料纵向焊缝,与U型肋焊缝间距不得小于100mm。
5)、不得在母材上引弧,若焊缝需要修补时,补焊长度不得小于50mm。
6)、各类型钢构件首制件必须经检查合格及监理工程师批准后,方可批量生产。
7)、部件和梁段组拼允许偏差应符合表10的规定。
8)、预制的钢构件(焊装U肋后的组件)或部件除应经过外观尺寸、焊缝外观质量检查外,还应按监理工程师指示进行无损检验。
部件及梁段组拼允许偏差表10
类别
简图
项目
允许偏差(mm)
零
部
件
及
单
元
组
装
高度H
+1.5
+0.5
竖板中心与水平板中心偏离
∆≤1
腹板高H
±1
面板、腹板、单元纵肋、竖肋间距S
、面板宽B
±2
±1
整体组装隔板间距S
±2
箱
梁
顶
底
板
件
U肋中心间距s
横隔板间距S
横向不平度f
纵向不平度
四角不平度
±2(中间)、±1(两端)
±2
≤2
≤4/4.0m范围
≤5
锚腹板单元组装
承压板组装位置L1、L2、
纵锚板组
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- 钢箱梁 钢管 技术 规格书
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