防爆壳体检验要求规范.docx

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防爆壳体检验要求规范

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隔爆壳体系造及出厂查验标准

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隔爆壳体系造及出厂查验标准

一、一般规定

1.本标准合用于本企业隔爆壳体系造。

如图样或技术文件有特别要求时应按图样或技术文件的规定履行。

2.本标准中各项规定，凡低于国家标准的，均按国家标准履行。

二、准备

3.原资料牌号应切合图纸规定。

4.各样钢材在下料前应核实尺寸，其公差不切合本标准第5条规定者，均需改正以达到要求公差。

5.钢板、扁钢的直线度及局部波状平面度的偏差不该超出表1的规

定，不然一定改正后方可使用。

表1

单位mm

厚度

在1米长度内的直线度和

测

（t）

局部波状凹凸平面度赞同

量

简

要

工

偏差（f）

具

≤4

3

钢直

>4～8

2

尺，1

>8～14

米的

>14

1

平尺

.

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6.钢材的初步改正，一般在冷态下在辊式改正机或压力机进行。

用于次要焊接构造的钢板可放在平台上用平锤改正。

7.钢材的改正一般变形程度不大时，可用冷矫方法，曲折较大的钢材应加热至900℃～1100℃时改正。

改正后的钢材表面不得有裂纹及显然印迹，锤击痕深度对钢板为，扁钢1mm（立面上）。

三、号料前的准备

8.严格依据图样、技术文件、工艺要求及计算睁开进行；下料偏

差应切合《GB/T1804－1992一般公差线性尺寸的未注公差》《GB/T1804－m》的要求。

9.样板的制造要考虑到构造在焊接时所产生的缩短量及零件的加工余量。

10.样板的外形尺寸偏差，当外形尺寸小于1米时为±；大

于1米时为±。

11.样板上号料孔眼应用钻床钻孔，或用冲眼冲子冲成，但眼孔直径不可以大于2毫米。

12.在样板上划线的偏差应切合以下规定：

（1）相邻两孔的中心线的距离偏差为±；

（2）板边与边孔的中心线的距离偏差为±；

（3）相间（间隔一孔）钉孔中心线间的距离偏差为±；

（4）最大两头钉孔中心线的距离偏差为±。

13.每个样板一定有标志（工号、图号、资料断面尺寸），样板经

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质量检查员查收签订后才可使用。

14.划线前，划线工应认真检查样板能否符合要求。

15.对单件小批生产的产品，赞同直接在钢材上按图样进行划线。

16.号料时应试虑留出工艺消耗量。

四、切料

17.钢材能够用机械剪切、锯床、气割等方法。

18.切料后，边棱上的聚积物、毛刺和突出部分均应除去。

切料尺寸偏差应切合以下规定

（1）钢板的机械剪切线与号线的偏差不大于表2的规定。

厚度

1～2

3～5

6～8

10～12

14～16

18～20

零件长或宽尺寸

偏差（±）

表2单位mm

.

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≤100

1

>100～300

1

>300～600

1

>600～1000

1

>1000～1500

1

1

>1500～2000

1

1

（2）钢板下料时，沿长度或宽度方向的偏斜（如图1）不得超出板料剪切偏差所赞同的范围（表2）

正负

图1

（3）气割后要保存号料线，气割线与号料线的偏差，关于手工切割

时不超出±1.5毫米，对自动或半自动的切割不超出1毫米。

19.框架法兰下料偏差（如图2）

m=L1－（ｎ×2）

图2

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L端加工的偏差为+2～+4。

L端不加工的偏差为-0.5～+1，端面斜偏差不超出，但不

能超出两头不加工面的偏差值（如图3）。

图3

20.出线板下料不分长短边偏差为--。

21.底板下料不分长短边偏差为--，对角线性偏差不超出。

22.出线室的钢板睁开长度下料偏差为

，宽度偏差为+1.+2.

00。

23.方箱体睁开长度下料偏差为+2+1..00，对角线性偏差不超出。

圆箱体睁开长度下料偏差为+3+1..00，对角线性偏差不超出。

24.接线室上盖下料不分长短边偏差为+1+0..05.

25.各样内腔安装底板下料不分长短边偏差为±1。

五、焊接件的对装要求

26.对拼装前，所有零零件须经检查合格。

27.对装构造零件及整个构造时，一定严格保持图样上的标准尺

寸。

尺寸不合格的零件，禁止用强力改正，以防惹起过大的应力；但

赞同用轻轻打击，用弓形卡牵引的方法进行零件的局部调整。

但隔爆

面加工后的零件禁止改正。

28.构造件边沿上的裂纹和其余缺点，经技术检查部门赞同后，允

许焊补。

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29.对装焊接零件时，焊接空隙及焊接件互相地点的偏差应切合以下规定：

（1）对装对接接头（图4）时，当对接两板厚度同样，两个焊边赞同的偏差按表3规定。

图4

表3

钢板厚度（t）

1～4

>4～10

>10～18

>18

两边上下相差

的赞同值e

c

1±

1±

1.5±

2±

30.坡口的焊接形式及偏差表4。

表4

形式尺寸

t4～67～30

c2±1

p0.8±1.2±

α55°±3°60°±5°

t

2～3

4～6

c0.8±1±

t4～30

.

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k

≥

c

0+2

t

6～16

18～30

c

1.5±1

p

2±

3±

α

55°～60°

31.框架法兰焊接偏差，m偏差应减去a1、a2长度的偏差（图5）。

c=±

L=±

H=±

a1a2

图5m=±

六、焊接技术条件

（一）一般规则

32.焊工应经特意培训查核合格，才能担当焊接工作，持证上岗。

33.焊接专职检查人员应由拥有必定理论及实践经验的人员担当，

并需经总工程师（或企业技术总负责人）审批。

34.检查人员对违犯规定的焊接作业，有权遏止，直至获得纠正。

（二）技术要求

35.Ⅰ、Ⅱ级焊缝破口的加工采纳机械的方法（门法兰、箱体法兰、接线上腔法兰）。

Ⅰ、Ⅱ级焊缝破口的加工可采纳气割等方法。

36.焊接资料的采纳，应依据木材的化学成分、机械性能、焊前预

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热及焊后回火等综合考虑。

37.多层焊接时，在焊接每层焊缝从前，应付前一层焊缝进行检查，如发现夹渣、气孔和裂纹时，应将缺点部分除净再焊。

38.不一样厚度钢板焊接时，如图中未注明焊脚高度，则其焊脚高度等于薄板的厚度。

（三）焊接工艺的要求

39.焊接接头形式和尺寸按表4采纳。

40.焊前应将坡口表面及内外侧10毫米范围内的油、锈污物及水气除去洁净。

41.焊接工艺对外界环境的要求

（1）恶劣天气（下雨、下雪、狂风及高湿度等室外作业）如无有

效举措，禁止施焊。

（2）当焊接温度低于0℃时，应试虑在始焊外100毫米范围内预

热到约15℃（手触感暖和），禁止用重锤打击所焊的构件，在焊接过

程中保证焊缝能够自由缩短。

（3）壳体焊接一般应在室内进行，室温不得低于5℃，当室温低

于0℃时按要求

（2）。

（四）焊接变形的改正

42.焊接构件若有变形，赞同用局部加热的方法改正。

加热温度为800～850℃，但不一样意在300～500℃时改正。

低碳钢焊接构件的改正可在冷态下进行。

（五）焊接的检查及查收

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43.查收应在焊接构件4小时后进行（完好冷却后）。

44.焊件检查前应将焊缝上的渣皮及飞溅物等除去洁净。

45.用肉眼或借助放大镜环件检查焊缝的外观质量。

46.用尺或样板抽查焊缝及构件的几何尺寸。

47.焊缝的形状偏差及外面应无显然缺点。

咬边的深度不该超出

，最长不超出焊缝长度的10%。

不一样意烧穿，不一样意有裂纹，

不一样意鳞状涟漪高低不一致或太高，不一样意有皱纹形成不平均。

焊缝不平均偏差。

最大不超出=2mm。

（图6）

图6

焊缝高度不正确：

①平焊凸出偏差0.5～1mm。

②角焊高度不够，偏差4～12±。

③不一样意有焊缝中断，不一样意有漏出弧坑状的缺点，未焊头

未按有关规定履行，不一样意有气孔。

④焊缝尺寸不正确K=+1-0..50mm的偏差。

48.检查人员及操作者的代号标志自定。

（六）静压试验应依据《》15.1.2履行，

机械加工及查收

一、技术条件及查收

49.原资料应切合图纸规定，如不切合时，在保证零件机械性能和

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使用寿命的条件下可依据的资料代用制度代用。

50.零件的加工表面上，不一样意又降低零件精度及寿命的缺点（如沟痕、碰伤等）。

加工后各部毛刺应除净，切断时留下的余头要削平。

51.在图纸上未注明零件的倒钝或圆角尺寸，加工时一般须有0.2～

0.5×45°的倒棱或半径为0.2～0.5毫米的圆角。

52.过分圆角或圆根表面粗拙度，应按与之相连结地两表面中等级较高的粗拙度加工。

53.零件加工后在转移工序、车间或库房寄存的，一定防备其表面碰伤、锈蚀及变形。

54.零件的尺寸未注公差时，其偏差值按GB/T1804-m级。

55.各样螺纹加工其精度等级为6H或6g。

56.隔爆面加工粗拙度不低于,按钮孔的粗拙度不低于。

二、划钻孔、铰孔

57.严格按图样要求进行，其钻孔粗拙度不低于，铰孔不低于

。

58.出线板上边的孔地点度偏差不大于1mm，一定进行铰孔，达到

其技术要求及公差。

59.划钻孔的部位相对偏差为。

60.各样法兰框架、盖板划钻孔，相邻两孔偏差不大于，多孔最大公差带不大于。

61.钻铰孔应垂直，每100mm长度其偏差不大于（如图7）。

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图7

62.开门铰链一定采纳铰孔配销轴方法，钻铰链轴销孔，焊接前应保证有足够的配钻铰孔余量。

63.加工各样按钮杆应严格按图样要求，其直径超差量均不大于

。

64.其余加工件偏差均不低于GB/T1804-C级。

三、隔爆面加工前办理

65.壳体焊接达成后，经过48小时的自然冷却后，对其进行内应力振动时效办理，较小壳体办理时间不小于20分钟，较大壳体办理时间不小于30分钟。

如采纳回火办理，回火温度应控制在600～650℃，保温时间1小时，保温后以小于2.5～3℃/分的速度迟缓冷却至30℃以下出路或随炉冷却。

除去内应力后，应认真检查焊缝质量，如发现

焊缝有裂纹应进行补焊，在进行有关水压试验检查。

66.抛丸办理应将加工过部位进行保护办理，不得破坏其加工后的隔爆面、螺孔、窗口、出线孔、绝缘座孔等部位。

四、其余部分

67.带螺纹联通节无螺纹部分应保证长度在12.5+1mm螺纹精度等

级不低于7g级，粗拙度不低于。

68.组合开关扭杆，开关扭杆，开槽对称度偏差不大于。

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69.按钮套座的孔加工一定铰制达到公差要求，粗拙度不低于，

最低不得低于。

70.按钮杆粗拙度不得低于，其几何尺寸知足图样要求。

71.各样卡快加工面粗拙度不得低于。

72.大联通节内孔加工粗拙度不得低于，其公称尺寸。

73.快开门的加工零件一定严格按图样加工，粗拙度及精度不得降

低。

拼装、装置及查收

一、一般规定

74.所有机件（包含外购件），一定经技术检查部门检查合格后，方准装置。

75.应在装置前，操作者一定熟习装置技术文件及要求，认识其构造、性能和装置数据，周祥考虑装置方法和程序。

76.熟习、GB3836.2-2000中的技术要求。

77.熟习本标准的各项规定。

二、技术条件

78.所有零零件装置前一定将切削、毛刺、油污等杂物除去洁净。

79.隔爆面不得有划痕、锈蚀和任何损害。

一定对隔爆面采纳有效保护举措。

80.装置前一定将隔爆面进行防蚀办理，办理时严格按有关规程进

行。

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81.装置转动部位应涂少许润滑脂。

82.装置弹簧时，禁止拉长或切短。

83.装置过程中的机械加工（如钻孔。

铰孔、攻丝等）工序和焊接工序应切合本标准中的有关规定。

84.整机装置应清理洁净所有部位的毛刺、焊渣和油污等。

三、紧固件装置

（一）螺纹连结

85.螺栓螺钉头部或螺母的端面一定与被紧固的零件表面平均接触，不准用手锤改正螺栓的倾斜。

86.螺孔攻丝后，中心线对接合面的垂直度极限偏差不大于0.03%。

87.紧固螺钉时，要依据被联接件的形状、螺钉散布状况，对称逐次拧紧。

89.螺栓紧固后漏出螺母的长度应有1～3丝；沉头螺钉拧紧后钉头不得凸出被联接件表面。

90.不准用粗制螺栓、螺母、垫圈取代精制或半精制的螺栓、螺母、垫圈。

91.螺栓及螺母的螺纹表面有损害的或有阻碍旋入的毛刺、压伤等不得使用。

92.拧紧螺纹时，所用的扳手和螺丝刀一定与螺钉或螺母的尺寸相适应。

安装后一定与保持六角螺母的棱角及螺钉的螺丝刀槽的完好，不得使用螺丝刀槽严重损害的螺钉，更不可以用手锯随意加深螺丝刀槽的深度。

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（二）销钉联接

93.销钉一定配钻配铰。

94.销与销孔应接触优秀，用涂色法检查时，实质接触面积不得小

于总接合面的70%，销在联接件中的接触长度不小于1～2d（d为销钉直径）。

95.垂直于接触面的定位销的垂直度极限偏差不大于0.2%。

96.圆锥销打入后，两头漏出的长度不该低于倒角或圆弧的高度。

97.张口销应该牢靠的安装在销钉上，不准用其余件代用。

98.安装前，销钉表面一定涂有少许的润滑油。

（三）其余部分

99.闭锁螺杆安装，当打闭锁螺杆时刚走开之口部位时，必

须能防备门翻开；闭锁螺栓处距离门框边沿应在0.5～2mm左右。

100.快开门的铰链轴、铰链座应严格选择配合。

两个铰链轴安装到地点一定能保证同时动作，同时动作差不超出。

101.磷化办理应严格依据有关工艺履行。

102.涂漆及喷塑严格履行有关工艺技术。

壳体水压静压试验检查焊缝及静压试验

103.将壳体置入水压机工作台。

104.油压机开启下压，压力一般为～3Mpa，保证壳体不被压变形。

105.开启水泵向壳体内灌水，压力应迟缓上涨至0.5Mpa时保压一

.

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分钟，而后对壳体的所有焊缝进行初步检查，若有泄露，泄压修理后

从头试验。

106.首次泄露检查合格后，再持续迟缓升至规定压力的

75%（0.75Mpa）；后来渐渐增添至规定的试验压力1MPa，保压一分钟

后将压力降至试验压力的85%（），并保持压力进行检查，如

有泄露、泄压，修理后从头进行试验。

试验时不一样意敲击和震动构件。

107.全压力试验时应做好保证壳体不被打压力所变形。

全压力试验一个壳体只准进行一次试验。

焊缝的修理方法

一、检查试验，加工查验

108.经过加工发现焊缝有夹渣、气孔、裂纹，要停止加工，不要将尺寸加工到位。

109.经过检查发现有夹渣、气孔裂纹等方法。

110.经过静压试验发现渗漏处。

二、修理

111.已经发现的夹渣、气孔、裂纹、渗漏处一定经过铲除、磨削、加工等方法进行，将缺点部位全面除去，再进行焊补，再次检查，不得直接补焊。

112.对咬边长度大于5mm，深度大于，不可以被加工切削所除掉的一定补焊

.