XXX道路工程施工工艺.docx

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XXX道路工程施工工艺

第1节道路工程施工工艺

1、土石方工程

挖土方

一、准备工作

（1）勘查现场，清除地面及地上障碍物。

（2）保护测量基准桩，以保证土方开挖标高位置与尺寸准确无误。

（3）备好开挖机械、人员、施工用电、用水、道路及其他设施。

二、清表

凡工程范围内的表层杂草、块石、杂物、腐殖土、树根等均应清除干净，平整压实，清理厚度不得小于0.3m，清除出来的废渣不得随地弃置，采用自卸汽车外运至弃料场。

3、土方开挖

1、施工准备

施工资料准备：

土方开挖受天气、地质条件、及原有建筑物的影响，开挖前应做好以下工作：

a施工图纸的审阅、分析，及施工方案的拟定。

b当地的水文、气象条件的了解。

c施工场地的地质条件的了解。

d施工范围内的建筑物及管线埋设情况。

e绘制土方开挖的平面图和横断面图。

2、测量放样

利用布设的临时控制点，放样定出开挖边线和开挖深度等。

在开挖边线放样时，应在设计边线外增加30~1250px，并作上明显的标记。

基坑底部开挖尺寸，除建筑物轮廓要求外，还应考虑排水设施和安装模板等要求。

3、土方开挖要求

①施工准备

a土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。

b建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。

c夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。

d开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位。

一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。

e施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。

f选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。

g施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。

h在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。

i机具：

挖土机械有：

挖土机、推土机、铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。

j熟悉图纸，做好技术交底。

②操作工艺

a工艺流程：

确定开挖的顺序和坡度→分段分层平均下挖→修边和清底。

b坡度的确定：

本工程开挖坡度按设计要求，若在施工中仍不能确保稳定，则跟设计方面联系，更改开挖方案。

c机械开挖

开挖应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。

本工程采用挖掘机配合堆土机进行开挖，土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。

随时作成一定坡势，以利泄水。

在开挖过程中，应随时检查边坡的状态。

开挖基坑，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。

暂留土层挖土机用反铲挖土时，为1250px左右为宜。

d人工修挖

在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。

修帮和清底时在距底设计标高1250px槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走，水泥搅拌桩头要沿桩开挖，不得破坏，开挖到基底高程，根据截桩高程要求对水泥搅拌桩进行截桩，桩顶修平。

同时由轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。

最后清除槽底土方。

③雨、冬期施工

土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。

④质量、安全控制措施

a按图纸要求仔细放样，土方开挖后的坡度要符合设计要求规定，避免因边坡过陡而造成塌陷，为保证边坡质量，反铲要紧靠坡线开挖，以确保边坡平整度，并尽量避免欠挖及超挖的出现。

b开挖并完成清理后，应及时恢复桩号、坐标、高程等，并做出醒目的标志。

c雨天应在开挖边坡顶设置截水沟，开挖区内设置排水沟和集水井，及时做好排水工作，以防基坑积水。

d开挖过程中，应始终保持设计边坡线逐层开挖，避免开挖工程中因临时边坡过陡造成塌方，同时加强边坡稳定性观察。

e开挖边坡顶严禁堆置重物，避免塌方。

四、土方外运

本工程土方采用5t自卸汽车运输，运至指定地点，按要求堆放。

施工期间对弃土场进行管理，严禁本工程以外的土方运至本工程弃土场。

工程运输污染所涉及的道路，按照路政部门的要求及时清理运输造成的污染。

素土回填

一、技术准备

1、回填土前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等进行组织施工。

2、根据分层回填厚度测放出回填标高控制线，以控制回填土的标高或厚度。

3、确定土方机械、车辆的行走路线，并事先检查，必要时对经过的道路、桥梁进行加固加宽处理。

4、编制机械回填土施工方案，依据工程特点和填方土料种类通过试验确定含水量、虚铺厚度、压实遍数等参数，并向操作人员进行技术交底。

二、材料要求

1、填料优先利用基坑中挖出的土，但不得含有机杂质。

使用前应过筛，其粒径不大于50mm，其最大料径不得超过每层铺填厚度的2/3，使用振动碾时为3/4，含水率应符合规定要求。

2、碎石类土、砂土（使用细、粉砂时应取得设计单位同意）和爆破石渣，可用做表层以下的填料；含水量符合压实要求的粘性土，可用做各层填料；碎块草皮和有机质含量大于8%的土，仅用于无压实要求的填方；淤泥和淤泥质土一般不能用做填料，但在软土或沼泽地区，经过处理含水量符合压实要求后，可用于填方中的次要部位。

3、主要机具：

翻斗车、平碾、羊足碾和振动碾、蛙式打夯机、手推车、铁锹、筛子、木耙、钢卷尺、胶皮管等。

4、作业条件

土方回填前应验收基底标高；并应采取措施，防止地表滞水流入填方区，浸泡地基，造成基土下陷。

填方和压实前，对基底标高、基础墙或地下防水层、保护层等进行检查验收，并做好隐蔽工程验收。

地沟的回填，应在完成上下水管道的安装或墙间加固后再进行。

施工前，应做好水平高程标志的设置。

在地沟边坡上，每隔3m钉上水平橛，或在室内和散水的边墙上弹水平线或在地坪上钉上标高控制木桩。

在基坑或边沟上每10m钉上水平桩或在临近的固定建筑物抄上标准高程点，大面积场地上每隔10m左右应钉水平控制桩。

三、施工工艺

1、工艺流程

基底清理→检验土质→分层铺土→分层碾压→检验密实度→修整找平验收

2、操作工艺

基底清理：

填土前要清除基底垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥，验收基底标高。

检验土质：

检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及各种土料的含水率是否在控制范围内。

如含水率偏高可采用翻松、晾晒等措施；如含水率偏低，采用预先洒水润湿等措施。

分层铺摊填土：

在压实过程中，土的密度也是表层大，而随深度加深逐渐减小，超过一定深度后，虽经反复碾压，土的密度仍与未压实前一样。

各种压实机械的压实影响深度与土的性质、含水量有关。

所以填方每层铺土厚度应根据土质、压实的密实要求和压实要求和压实机械性能确定。

碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压、漏夯。

填土压实方法：

填土的压实方法一般有碾压法、夯实法、振动压实法等几种。

本工程将采用以碾压法为主，其他方法为辅的施工工艺。

碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，碾压机械开行速度不宜过快，否则影响压实效果。

长宽比较大时，填土应分段进行，在地质起伏之处，应做好接槎，修筑1:

2阶梯形边坡，每步台阶高可取500mm，宽1000mm。

分段填筑时，每层接缝处应做成大于1:

1.5的斜坡，碾迹重叠0.50m~1.0m，上下层错缝距离不应小于1m。

接缝部位不应在基础、墙角、柱墩等重要部位。

填方高于基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。

填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.50m；如设计要求边坡整平拍实，宽可填为0.2m。

在机械施工碾压不到的填土，应配合人工推土，用蛙式打夯机打夯密实。

回填土每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出土的最大干密度，达到要求后再铺上一层土。

回填地沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两边同时进行，直至管顶0.50m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。

在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。

填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡高于规定高程的地方，及时依线铲平；凡低于规定高程的地方应补土夯实。

压实排水要求：

1）填土区如有地下水或滞水时，应四周设置排水沟的集水井，将水位降低。

2）已填好的土如遭水浸，应把稀泥铲除后，方能进行下道工序。

3）填土区应保持一定横坡，或中间稍高，两边稍低，以利排水。

当天填土，应在当天压实。

压实排水要求：

填方区如有地下水或滞水时，应在四周设置排水沟的集水井，将水位降低。

已填好的土如遭水浸，应把稀泥铲除后，方能进行下道工序。

填土区应保持一定横坡，或中间稍高，两边稍低，以利排水。

当天填土，应在当天压实。

季节性施工：

雨期施工的工作面不宜太大，应逐段、逐片分期完成。

重要或特殊的土方工程，应尽量在雨期前完成，也可安排在雨期之后进行。

地沟的回填土应连续进行，尽快完成。

施工时应防止地面水流入基槽内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。

现场设有防雨及排水措施。

四、质量标准

1、土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥，验收基底标高。

如在耕植土或松土上填方，应在基底压实后再进行。

2、对填方土料应按设计要求验收后方可填入。

3、填方施工过程中检查排水措施，每层填筑厚度、含水量控制、压实程度。

填筑厚度及压实遍数应根据土质、压实系数及所用机具确定。

五、成品保护

1、施工时应注意保护定位桩、轴线桩和标高桩，防止碰撞下沉或位移。

2、夜间施工时，应合理安排施工顺序，要设有足够的照明措施，防止铺填超厚，严禁汽车直接将土倒入基坑（槽）内。

3、地沟、挡土墙的现浇混凝土、砂浆应达到一定强度，不致因填土而受损害时，方可进行回填土作业。

4、已完成的填土应将表面压实，路基应做成一定的坡向排水。

级配碎石

一、级配碎石的施工工艺流程为：

地层验收→搬和→运输→摊铺→碾压→修整。

2、级配碎石拌和、运输

1．级配碎石的施工

⑴施工准备

试验人员准备各项试验，并将实验报告提交监理工程师批准。

对已验收合格的8%石灰土处理土基的表面进行检查、清扫，准备铺筑试验段。

试验段长度为200米。

通过试验获得碾压时混合料的最佳含水量、压实遍数、碾压速度、最大松铺厚度、压实系数、机械组合、劳力配备、施工工艺等，经监理工程师批准认可后作为施工的控制依据。

⑵级配碎石的施工

①拌和、摊铺及碾压机械设备的选择拌和设备选用拌和能力为300t/h的连续型稳定土拌和机，各种集料的配给数量均由电脑控制，自动计量。

摊铺设备选用ABG423型摊铺机，最大宽度为12.5m，具有自动找平装置。

碾压机械选用YZC12及DD110双钢轮串联振动压路机，YZ18T振动压路机。

②混合料的拌和与运输

级配碎石混合料的拌和采用厂拌法。

拌和机各料仓均有电子称量装置，所有碎石及石屑等集料均按重量比控制。

加水亦按重量比加水。

在正式拌和级配碎石混合料之前，先调试拌和机进行干拌，对干拌的混合料做分试验，使混合料的颗粒组成能达到规定的要求，然后加水湿拌，使含水量超过最佳含水量1%左右，以减轻运输、摊铺过程中的水分损失。

拌和好的混合料在出厂前均由试验人员检测其含水量及粒料的配合比，不合格的混合料坚决不使用。

合格的混合料及时运往施工现场进行摊铺。

③摊铺和整型

施工现场选用ABG423型摊铺机进行摊铺，摊铺机开机前，等候卸料的运料车不宜少于5辆，在摊铺混合料的过程中，始终保持摊铺机的螺旋送料器内具有2/3的混合料，这样可有效防止混合料离析。

在摊铺机后面设三个小组消除粗细集料离析现象，特别是消除局部粗集料，并用新拌混合料填补。

④碾压

混合料经摊铺整型后，立即在摊铺全宽度范围内进行碾压。

碾压时先使用YZC12、DD110压路机静压一遍，然后起振碾压，YZ18压路机亦起振碾压，由外侧向内侧碾压，碾压时，后轮重叠1/2轮宽，碾压6~8遍，使表面无明显轮迹。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5~1.7km/h为宜，以后用2~2.5km/h。

路面的两侧多压2遍。

严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。

碾压成型后，试验人员立即检查其压实度，如发现不合格立即补压，确保压实度达到要求。

两作业段的衔接处，应搭接拌和。

第一段拌和后，留528m不进行碾压。

第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。

⑤养生

碾压完成后立即进行洒水养生，时间不少于7天。

养生期间封闭交通。

⑥注意事项

a、在雨季施工时应注意天气变化，降雨时应立即停止施工，已经摊铺的混合料应尽快碾压，同时考虑下承层的排水；

b、拌和场应提前做好排水工作，确保混合料含水量稳定；

c、摊铺机摊铺时应连续，减少停顿；

d、摊铺混合料时，应指派专人消除粗细集料的离析现象；

e、级配碎石施工时，要求颗粒级配要好，配料必须准确，塑性指数必须符合规定，混合料必须拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象。

余方弃置

一、弃土堆要堆放整齐，美观稳定，排水通畅，不得对土堆周围的建筑物、排水及其他任何设施产生干扰或损坏。

二、任何时候，弃土不得干扰正常社会车辆的行驶，无论是运输或堆放中，皆不得对环境造成污染。

三、在挖土以前，本公司会就该问题提出施工方案报监理工程师批准，该方案包括挖土及弃土的方式、调运方案、弃土位置、弃土堆的形式、排水系统的布置以及有关的计划安排等。

四、当弃土堆的位置、堆入形式或施工方案有更改时，必须在更改前将更改方案报监理工程师批准。

2、道路工程

路床整形

1、施工测量放线

清表后由测量人员先进行施工测量放线，首先恢复中线，定出开挖边线及高程控制点，并每10m设一里程桩，为防止道路基层宽度不够，开挖的路槽宽度应比设计宽度宽60cm左右。

2、路床开挖、整平

（1）、路床整形用挖机开挖路床，测量人员跟踪测量的方式进行。

为了避免超挖和开挖不到位，测量员每5米测设开挖深度控制点，并留5CM的虚度。

（2）、槽帮按要求挖出坡度，修整平顺，为防止路床受雨水浸泡，应时刻关注天气情况，要在下雨之前，及时在路床外侧修好边沟及积水坑，以便排出雨水。

（3）、推土机跟在挖掘机后面根据高程控制点及时进行粗平及排压，保证路床虚度一致。

推土机排压后的，测量人员再次测设高程控制点，虚度为2CM，由刮平机根据控制点进行细平，用装载机及时将刮出来的多余的土清走，保证路床宽度。

3、碾压成型

细平后由振动压路机、三轮压机本着先轻后重的原则对路床进行碾压。

碾压时先从路外侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，每次重轮重叠1/2～1/3，逐渐压至路中心，即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平整度和标高，即时修整，修整时应从表面下挖深翻松8-10cm，然后再进行填补。

第一次由振动压路机静压按2km/h速度进行，一进一退两遍；第二次振动碾压，速度相对加快，按3km/h进行，二至三遍；第三次三轮静压，开始按1.8km/h速度，加快按2.4-2.7km/h进行，4-6遍；路基边缘两侧多压二遍。

碾压应遵循由低到高、从边到中、先轻后重、先慢后快，后轮重叠1/2～1/3轮宽的原则。

碾压密实，轮迹深度不得大于5mm，经检测压实度至符合要求为止。

确保无弹簧、松散、起皮土等现象。

当无法达到碾压密实度和强度时，根据现场实际情况，再确定处理方案。

如大面积弹软，则及时向监理、业主、设计汇报，并根据设计方案掺加石灰施进行基底处理，而小范围弹软的，则向监理、业主汇报后根据现场情况局部翻开晾晒或超挖一定深度进行换填。

4、报检、验收路床碾压成型后，及时找监理、业主及相关部门对其进行报验、检测、验收，验收合格后，方可进行下道工序。

水泥稳定碎石

原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→初整→稳压→细整→碾压成型→养生

（1）、下承层施工准备

1、复检基层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。

没有松散材料和软弱地点。

2、下承层要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。

（2）、施工放样

在已清理成型的经监理工程师验收合格的基层上复测中心线，直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置拉上钢丝线。

（3）、试验

在材料投入使用前选定料源。

碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径不超过31.5mm,碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。

宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级,然后按比例掺配。

不得直接使用天然级配碎石。

碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。

基层碎石集料压碎值≤30%，针片状含量≤30%。

水泥采用普通硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。

施工用水应洁净,不含有害物质。

水泥用量5%～5.5%，水灰比0.3～0.32。

施工前由现场中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。

混合料试件的7天无侧限抗压强度上层不小于3.5Mpa，压实度≥98%、下层不小于3.0Mpa，压实度≥97%。

配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。

试验路段:

选择100m长的试验路段，根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。

以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。

试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。

通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。

（4）、拌和

水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料,骨料、水泥和水必须自动计量,保证用量准确。

在拌和厂配3台WBS300型混合料拌合站负责混合料的拌和，每天工作16个小时确保混合料供应如期进行。

拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。

拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。

拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。

各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。

拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%—1.0%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5％，水泥剂量严格按照设计要求。

拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。

（5）、混合料运输

拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。

混合料组织20台15t自卸车运输。

运输时,运输车如果要通过已铺筑路段,速度一定要缓,以减少不均匀的碾压或车辙。

我项目部派专人指挥运输车辆卸料,做到安全生产,并做好相应的记录。

从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3～4h。

混合料运输车配置应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定，以满足摊铺要求为准。

一般以摊铺现场有1～2辆车等为宜。

车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。

运输混合料的自卸车，均匀地在已完成地铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。

（6）、混合料摊铺与整形

水泥稳定碎石基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

运料车在摊铺机前方10cm—30cm停车,由摊铺机迎上推运卸料,边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。

混合料采用摊铺机摊铺,摊铺机两台。

摊铺机摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，摊铺速度按3-4m/min控制。

摊铺速度要均匀，摊铺应连续，否则将大大影响平整度。

施工中派测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。

派专人用拌和好的水泥稳定碎石，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，局部水分不合适的要挖除换填合格材料。

多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。

（7）、混合料碾压

混合料经摊铺和整形50m左右时即可开始碾压,作为一个碾压段。

直线段由边缘向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，先用光轮压路机稳压一遍,碾压速度为1.5-2KM/h,然后用重型振动压路机振压3-4遍,碾压速度为2.5-3KM/h,最后用轻型压路机光面。

使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。

压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的98%。

碾压过程中水泥稳定碎石的表面层应始终保持湿润。

如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。

严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。

在雨水、污水和其它杆管线检查井等不易碾压到位的部位，用小型机具充分压实。

（8）、养生

碾压完成后立即进行养生，采用洒水、土工布覆盖养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。

养生期间封闭交通，如因特殊原因不能封闭交通时，应将车速限制在15km/h以下，但严禁重型车辆通行。

养生前三天选择洒水车撒水，要注意喷头的角度，以避免对水泥稳定碎石产生冲刷，造成局部坑槽。

（9）、取样及试验

施工过程中,混合料应按规范标准进行制作含水量、水泥和七天无侧限抗压强度试验，其试验结果及频率要符合技术规范要求。

（10）、接缝和掉头处的处理

1.同日施工的两工作段，应采用搭接。

前一段铺筑后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应加水泥重新拌和，并于后一段共同碾压。

2.工作缝和掉头处处理：

在已碾压完成的水泥稳定土层末端，挖一条横贯全宽的约30cm的槽，直挖到下承层顶面。

槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面。

用原挖出的土回填槽内其它部分。

第二天，邻接作业段摊铺碾压后，除去方木，用混合料回填。

整平时，接缝处的水稳应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。

其它注意事项及安全措施

1.拌和时，应尽量延长拌和时间，保证拌和充分，不能出现离隙现象。

2.施工前要通过试验段确定详细的施工工艺来指导施工。

3.工地气温低于于5℃时,不应进行施工,并应在重冰冻之前一个月结束。

由于施工期在冬季,应加快施工进度，混合料碾压完成后,除覆盖塑料薄膜外,还应覆盖毛毡等物品进行保温养生。

应特别注意天气变化,勿使混合料受雨淋,降雨时应停止施工,但已摊铺好的混合料尽快碾压密实。

4.水泥稳定碎石施工时，采用流水作业法，各工序紧密衔接，以缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

5、我方派专职安全员对施工机械进行管理，对危险区域进行防护，施工用电方面派专职电器设备操作人员管理。

沥青混凝土

1、施工准备工作 

1.1沥青混凝土所用粗细集料、填料以及沥青均应符合合同技术规范要求。

1.2沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。

1.3施工测量放线，在浇注好的基础垫层找平层进行水平测量，砌筑10㎝高120砖模，作为摊铺的找平基线。

1.4对各种施工机具进行全面检修，应经调试并使其处于良好的性能状态。

2、沥青混凝土的拌合及其运输 

2.1拌合 

沥青砼由沥青混凝土