刮板输送机检修工艺及工艺流程纲要图.docx
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刮板输送机检修工艺及工艺流程纲要图
刮板输送〔转载〕机〔不含电气局部〕大修工艺
一、刮板输送〔转载〕机检修工艺作业流程
设施初步解体入厂→预查查收→外面冲洗→解体分类→零零件冲洗判定→
零零件分类维修、修复→零件组装→总装→试运行、调整→喷漆防腐→查收出厂。
二、刮板输送〔转载〕机检修标准
〔一〕机头、机尾传动部
1.机头、机尾、过渡槽、桥架槽无开焊。
机架双侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。
机架上安装传动装置的定位面、孔切合技术文件的要求。
2.机头架、机尾架与过渡槽的连结要严实,搭接局部无卷边,上下左右交织不得大于3mm,机头架螺栓孔不得变形严重。
3.压链器连结坚固,磨损不得超出6mm。
超出时,可用电焊或热喷涂方法修复。
4.整体链轮组件、盲轴安装切合技术文件的要求。
采纳分体链轮构造时,半滚筒、半链轮组合空隙应切合设计要求,一般在1~3mm范围内。
5.机头轴、机尾轴转动灵巧,不得有卡碰现象。
〔二〕机械传动装置
1.机壳各轴孔尺寸精度、粗拙度、中心距、各孔的形位公差,均应切合技术文件的要求。
2.机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后切合技术文件的要求。
3.轴承无显然磨损印迹,游隙切合要求,转动灵巧无异响。
4.紧固件无显然塑性变形。
5.各零件无损害,无显然磨损印迹、变形。
6.密封件和有机软管所有更新。
7.组装时各零零件要仔细冲洗,不得有锈斑,机壳内不得有任何污杂物。
8.各传动部安装、调整后切合技术文件的要求。
9.减速器按规定注入润滑油。
液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的介质。
10.制动盘、联轴器、耦合器动均衡试验切合技术文件的要求。
11.减速器、链轮组件无渗漏现象。
冷却、润滑装置齐备、完满,无渗漏现象。
12.安装完成,人力试转无卡阻现象。
〔三〕链轮、舌板、分链器
1.链轮齿面应无裂纹或严重磨损,链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损:
节
距≤22mm时,不得超出5mm;节距≥22mm时,不得超出6mm〔可用水平圆环链置于链轮上,检查圆环链上表面与轮毂的距离〕。
2.链轮不得有轴向窜动。
双边链链轮与机架双侧空隙应切合设计要求,一般不大于5mm。
3.护板、分链器无变形,运行时无卡碰现象。
舌板不得有裂纹,最大磨损不得超出原厚度的20%。
4.联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸均应切合技术文件的规定。
5.防备罩无裂纹,无变形,连结牢靠。
〔四〕机身
1.刮板、链条
1〕刮板曲折变形不得大于5mm。
中双链、中单链刮板长度磨损不得大于
10mm。
2〕圆环链伸长变形不得超出设计长度2%。
链环直径磨损不得大于1—2mm。
3〕组装旧链条时,应把磨损程度同样的链条组装在一同,以保证链条的长度
一致。
4〕刮板和链条连结用的螺栓、螺母一定型号、规格一致。
2.溜槽
1〕溜槽平面变形不得大于4mm。
2〕焊缝不得开焊,中板和底板磨损不得大于设计厚度的30%〔局部不超出
50%〕。
3〕溜槽和过渡槽的连结,上下错口不得超出2mm,左右错口不得超出4mm。
4〕溜槽搭接局部无卷边。
5〕溜槽连结件不得开焊、断裂。
连结孔磨损不大于原设计的10%。
6〕溜槽槽帮上下面缘宽度磨损不得大于5mm。
7〕溜槽的封底板不得有显然变形。
8〕开天窗槽的插板无显然变形,连结坚固无松动现象。
销排(齿轨)座无显然
变形和损坏。
9〕特别槽(变线槽、抬高槽、连结槽)无显然变形,过渡顺畅。
〔五〕机身的附件
1.铲煤板〔滑道〕无开焊和显然变形,刃口无卷边。
2.导向管沿轴向曲折变形不得大于4mm,磨损不得大于原导向管直径的20%。
3.挡煤板无开焊,无显然变形。
电缆槽无开焊,其变形量不得超出原槽宽的±5%,局部不出现棱角和曲折。
4.销排(齿轨)磨损不得大于5mm。
5.电缆槽夹板无显然变形。
三、主要检修内容为:
1.对刮板输送〔转载〕机机头架、传动装置、链轮组件、拨链器、紧链器、舌板组件、液力偶和器、机尾零件等进行全面分解、冲洗、检查、维修或改换;
2.对机头、机尾、过渡段、中部槽、开天窗中部槽等槽体的中板、底板、槽帮钢进行耐磨加强;
3.对大修检查合格的刮板输送〔转载〕机除锈、喷漆;
4.做好检修试验记录。
四、检修工艺流程图见附表
五、各主要检修工序工艺规程
〔一〕冲刷刮板输送〔转载〕机
1.刮板输送〔转载〕机进入厂房,打扫刮板输送〔转载〕机上的浮矸、浮煤等,以减少冲刷工作量;
2.用叉车或天车将刮板输送〔转载〕机分段吊至冲刷室,用高压水〔压力抵达30MPA〕冲刷刮板输送〔转载〕机上的矸石、煤尘以及其余杂物等;
3.清理地上的煤泥,并冲刷洁净。
〔二〕刮板输送〔转载〕机解体
1.机头传动部拆卸
1〕用行车、钢丝绳将机头传动部吊至工作场所;
2〕将钢丝绳穿入电机吊耳,行车慢慢起吊将其绷紧,拆卸螺栓,将抽出电机;
3〕用钢丝绳将联接罩绑住,行车慢慢起吊将其绷紧,拆卸螺栓,取下联接罩;
4〕用行车、钢丝绳将液力巧合器慢慢起吊将其绷紧,抽出液力巧合器,与减
速器脱开;
5〕用行车、钢丝绳将减速器慢慢起吊将其绷紧,用套筒扳手将拆卸,抽出减
速器,与链轮轴组脱开;
6〕用套筒扳手拆卸舌板与机头架的紧固连结螺栓,取下舌板,再拿出拨链器;
7〕用套筒扳手拆卸联接垫架与机头架的连结螺栓,取下联接垫架;
8〕用套筒扳手拆卸护罩与机头架的连结螺栓,取下护罩和配重块;
9〕用套筒扳手拆卸压块与机头架的紧固连结螺栓,取下压块,行车、钢丝绳
将链轮轴组,慢慢起吊将其绷紧,从机头架的槽孔拿出;
10〕将所有拆卸的零零件分类寄存,待拆解检测。
2.机尾传动部拆卸
1〕行车、钢丝绳将机尾传动部吊至工作场所;
2〕用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸;
3〕用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸;
4〕将所有拆卸的零零件分类寄存,待拆解检测。
3.链轮轴组拆解
1〕拆卸螺栓,将盖与轴承座分离;
2〕钳子夹断堵盖螺栓的铁丝,梅花扳手拆卸堵盖螺栓,卸掉堵盖;
3〕用液压千斤顶、退卸套专用工具将推辞套拿出;
4〕拿出轴承座,卸掉浮封环,分别拿出滚筒、距离套;
5〕用铜棒、圆头锤将轴承拿出,与轴承座离开,将缩紧螺母卸掉;
6〕拆卸透盖的螺栓将其卸出;
7〕用液压千斤顶、退卸套专用工具将推辞套拿出;
8〕拿出轴承座,卸掉浮封环,分别拿出滚筒、距离套;
9〕用钢丝绳将链轮体和轴吊起花键轴头向上直立,用垫块、八角锤敲击链轮
体,使轴与链轮体离开;
10〕用梅花扳手拆卸键条的的螺栓,拿出平键;
11〕将所有拆卸的零件分类寄存,待冲洗检测。
4.液力巧合器拆解
1〕用梅花扳手拆卸半弹性联轴器与后协助室壳紧固连结螺栓,拿出半弹性联轴器;
2〕用活动扳手拆卸密封盖与后协助室壳连结螺栓,拿出密封盖;
3〕用梅花扳手拆卸后协助室壳与泵轮连结螺栓,拿出协助室壳体;
4〕用梅花扳手拆卸泵轮与外壳紧固连结螺栓,拿出外壳;
5〕用铜棒、圆头锤拿出轴承,将蜗轮取下;
6〕将所有拆卸的零件分类寄存,待冲洗检测。
5.紧链器拆解
1〕拿出夹板与轴套连结的销轴,将丝杠组件整体取下;
2〕拆卸端盖的螺栓,取下端盖;
3〕拆卸夹板与钳臂的连结件,取下夹板;
4〕拆卸压板与轴的紧固螺栓,取下闸盘;
5〕拆卸制动盘与联接座的连结螺栓,将联接座取下;
6〕拆卸制动盘与减速器轴端联接筒的紧固螺栓,取下制动盘;
7〕拆卸丝杠组件手轮螺栓,取下手轮;将压紧螺母卸出,旋出丝杠;
8〕将所有拆卸的零件分类寄存,待冲洗检测。
6.油缸拆解
1〕用勾形扳手拆卸导向套,与缸体分离;
2〕将活塞杆整体压出,拿出压盘、活塞、导向套及密封件;
3〕将所有拆卸的零件分类寄存,待冲洗检测。
〔三〕轴类零件修复
1.轴曲折变形的修复
将轴装在车床或V形铁上,用千分表丈量出轴的最大曲折处并作出标志。
用气焊枪中性火焰在轴的最大曲折处凸面加热至450℃以上。
操作中应按轴的直径大小采纳适合的焊嘴。
用千分表丈量校直状况,假定未抵达预约标准,应在最大曲折处凸面用压力机或专用工具进行加压校直。
校直时要保持载荷一段时间。
其反向曲折变形量需大于原有曲折量的10----15倍,并需在搁置一准时间后进行复查或复
校,曲折变形量过大时应分几次压校。
2.轴径磨损的修复
轴颈磨损量小于,而其表面又需要拥有必定硬度时可采纳本工艺。
镀铬层的厚度一般为0.3mm并留的磨削余量,以便保证尺寸精度。
当轴颈严重磨损时,采纳等离子耐磨堆焊工艺修复,堆焊后机械加工至
要求尺寸。
〔四〕溜槽的修复
1.局部配件改换
1〕溜槽对接处高锰钢端头断裂或严重变形的,直接用气割割下,焊上新的高
锰钢端头;2〕齿轨座有开裂或严重变形的,直接用气割割下,焊上新的齿轨座;
3〕侧面连结液压支架的耳板裂开或严重变形的,直接直接用气割割下,焊上
新的耳板;
4〕焊接时采纳结506焊条,手工电弧焊。
2.中板、底板耐磨加强
耐磨加强经过数控等离子熔覆设施进行,采纳高耐磨陶瓷合金粉末进行
熔覆。
经过等离子束的高温将自熔性合金粉末与金属基材同时融化,从头冶金后所形成的合金熔覆层。
中板耐磨层的型式为“八〞字形,耐磨层的方向是“八〞字形的顶部朝向刮板运动的方向。
底板耐磨层有两种型式。
平行六道耐磨层及“八〞字形耐磨层,依据底板磨损条件确立,磨损较严重的,采纳“八〞字形耐磨层。
关于机头、机尾、过渡槽、凸槽、凹槽等易磨损段,中板和底板的耐磨层熔覆道数应比正常状况下摆列更密。
3.中板、底板改换
中板、底板因磨损严重出现以下状况时,应整体改换:
大面积厚度低于
设计厚度1/2、链道有磨穿、严重变形。
改换时,先划线确立切割范围,将气割小车水平摆放在中板或底板上,调整瞄准割嘴地点,保证小车轨道平行于切割路线。
点火,迟缓挪动小车,沿画定路线切割掉磨损中〔底〕板。
依据要求,采纳16Mn或NM360钢板,依据原设计厚度和换板尺寸切割下料新板,下料同时依据板厚制作适合坡口。
新下料钢板在数控等离子熔覆设施上按标准进行耐磨熔覆。
将熔覆后的钢板焊接在溜槽相应地点。
焊接时应先对角点焊,最后再满焊。
换板时,应分段进行,不行直接切割掉整个长度的中板或底板,以减小焊接变形。
关于换板后变形较大的状况,应采纳压力机进行整体校订。
4.槽帮钢耐磨加强
在槽帮钢两头四个角易磨损地点,使用手持式等离子熔覆设施进行耐磨
熔覆,每道耐磨层的长度为120mm-150mm。
〔五〕液力巧合器的检修
1.将巧合器外壳上的油污、煤泥冲洗洁净;
2.拆卸时,螺栓、螺母和垫圈应做好标志,摆放齐整,防备乱放,组装时仍按本来地点对号入坐。
对带有均衡垫片的巧合器必定不要错位;
3.所有铆钉、密封件、胶圈检修时所有改换;
4.外壳与弹性联轴器传动板连结的螺纹孔破坏时采纳焊补修复。
易熔塞处铸铝外壳上的螺纹孔破坏时,同意加钢套或加螺纹钢丝来提升螺纹孔的使用寿命;
5.工作轮或外壳出现裂纹,但叶片完满时可采纳焊补方法修复。
当前较好的焊补工艺是手工沟通氩弧焊。
〔六〕机头架的维修
1.机头架的变形
机头架一般均因为颚口左、右边板变形致使不可以使用。
当颚口侧板向内变形,即颚口的尺寸小于原设计尺寸时,采纳千斤顶矫
直,马上50T的螺旋千斤顶放入颚口内,在千斤顶的底部和上部各放1块垫
板;而后使千斤顶稍带一点压力,以便千斤顶水平旋转时不致落到地面。
这
时,用乙炔氧气火焰对最大曲折部位加热,当侧板加热到深褐红色时,温度约为550---580℃;接着即用千斤顶对颚口侧板施加压力,直到恢复到要求的尺寸。
当颚口侧板向外变形时,即颚口的尺寸大于原设计尺寸时,采纳压力机或锤击矫直。
将变形的机头架搁置于压力机工作台上,用乙炔氧气火焰对颚口侧板的最大曲折部位加热,而后开动压力机,将变形处压直,使其恢复要求。
2.机头架的磨损
机头架的耐磨修复同溜槽耐磨熔覆。
〔七〕链轮轴组的维修
将链轮轴组冲洗后检查链轮、滚筒和链轮轴的磨损状况,分别进行修复。
链轮轴修复依据轴类零件修复标准进行。
滚筒往常磨损较轻,与链轮片配合修复。
销孔有变形的,采纳手电钻顺孔。
链轮的三种破坏形式:
1〕因链齿的磨损而致使链轮破坏;
2〕轴承破坏致使链轮轴的过分磨损而报废;
3〕因为链轮轴上的花键断齿、歪曲变形而使链轮没法使用。
在链齿磨损处少、磨损量小的状况下,可对磨损的链齿进行堆焊。
先用砂轮对链齿进行清理,使其裸露金属光彩;而后用不锈钢焊条对其堆焊,堆焊完后的尺寸应比原链齿的尺寸稍大点;再用砂轮将其修磨到所需要的几何尺寸;最后用预先作好的样板进行校验。
当链齿的磨损处多、磨损量大时,可改换链轮片。
先用乙炔氧气火焰将旧的链轮片割掉,余下的中间滚筒局部用车床清根,打垮角,而后从原破坏链轮中精选出链齿尚能使用的链轮,取下链轮片,用车床将链轮片加工到新要求的尺寸,最后把加工好的中间滚筒局部和合格的链轮片构成整体,找好同轴度,点焊在一同,而后用不锈钢焊条焊接成形。
焊接时,可采纳分层对称的方法逐渐焊接,以防焊后变形。
〔八〕链轮轴组的组装
1.选择一块洁净宽阔地区,所有零件在组装前一定冲洗洁净,保证所有二次使用备件抵达使用要求;
2.检查各备件、二次使用备件及各零零件螺纹孔,并用相应丝锥过扣。
3.将键装轴上,用螺栓紧固;
4.行车、钢丝绳将链轮体吊装放在垫箱上;
5.用行车、吊环、钢丝绳将轴吊起花键向上,放入链轮体中;
6.将O形圈放入距离套槽中而后整体装入轴中,与链轮体装置;
7.将O形圈放入滚轮槽中整体装入轴中,与距离套装置,用浮封环专用工具将浮封环压入滚轮浮封环槽中;
8.先将距离套放入轴承座孔中,再将轴承压入轴承座中,用浮封环专用工具将浮封环压入轴承座浮封环槽中,而后整体装入轴中与滚轮装置;
9.将退卸套装入轴中,与轴、轴承过盈配合;
10.O形圈放入密封环装入透盖,将其与退卸套装置;
11.将油封装入透盖中,O形圈装入透盖槽中,放入密封环中,用螺栓与轴承座紧固连结;
12.锁紧垫圈、缩紧螺母与轴装置,压密切封环;
13.将堵与轴装置,堵盖用螺栓与轴紧固连结;
14.轴的另一端装置方式与花键端同样;
〔九〕液力耦合器的组装
1.选择一块洁净宽阔地区,所有零件在组装前一定冲洗洁净,保证所有二次使用备件抵达使用要求;
2.检查各备件、二次使用备件及各零零件螺纹孔,并用相应丝锥过扣;
3.将轴承分别装入轴的两头;
4.将外壳与蜗轮、轴装置;
5.将泵轮与轴装置,用紧固螺栓连结;
6.将O形圈装入外壳槽中,油封装入透盖中,用螺栓与外壳紧固连结;
7.O形圈装入后协助室壳槽中,油封装入后协助室壳孔中,与泵轮、轴装置,用螺栓与后协助室壳紧固连结;
8.弹性联轴器与后协助室壳紧固连结;
〔十〕伸缩油缸、限位油缸的组装
1.选择一块洁净宽阔地区,保证所有二次使用备件抵达使用要求;
2.检查各备件、二次使用备件及各零零件螺纹孔。
3.将内导向环、蕾形圈、挡圈、防尘圈分别装入导向套内孔槽中,再将
装入导向套外圆槽中,将其整体与活塞杆装置;
O形圈
4.将O形圈装入活塞杆槽中;将鼓形圈、活塞导向环与活塞装置,将其整体与活塞杆装置,在将压盘与活塞、活塞杆装置,用螺母、锁紧螺母背紧;
5.将装置好的活塞杆与缸体装置,用勾形扳手将导向套旋入缸体中;〔十一〕总装
1.机头传动部:
1〕用行车钢丝绳将机头架吊装,放入工作场所,拨链器装入机头架槽中;
2〕将链轮轴组吊装,与机头架链轮槽装置,定位销装入压块销孔中,与链轮轴组装置,并用螺栓与机头架紧固连结;
3〕将舌板和左、右压链块用螺栓与机头架紧固连结;
4〕安装置重块和护罩,螺栓紧固连结;
5〕安装联接垫架,螺栓紧固连结;
6〕安装减速器,与链轮轴花键端配合,用螺栓与联接垫架紧固连结;
7〕安装过渡法兰Ⅰ,与减速器配合,螺栓紧固连结;
8〕安装液力偶和器,与减速器一轴花键端配合;
9〕安装联接罩,用螺栓与过渡法兰Ⅰ紧固连结;
10〕安装电机,与液力巧合器配合,用螺栓紧固连结;
11〕将制动盘用螺栓与减速器紧固连结;钳臂与制动盘用螺栓紧固连结;将闸盘与减速器二轴装置,用螺栓与钳臂紧固连结;联接座与钳臂销轴连结;夹板与联接座紧固连结;丝杠组件与夹板销轴定位连结。
2.伸缩机尾
1〕用行车、钢丝绳将固定架体吊至工作场所,将活动架体吊装,与固定架体装置;
2〕导轨与活动架体装置,用螺栓将其与固定架体紧固连结;
3〕伸缩油缸与伸缩油缸耳座装置,用销轴连结插入张口销;
4〕限位油缸与限位板装置,并用销轴固定连结并插入张口销;如杆和限位孔错位,用伸缩油缸进行调理;
5〕限位油缸左、右护罩与活动架体用螺栓紧固连结;
6〕伸缩油缸左、右护罩与活动架体、固定架体用螺栓紧固连结;
7〕将链轮轴组吊装,与机头架链轮槽装置;
8〕安装置重块、护罩,与机头架用螺栓紧固连结;
9〕舌板放入机头架中,并用螺栓与机头架紧固连结;
10〕左、右压链块与机头架用螺栓紧固连结;
11〕其余同机头装置。
〔十二〕空载试运行
1.减速器、液力巧合器等零件按设计要求注油。
接通电源。
准备好查验试验所需仪表,并在试验行进行丈量系统检查和模拟标定。
供电电压颠簸值不大于
±5%。
丈量功率用的电气仪表的量程与被测刮板输送〔转载〕机配套电动机相适应,精度不低于1级。
2.输送机正、反向分别空运行30min。
3.链轮转动灵巧,与护轴板、拨链器之间不可以有卡碰现象。
4.在空运行的同时测定机头所耗费的功率。
轻型输送机耗费的功率不大于设计
功率的35%,中型、重型输送机耗费的功率不大于设计功率的30%。
5.整机在空运行过程中进行检查,减速器、液力巧合器等不得有渗油、漏油现象。
6.随时检查减速器、液力巧合器及压链块部部位的温升状况。
7.输送机运行时,在机头测定噪声值不得超出90dB。
六、刮板输送〔转载〕机查收
〔一〕整机交换性、外观查验:
1.检修后的刮板输送〔转载〕机按色彩解部位涂以保护漆;
2.同样型号的输送机零件、安装尺寸、连结尺寸保证同样,其同类零件应通用交换。
〔二〕动作试验
1.刮板链和链轮能正常啮合和脱开,不发生跳链现象。
2.刮板链和机头架、刮板、拨链器之间无卡碰现象,下链运行在中部、过渡槽等搭接处,应无刮卡性的撞击。
3.用秒表测定刮板经过10节中部槽的时间,丈量三次求出均匀值、误差
在标准链速的±3%。
〔三〕零零件修复状况查验
1.修复后,中部槽、机头、机尾槽的中板和底板最薄处应不小于设计厚度的60%,耐磨修复应抵达内部标准要求。
2.修复后,所有对接哑铃销座、齿轨座、耳板等连结件不得有损坏和严重变形。
3.中部槽对接舌板无缺损,对接顺畅无凸台。
〔四〕密封性查验
在空运行过程中减速器、液力巧合器、机头、机尾轴等密封处不得有渗漏油现象。
七、本卷须知:
1.天车司机在开天车时应严格恪守?
天车司机安全技术操作规程?
,以防出项事故。
2.刮板输送〔转载〕机运行时,应严禁没关人员、物件进入运行地区,操
作人员应按规程进行操作,防备发惹祸故。
附表:
刮板输送〔转载〕机检修工艺流程图
机头架
机尾架
过渡槽
冲洗
判定
*耐磨修复
校订
喷漆
中部槽
入
外
其余构造件
解
厂
部
体
冲洗
判定
拆解
*维修、修复
组装
预
清
链轮轴组
分
检
洗
类
液力耦合器
冲洗
拆解判定
修复
组装
伸缩、限位油缸
冲洗
拆解判定
维修、修复
组装
*总装置
*试运行
增补喷漆
查收出厂
注:
带*号为重点工序
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- 输送 检修 工艺 工艺流程 纲要
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