企业5S管理活动的重要性doc 19页.docx
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“5S”的重要性
到过日本的人,第一个感觉就是工作步调紧凑,工作态度相当的严谨。
参观过日本工厂,印象又是特别强烈。
从厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放,可说是整整齐齐、井井有条。
进入厂内又是一种诧异,不论办公场所、工作车间、储物仓库,从地板、墙板、地上物到天花板,所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。
人们井然有序的在工作,物品也井然有序的在流动,也许你会问,难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家,在二三十年的时间里,挤身世界经济强权的道理吗?
在日本的企业里,答案是肯定的,他们始终认为,整齐清洁的工作人员及工作环境,是减低浪费、提高生产效率及降低产品不良最重要的基础工程。
著者在国内从事企业管理的工作多年,因工作的关系,看过相当多的工厂,时有看到的是工厂门口的马路坑坑洞洞,厂区内虽然不少的工厂重视绿化,但是总是横七竖八的缺乏规划性的摆放许多东西,在许多的办公场所灯光显得昏暗,办公家具缺乏统一,办公桌上的文件或文具随意放置,假如是如此的办公场所,[效率]岂会自天而降。
再看厂内车间,机器设备定位缺乏流畅,且满布灰尘,保养缺乏,原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划,物品运送通道拐弯抹角,工具随意放置,行政办公区随遇而安。
电线、管线像个破了洞的蜘蛛网,工作人员歪歪扭扭,人员经常的不必要之走动……等等不好的现象,追根究底主要是不重视整理整顿划是实施整理不彻底所致。
我们从几个不良现象加以剖析:
1、仪容不整或穿着不整的工作人员
●有碍观瞻,影响工作场所气氛。
●缺乏一致性,不易塑造团队精神。
●看起来懒散,影响工作士气。
●易生危险。
●不易识别,妨碍沟通协调。
2、机器设备摆放不当
●作业流程不流畅。
●增加搬运距离。
●虚耗工时增多。
3、机器设备保养不良
●不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车及坐车的人均不舒服,影响工作士气。
●机器设备保养不讲究,对产品的品质就随着不讲究。
●机器设备保养不良,使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。
●故障多,减少开机时间及增加修理成本。
4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
●容易混料——品质问题。
●要花时间去找要用的东西——效率问题。
●管理人员看不出物品到底有多少——管理问题。
●增加人员走动的时间——秩序与效率问题。
●易造成堆积——浪费场所与资金。
5、工具乱摆放
●增加找寻时间——效率损失。
●增加人员走动——工作场所秩序
●工具易损坏。
6、运料通道不当
●工作场所不流畅。
●增加搬运时间。
●易生危险。
7、工作人员座位或坐资不当
●易后疲劳——降低生产效率增加品质变异之机遇。
●有碍观瞻,影响作业场所士气。
●易产生工作场所秩序问题。
从以上种种不良现象,可以把它综合起来,不良的现象所产生的均会造成浪费,这些浪费包括:
1、资金的浪费。
2、场所的浪费。
3、人员的浪费。
4、士气的浪费。
5、形象的浪费。
6、效率的浪费。
7、品质的浪费。
8、成本的浪费。
因之如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业,第一步就是要重视“整理、整顿、清洁”的工作,并彻底的把它做好。
以上这些病症,我们开给它一个药方,药名叫“5S”。
5S说明书
现代人易得现代病,现代病无可不有,而5S的出现,正是现代病的克星。
5S易于吞服,有病治病,无病强身,绝无副作用,请安心使用。
[成分]整理、整顿、清扫、清洁、素养。
[效能]对任何疑难杂症均为有效。
[用法]后续说明。
※注意:
开始服用后,请持续,切勿中途停止,中断药效。
5S的效能:
(一)提升企业形象
整齐清洁的工作环境,顾客有信心,易于吸引顾客。
由于口碑相传,会成为学习的对象。
(二)提升员工归属感
人人变成有素养的员工。
员工有尊严,有成就感。
易带动改善的意愿。
对自己的工作易付出爱心与耐心。
(三)减少浪费
人的浪费减少。
场所浪费减少。
时间浪费减少。
以及以上所陈述的几种浪费。
减少浪费就是降低成本,当然就是增加利润。
(四)安全有保障
工作场所宽敞明亮。
通道畅通。
地上不会随意摆放不该放置的物品。
当然安全就会有保障。
(五)效率提升
好的工作环境。
好的工作气氛。
有素养的工作伙伴。
物品摆放有序,不用找寻。
效率自然会提升了。
(六)品质有保障
品质保障的基础在于做任何事都要“讲究”,不“马虎”,5S就是要去除马虎,品质就会有保障。
二、5S运动的兴起
20世纪末,“日本制”的产品遍布世界每一个角落,许许多多的经济专家及管理学者不禁要问,他们是怎么啦?
当然这其中的因素很多,有因缘际会的机遇,但更大的原因应该是他们不断的追求效率,不断的追求品质,不断的研究发展,也因不断的研究发展才能争取更大的市场空间。
也因不断的追求效率与品质,才能降低成本,创造更大的企业利润。
在追求的过程中有两个特色:
1、循序渐进
从基础做起,如5S运动的产生。
2、全员参与
从基层做起,如QCC活动,提案改善活动等。
“5S”对某些人来讲也许不屑一顾,认为很简单,但是再简单的事不去做,或不彻底去实施,就不会有效果。
再者实施“5S”如缺乏实施前的规划与准备,加上推动及实施人员应具有的共识与决心,往往也会流于虎头蛇尾,所以实施“5S”应让其
形式化→行事化→习惯化
等到到了习惯化后,一切事情就变成了那么自然,也成了企业内活动的一种准则(标准)了。
三、5S之实施
(一)5S定义
1、整理(SEIRI)
将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的,除了有必要的留下来,其它的都清除掉。
目的:
腾出空间,空间活用。
防止误用、误送。
塑造清爽的工作场所。
注意:
要有决心,不必要的物品应断然的加以处置,这是5S的第一步。
2、整顿(SEITON)
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐,加以标示。
目的:
工作场所一目了然。
消除找寻物品的时间。
整整齐齐的工作环境。
消除过多的积压物品。
注意:
这是提升效率的基础。
3、清扫(SEISO)
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的:
稳定品质。
减少工业停害。
4、清洁(SEIKETSU)
维持上面3S的成果。
5、素养(SHITSUKE)
每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。
培养主动积极的精神。
目的:
培养好习惯,遵守规则的员工。
营造团队精神。
※以上的“5S”为日语英文拼音的第一个字母。
(二)实施的要诀
1、整理
如何区分要与不要的物品,大致可用如下的方法来区分。
1
不能用
不用废弃处理
2
不再使用
3
可能会再使用(一年内)
很少用放储存室
4
6个月到1年左右用一次
少使用
⑤1个月到3个月左右用一次放储存室
经常用
⑥每天到每周用一次放工作场所边
以上的第①②应即时清出工作场所,作废弃处理;
第③④⑤应即时清出工作场所,改放储存室;
第⑥项留在工作场所的近处。
<事例>:
1办公区及料仓的物品。
2办公桌、文件柜、置物架之物品。
3过期的表单、文件、资料。
4私人物品。
5生产现场堆积之物品。
2、整顿
把不要用的清理掉,留下的有限物品在加以定点定位放置。
除了空间宽敞以外,更可免除物品使用时的找寻时间,且对于过量的物品也可即时处理。
做法如下:
1空间腾出后。
2规划放置场所及位置。
3规划放置方法。
4放置标示。
5摆放整齐、明确。
效果:
1要用的东西随即可取得。
2不光是使用者知道,其它的人也能一目了然。
<事例>:
1个人的办公桌上、抽屉。
2文件、档案分类、编号或颜色管理。
3原材料、零件、半成品、成品之堆放及指示。
4通道、走道畅通。
5消耗性用品(如抹布、手套、扫把)定位摆放。
3、清扫
工作场所彻底打扫干净,并杜绝污染源。
做法:
1从地面到墙板到天花板所有物品。
2机器工具彻底清理。
3发现脏污问题。
4杜绝污染源。
※领导者带头来做。
<事例>:
1办公桌面紊乱、粉尘、水渍。
2垃圾、废品未处理。
3玻璃门窗不干净。
4水管漏水,噪音污染处理。
5破损的物品修理。
4、清洁
贯上面3S。
运用手法:
1红色标签。
23UMEMO。
3目视管理。
4查检表。
5、素养
5S活动始于素养,终于素养。
一切的活动靠人,假如“人”缺乏遵守规则的习惯,或者缺乏自动自发的精神,推行5S易于流于形式,不易持续。
提升素养主要靠平时经常的教育训练,认属企业、参与管理、才能收到效果。
素养的实践始自内心而形之于外,由外在的表现再去塑造内心。
整理:
从心中就有“应有与不应有”的区分,并把不应有的去除的观念。
整顿:
从心中就有“将应有的定位”的想法。
清扫:
从心中就有“彻底清理干净,不整洁的工作环境是耻辱”的想法。
清洁:
心中随时保持清洁,保持做人处事应有态度的想法。
素养:
心中不断的追求完美的想法。
<事例>:
员工应确实遵守作息时间,按时出勤。
工作应保持良好状况(如不可随意谈天说笑,离开工作岗位、呆坐、看小说、打瞌睡、吃零……等不良情况)。
服装整齐,戴好识别卡。
待人接物诚恳有礼貌。
爱护公物,用完归位。
有可乱扔纸屑果皮。
乐于助人。
心变则态度变,
态度变则行为变,
行为变则习惯变。
要推行5S得先了解5S所产生的影响,要推行5S更要有“心”去做,这个心要的是“心”
四、如何推行5S
(一)消除意识障碍
5S容易做,却不易彻底或持久,究其原因,主要是“人”对它的认识,所以要顺利推行5S第一步就得先消除有关人员意识的障碍。
1、不了解的人,认为5S太简单,芝麻小事,没什么意义。
2、虽然工作上问题多多,但与5S无关。
3、工作已经够忙的了,哪有时间再做5S。
4、现在比以前已经好很多了,有必要吗?
5、5S既然很简单,却要劳师动众,必要吗?
6、就是我想做好,别人呢?
7、做好了有没有好处?
这一系列的意识障碍(存疑),应事先利用训练的机会,先予消除,才易于推行。
(二)成立推选组织,设置推选委员会
1、设定推行目标
2、拟订活动计划及活动办法。
3、教育训练之实施。
4、推选的方法。
5、考核方法。
(三)展开文宣造势活动
1、公司推行5S的目的、目标、宣传口号、竞赛办法的宣传活动。
2、作成标语,各部门宣导。
(四)教育训练
训练内容:
a.
5S概论
b.整理、整顿、红牌子作战第Ⅰ阶
c.
清扫、清洁
d.
IE、QC改善手法 第Ⅱ阶
(五)实施
推行初期可先择一部门先做示范,然后逐步推广,活动中要与改善的手法结合。
活动的成果要予标准化。
(六)查核
1、利用查核表。
2、红牌子作战。
(七)竞赛
拟订竞赛奖励奖励办法。
五、5S实施的技巧
(一)红牌子作战
在5S活动展开的过程中,红牌作战是个很重要的活动工具之一。
1、红牌目的
运用醒目的“红色”标签标明问题之所在。
2、实施方法
1整理:
清楚的区分“要”与“不要”的东西。
找出需要改善的事、地、物。
2整顿:
将不要的东西贴上“红牌”。
将需要改善的事、地、物以“红牌”标示。
3清扫:
有油污、不清洁的设备贴上“红牌”。
藏污纳垢的办公室死角贴上“红牌”。
办公室、生产现场不该出现的东西贴上“红牌”。
4清洁:
减少“红牌”数量。
5修养:
有人继续增加“红牌”。
有个努力减少“红牌”。
附记:
1、看到“红牌”时不可生气。
2、挂红牌的对象可以是材料、产品、机器、设备、空间、办公桌、文件、档案,但是“人”不要挂上“红牌”。
(二)目视管理
目视管理为管理上简单,又很有效果的一种管理方法。
其定义为:
“一看便知”。
假如每个人均能“一看便知”,最起码方便太多了,不必浪费找寻,当然工作效率自会提高。
举几个例子:
1、马路上的行车线
假如马路上没有划上行车线,那就不方便多了。
2、邮筒
绿色的邮筒代表可以投递普通信件
邮筒+颜色
红色的邮筒代表可以投递特急信件
3、公告栏
表示有事情传达的地方。
4、看板或标示牌
如有个平面示意图,或标示牌标示着××部.
5、如银行柜台窗口之标示。
如标示着3号窗口,职掌是定期存款。
6、如餐厅经理与服务生之制服。
餐厅经理与服务生穿着不同的制服,并挂上识别证,顾客方便。
目视管理,配合5S运动来进行,能达到更好的效果。
(三)查检表
推行任何活动,除了要有一个详尽的计划表做为行动计划外,推选的过程中,每一个要项均要定期检查,加以控制。
透过查检表之定期查核,能得到进展情况,若有偏差,则可随即采取修正措施。
推行5S活动,同样的导入PDCA管理循环。
Plan:
拟订活动目标,进行活动计划及准备。
Do:
执行阶段,如文宣、训练、实际执行工作。
Check:
过程中进行查核,如查检表、红牌子。
Action:
采取必要的改进措施。
查检表的使用有两种,一种是点检用,只记人好、不好的符号;另一种是记录用,记录评鉴的数据。
下面介绍查检的项目及重点:
前面5表为适用于部门内自我评价,后面的两表为对各部门诊断用之查检表。
六、实施事例的成果
(一)排除资源的浪费、空间的浪费
事例1:
因机械设备的清扫,找出了油压作动油的渗漏,并予以彻底清扫,使得全工厂一年内节省几万元。
事例2:
因办公室的书类整理,清出二段抽屉3台分的不必要的书籍。
事例3:
推行全工厂的整理,清理出相当于数十万元的废料。
事例4:
现场工具的整理,使板手和铜锥在未来1年将不需购买。
(二)作业效率的提升
事例1:
因整理、整顿、清洁的展开约6个月时间,工厂劳动生产向上提升5%。
事例2:
整理、整顿、清洁实施数个月后,生产线的生产力提升6%。
(三)慢性品质不良的去除
事例1:
在精机工场,因整理、整顿、清洁运行展开的结果,最后修整不良物品减低1%。
事例2:
板金加工自动化生产线,因第一步清扫点检,小缺点的改善(以熟练技巧管理法改善管理)使调整不良率减低1/100。
(四)自动机慢性多产故障的排除
事例1:
从清扫点检开始设备小缺点的改善,以及日常点检,定期点检的水准提高使全工场的突发故障减为1/10。
事例2:
在清扫点检的第一步因设备小缺点的改善(改善管理)最瓶颈的设备运转率提高0.8倍。
生产倍增,相对设备投资减少。
(五)更换生产线时间缩短的体制改善
事例1:
以整理、整顿为第一步彻底实施缩短更换生产线时间,工厂平均更换生产线时间,工厂平均更换时间(平均每次)由10分降为8分。
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